co2保護焊焊接工藝

鋼結構二氧化碳氣體保護焊工藝規程1 適用範圍本標準適用於本公司生產的各種鋼結構，標準規定了碳素結構鋼的二氧化碳氣體保護焊的基本要求。  註：產品有工藝標準按工藝標準執行。 1.1 編製參考標準《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形成與尺寸》GB.985-88
1.2 術語 2.1 母材：被焊的材料 2.2 焊縫金屬：熔化的填充金屬和母材凝固后形成的部分金屬。 2.3 層間溫度：多層焊時，停後續焊接之前，相鄰焊道應保持的最低溫度。 2.4 船形焊：T形、十字形和角接接頭處於水平位置進行的焊接.
3 焊接準備 3.1按圖紙要求進行工藝評定。 3.2材料準備 3.2.1產品鋼材和焊接材料應符合設計圖樣的要求。 3.2.2焊絲應儲存在乾燥、通風良好的地方，專人保管。 3.2.3焊絲使用前應無油銹。 3.3坡口選擇原則焊接過程中盡量減小變形，節省焊材，提高勞動生產率，降低成本。 3.4 作業條件 3.4.1 當風速超過2m/s時，應停止焊接，或採取防風措施。 3.4.2 作業區的相對濕度應小於90％，雨雪天氣禁止露天焊接。 4 施工工藝 4.1 工藝流程清理焊接部位檢查構件、組裝、加工及定位按工藝文件要求調整焊接工藝參數按合理的焊接順序進行焊接自檢、交檢    焊縫返修焊縫修磨合格交檢查員檢查   關電源    現場清理 4 操作工藝 4.1 焊接電流和焊接電壓的選擇不同直徑的焊絲,焊接電流和電弧電壓的選擇見下表焊絲直徑短路過渡細顆粒過渡電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）0.8 50--100 18--21
1.0 70--120 18--22
1.2 90--150 19--23 160--400 25--38
1.6 140--200 20--24 200--500 26--40
4.2 焊速：半自動焊不超過0.5m/min.
4.3 打底焊層高度不超過4?，填充焊時，焊槍橫向擺動，使焊道表面下凹，且高度低於母材表面1.5???2?：蓋面焊時，焊接熔池邊緣應超過坡口棱邊0.5??1.5?防止咬邊。 4.4 不應在焊縫以外的母材上打火、引弧。 4.5 定位焊所用焊接材料應與正式施焊相當，定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，定位焊長度不宜大於40?，填滿弧坑，且預熱高於正式施焊預熱溫度。定位焊焊縫上有氣孔和裂紋時，必須清除重焊。4.9焊接工藝參數見表一和表二表一: Φ1.2焊絲CO2焊對接工藝參數接頭形式板厚層數焊接電流（A）電弧電壓(V) 焊絲外伸（mm）焊機速度m/min 氣體流量L*min 裝配間隙（mm） 6 1 270 27 12-14 0.55 10-15 1.0-1.5
6 2 190210 1930 15 0.25 15 0-1
8 2 120-130130-140 26-2728-30 15 0.55 20 1-1.5
10 2 130-140280-300 20-3030-33 15 0.55 20 1-1.5
10 2 300-320300-320 37-3937-39 15 0.55 20 1-1.5
12  310-330 32-33 15 0.5 20 1-1.5
16 3 120-140300-340300-340 25-2733-3535-37 15 0.4-0.50.3-0.40.2-03 20 1-1.5
16 4 140-160260-280270-290270-290 24-2631-3334-3634-36 15 0.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5 20 1-1.5
20 4 120-140300-340300-340300-340 25-2733-3533-3533-37 15 0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15 25 1-1.5
20 4 140-160260-280300-320300-320 24-2631-3335-3735-37 15 0.25-0.3 0.45-0.50.4-0.50.4-0.45 20 1-1.5
表二: Φ1.2焊絲CO2氣體保護焊T形接頭接頭形式板厚(?) 焊絲直徑(?) 焊接電流(A) 電弧電壓(v) 焊接速度(m/min) 氣體流量(L/min) 焊角尺寸(?)
2.3 Φ1.2 120 20 0.5 10-15 3.0
3.2 Φ1.2 140 20.5 0.5 10-15 3.0
4.5 Φ1.2 160 21 0.45 10-15 4.0
6 Φ1.2 230 23 0.55 10-15 6.0
12 Φ1.2 290 28 0.5 10-15 7.0
4.9.1控制焊接變形,可採取反變形措施.
4.9.2在約束焊道上施焊,應連續進行,因故中斷,再施焊時, 應對已焊的焊縫局部做預熱處理.
4.9.3採用多層焊時,應將前一道焊縫表面清理乾淨后,再繼續施焊.
4.9.4變形的焊接件,可用機械(冷矯)或在嚴格控制溫度下加熱(熱矯)的方法,進行矯正.
5 交檢6 焊接缺陷與防止方法缺陷形成原因防止措施焊縫金屬裂紋1.焊縫深寬比太大2.焊道太窄3.焊縫末端冷卻快 1.增大焊接電弧電壓,減小焊接電流2.減慢焊接速度3.適當填充弧坑夾雜1.採用多道焊短路電弧2.高的行走速度 1.仔細清理渣殼2.減小行走速度,提高電弧電壓氣孔1.保護氣體覆蓋不足2.焊絲污染3.工件污染4.電弧電壓太高5.噴嘴與工件距離太遠 1.增加氣體流量,清除噴嘴內的飛濺,減小工件到噴嘴的距離2.清除焊絲上的潤滑劑3.清除工件上的油銹等雜物.4.減小電壓5.減小焊絲的伸出長度咬邊1.焊接速度太高2.電弧電壓太高3.電流過大4.停留時間不足5.焊槍角度不正確 1.減慢焊速2.降低電壓3.降低焊速4.增加在熔池邊緣停留時間5.改變焊槍角度,使電弧力推動金屬流動未融合1.焊縫區有氧化皮和銹2.熱輸入不足3.焊接熔池太大4.焊接技術不高5.接頭設計不合理 1.仔細清理氧化皮和銹2.提高送絲速度和電弧電壓,減慢焊接速度3.採用擺動技術時應在靠近坡口面的邊緣停留,焊絲應指向熔池的前沿4.坡口角度應足夠大,以便減小焊絲伸出長度,使電弧直接加熱熔池底部未焊透1.坡口加工不合適2.焊接技術不高3.熱輸入不合適 1.加大坡口角度,減小鈍邊尺寸,增大間隙2.調整行走角度3.提高送絲的速度以獲得較大的焊接電流 ,保持噴嘴與工件的距離合適飛濺1.電壓過低或過高2.焊絲與工件清理不良3.焊絲不均勻4.導電嘴磨損5.焊機動特性不合適 1.根據電流調電壓2.清理焊絲和坡口3.檢查送絲輪和送絲軟管4.更新導電嘴5.調節直流電感蛇行焊道1.焊絲伸出過長2.焊絲的矯正機構調整不良3.導電嘴磨損 1.調焊絲伸出長度2.調整矯正機構3.更新導電嘴