氣缸體、氣缸蓋等箱體類零件定位銷孔的加工一直是關鍵工序，箱體類零件的顯著特點是工藝複雜，要求加工內容多，零件需經多台機床、多道工序以至於反覆加工才能完成。由於定位銷孔是加工機床主要的定位基準，箱體類零件的加工精度在很大程度上取決於其定位銷孔的精度，特別是定位銷孔的位置精度，它還影響其它工序的加工精度和整機的性能(如汽車發動機)。因此國內外各廠家都在努力地提高定位銷孔的加工精度，尋求最佳的加工方法。國外定位銷孔的加工位置精度由過去的±0.03mm(也有的為±0.05mm)已提高到現在的±0.02～±0.025mm，個別的為±0.015mm。國內目前定位銷孔的位置精度已達到±0.025～±0.03mm，比國外略低一些。隨著汽車工業的發展，我國的汽車工業也將進入世界行列，這些數值必須達到國外先進水平。因此如何提高定位銷孔的加工精度其意義重大。
目前，國內箱體類零件兩定位銷孔的加工方式均採用模板導向套的鑽、鉸工藝或鑽、擴、鉸工藝。刀具在導向套引導下工作，刀具與導向套相對運動，存在著間隙，一般能達到的位置精度為±0.05mm。新的導向套保證精度略高一些，但隨著導套的不斷磨損精度逐漸降低。通常兩定位銷孔的位置精度只能穩定保證在±0.05～±0.08mm之間。不少發動機生產廠家為了提高這種工藝方法加工的位置精度，採用了多種措施，大致有以下幾種手段：
提高鑽模板導向孔精度，坐標精度為±0.005。
加長導套的引導長度，L/d＞3～5，導套的配合精度為H6/g5，形狀誤差不大於0.005。
盡量減少導套至加工孔間距離。
為保證模板定位精度，採用過定位方法(3～6個圓柱銷)來固定模板。
採用這些方法后可相對提高定位銷孔的位置精度，但要保證或提高鑽模板的導向精度就需要定期對夾具進行拆卸，重新修正。模板底孔對鑽套配合間隙的控制，一是通過分別確定各導套適應本工序加工精度所要求的間隙，二是根據實際生產情況和鉸刀引導部位的實際尺寸進行選配。夾具部分經常性維修造成了大量拆卸、裝配、調整工作，給維護和管理帶來了困難。
國外定位銷孔的加工精度為±0.02～±0.025mm，一般採用數控機床或加工中心進行加工。有的廠家也採用帶硬質合金導向套的加工方法，這種導向套的導向孔是與刀具配磨的，導向套靠近工件表面，以提高孔加工的位置精度。但這種方式刀具磨損很快。總之，這些加工方式雖能保證定位銷孔加工的位置精度，但大大增加了設備投資。
我們設計的缸蓋定位銷孔加工機床，採用剛性鑽、鉸新工藝方法。設計前做了大量試驗工作，包括刀具切削速度對鑽孔偏移量的影響、刀具進給速度對鑽孔偏移量的影響、刀具懸伸長度l對鑽孔偏移量影響。實驗證明，僅刀具懸伸長度l對鑽孔偏移量有影響，其它因素均影響不大(在常規下可以忽略不計)。
剛性鑽孔試驗簡圖如圖1。
工件預先有底孔時，採用精密鏜削(或剛性鏜削)能夠加工出位置精度很高的孔，如：在坐標鏜上鏜孔。
工件無底孔而且要求鑽孔的位置精度很高時，通常在鑽孔前打中心孔，以保證孔位置精度，但不及前者加工精度高。為了保證機床具有高的孔加工精度和適宜批量生產，採取如下措施。
採用短鑽頭、短鉸刀，使加工部位接近主軸端部，加工孔位不易偏移，易保證孔位置精度。
不存在導向磨損，易於長期保持穩定的加工精度，並使維修費用大大降低。
刀具切削速度可提高1～2倍。當採用高速鋼鑽頭進行剛性鑽孔時，切削速度可達到40m/min以上；採用硬質合金鑽頭進行剛性鑽孔時，切削速度可達到60m/min以上。機床生產率大大提高。
採用短鑽頭、短鉸刀，提高刀具系統的剛度。
採用高精度、高剛度的單軸鏜削頭組成的四個鏜削頭(其中兩個用於鑽孔，兩個用於鉸孔)，實現軸間距可調(軸間距可調至±0.005以內)，保證孔的位置有很高的精度，而且可實現多品種加工。
採用高剛性的雙工位移動工作台進行鑽孔與鉸孔。
加工中不採用導向套具有以下優點：
採用結構簡單、敞開性好、便於操作觀察、排屑流暢、維修方便的夾具。
由於採用了以上措施，該機床加工出的定位銷孔位置精度很高，達到世界先進水平。
