目前，市場上仍然存在著較多的偽劣零配件，特別是有些主要零配件，給使用造成嚴重影響，輕則影響產品使用的可靠性。針對零配件市場存在的產品質量問題，根據多年檢查經驗，將幾種簡便、直觀識別偽劣零配件的方法供參考。
1、 比較法（光潔度）
比較法是憑人的觸覺和視覺（也可藉助放大鏡、比較顯微鏡）將被測件表面和已知表面粗糙度數值的標準樣塊進行比較，來判斷被測件表面粗糙度的方法。比較法簡便、迅速，具有一定的準確度，便於現場檢查農機零配件表面的粗糙度。一般說來，表面粗糙度Ra>2.5µm的零件，可直接用目測與樣塊比較，若直接用目測不易判別時，也可用手掌、指甲和大頭針在零件或樣塊上滑過，憑感覺進行判定。如柴油機鑄鐵氣缸蓋項面表面粗糙度Ra為3.2µm，小四輪撥叉叉頭工作面粗糙度Ra為6.3µm時。對於表面粗糙度Ra為0.25～0.32µm的零件，用5～10倍的放大鏡進行觀察比較，如東方紅-75驅動輪螺栓配合表面粗糙度Ra為1.6µm，曲軸主軸頸表面粗糙度Ra為0.63µm。對於表面粗糙度Ra<0.32µm的零件，用比較顯微鏡進行比較（放大25～50倍），如東方紅-75密封環密封端面表面粗糙度Ra為0.2µm，195柴油機活塞銷外圓表面粗糙度Ra為0.16µm等。
為了保證和提高比較法的判別精度，所選用的標準樣塊最好能與被測表面具有相同的加工方法和加工紋理，相同的幾何形狀和材料。
2、 目測法
零配件在加工、搬運、存放過程中，由於震動、撞擊、磕碰，常出現毛刺、壓痕、破損或裂紋，影響零件的使用。以下略舉幾例說明零部件的基本要求。
⑴ 缸蓋與機體結合面碰傷，會造成密封不嚴、氣缸漏氣及沖缸墊故障；缸套、活塞工作表面有毛刺，會造成拉缸。
⑵ 軸類零件的表面要求光潔，無氧化皮、斑點、凹陷和毛刺。工作表面不應有刻痕、黑斑、刀痕、凹坑、碰傷和鏽蝕等。
⑶ 鑄件不得有裂紋、疏鬆、碰痕、氣孔等明顯的鑄造缺陷。
⑷ 木製零件，主要檢查其材質能否代用，有無裂紋或變形。
⑸ 橡膠零件，檢查是否老化，因為老化的橡膠製品會喪失應有的彈性並出現龜裂。
⑹ V型帶質量的檢查：質量較好的手感比較柔軟，彈性好，外形尺寸較均勻一致，沒有明顯粗細不均的現象，反之質量較差。一般V型帶表層包兩層布，質量好的質地緻密厚實，反之較差。膠體質量好的顏色黑亮，彈性好；較差的顏色灰暗，彈性差，再生膠含量超標。強力層質量較好的線繩排列有序，一般為2排或3排線，質量較差的排列雜亂無章。線繩本身質量直接影響V帶的優劣，好的線繩一般為棉線與尼龍混紡，無接頭，線繩與膠體剝離時，線繩上布滿了膠體，即線繩與橡膠粘合強度好。質量較差的線繩一般為尼龍線，接頭較多，線繩與膠體剝離時線繩上無膠體粘附，這樣V帶使用一段時間后，線繩與膠體容易分離，導致V型帶失去彈性。
3、 稱量法
此法一般用於對鑄件，如支重輪、驅動輪、引導輪和履帶板等農機零配件質量好壞的衡量。鑄件的質量大小在整機圖冊上都有規定，如履帶板質量是8.58～9.86kg。鑄件本身的質量都能達到標準要求，只有少數生產企業由於偷工減料，鑄件的質量與標準要求相差很多。
4、 試驗法
⑴ 硬度的判定。對於高硬度要求的零配件，如齒輪、軸承、氣門搖臂軸、活塞銷等，用以簡便方法檢查：用七八成新的中齒平銼用力慢慢銼削零件表面，若銼刀打滑無鐵屑，說明硬度很高，在HRC50以上；若銼刀略有打滑，有少量鐵屑，說明硬度較高，在HRC40～50；若銼刀有阻滯，鐵屑較多，說明硬度不高，在HRC40以下。也可用鋼鋸條的斷茬去試划，划時打滑無痕迹的硬度高；划後有淺痕迹的硬度較高；划後有明顯痕迹的硬度低。
⑵ 材料的判定。鑄鋼零件敲擊時聲音清脆，加工部位呈白亮色，手摸後手指無碳黑。球墨鑄鐵，敲擊時聲音也很清脆，加工部位呈灰暗色，手摸時手指有碳黑。灰鑄鐵，敲擊時聲音混濁，加工部位呈灰暗色，手摸時手指有碳黑。高錳鋼零件用碳鋼代替，可以用磁鐵判斷，磁鐵吸力小的為高錳鋼，磁鐵吸力大的為碳鋼。高錳鋼零件用硅錳鋼代替，可以通過鏽蝕后的顏色來判斷，高錳鋼鏽蝕后呈黑色，硅錳鋼鏽蝕后呈紅色。
⑶ 裂紋的判定。曲軸、飛輪有裂紋，裝機工和時會產生斷軸、搗缸及飛輪碎裂。在檢查裂紋時，可將零件懸空提起，用鐵棒輕敲，聲音清脆為合格，聲音沉、沙啞則可能有裂紋。
⑷ 幾何尺寸的判定。有些零件因製造、運輸、存放不當，易產生變形，如軸類零件、薄板零件、橡膠零件等。檢查時，可將軸類零件平放在櫃檯玻璃板上，將零件轉動一圈，觀察零件與玻璃板貼合處的漏光情況，若有漏光，說明軸已彎曲。檢查離合器從動盤鋼片或摩擦片時，可將鋼片、摩擦片舉起放在眼前觀察，或放在平板玻璃上，用測高尺測量4周邊緣處的高度來判斷是否彎曲。
劣質零配件存在的質量問題主要是材質不合格，熱處理達不到標準要求或不進行熱處理，機械加工精度低，尺寸、形位公差、表面粗糙度不符合標準要求。這些質量問題有些用上述方法難以判別，極易魚目混珠，還必須進行內部質量，特別是材質、熱處理質量、尺寸公差和形位公差等的檢查。
