鈦合金材料由於其密度小，比強度高，耐高溫，抗氧化性能好等特點，應用廣泛。但鈦合金機械加工性能差，影響了該材料的廣泛使用。
鈦合金即在工業純鈦中加入合金元素，以提高鈦的強度。鈦合金可分三種：a鈦合金，b鈦合金和a＋b鈦合金。a+b鈦合金是由a和b雙相組成，這類合金組織穩定，高溫變形性能、韌性、塑性較好，能進行淬火、時效處理，使合金強化。鈦合金的性能特點主要表現在：
1) 比強度高。鈦合金密度小(4.4kg/dm3)重量輕，但其比強度卻大於超高強度鋼。
2) 熱強性高。鈦合金的熱穩定性好，在300～500℃條件下，其強度約比鋁合金高10倍。
3) 化學活性大。鈦可與空氣中的氧、氮、一氧化碳、水蒸氣等物質產生強烈的化學反應，在表面形成TiC及TiN硬化層。
導熱性差。鈦合金導熱性差，鈦合金TC4在200℃時的熱導率l=16.8W/m·℃，導熱係數是0.036卡/厘米·秒·℃。
鈦合金機加工特性分析
首先，鈦合金導熱係數低，僅是鋼的1/4，鋁的1/13，銅的1/25。因切削區散熱慢，不利於熱平衡，在切削加工過程中，散熱和冷卻效果很差，易於在切削區形成高溫，加工后零件變形回彈大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨損快，耐用度降低。其次，鈦合金的導熱係數低，使切削熱積於切削刀附近的小面積區域內不易散發，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削熱不易散發，加速刀具磨損。最後，鈦合金化學活性高，在高溫下加工易與刀具材料起反應，形成溶敷、擴散，造成粘刀、燒刀、斷刀等現象。
鈦合金在加工中心上的銑削案例分析
該零件的特點是：
·形狀較複雜，精度要求高。
·加工過程中必須進行多種工序加工。
·必須嚴格控制零件公差範圍。
·價格昂貴，加工成本高。
加工中心加工鈦合金特點
·加工中心可以多個零件同時加工，提高生產效率。
·提高零件的加工精度，產品一致性好。加工中心有刀具補償功能，可以獲得機床本身的加工精度。
·有廣泛的適應性和較大的靈活性。如本零件的圓弧加工、倒角和過渡圓角。
·可以實現一機多能。加工中心可以進行銑削、鑽孔、鏜孔、攻絲等一系列加工。
·可以進行精確的成本計算，控制生產進度。
·不需要專用夾具，節約大量成本經費，縮短生產周期。
·大大減輕了工人的勞動強度。
·可以與UG等加工軟體進行多軸加工。
刀具材料的選擇
刀具材料選用應滿足下列要求：
·足夠的硬度。刀具的硬度必須要遠大於鈦合金硬度。
·足夠的強度和韌性。由於刀具切削鈦合金時承受很大的扭矩和切削力，因此必須有足夠的強度和韌性。
·足夠的耐磨性。由於鈦合金韌性好，加工時切削刃要鋒利，因此刀具材料必須有足夠的抗磨損能力，這樣才能減少加工硬化。這是選擇加工鈦合金刀具最重要的參數。
·刀具材料與鈦合金親合能力要差。由於鈦合金化學活性高，因此要避免刀具材料和鈦合金形成溶敷、擴散而成合金，造成粘刀、燒刀現象。
經過對國內常用刀具材料和國外刀具材料進行試驗表明，採用高鈷刀具效果理想，鈷的主要作用能加強二次硬化效果，提高紅硬性和熱處理后的硬度，同時具有較高的韌性、耐磨性、良好的散熱性。
銑刀的幾何參數
鈦合金的加工特性決定刀具的幾何參數與普通刀具存在著較大區別。
·螺旋角β 選擇較小的螺旋升角，排屑槽增大，排屑容易，散熱快，同時也減小切削加工過程中的切削抗力。
·前角γ 切削時刃口鋒利，切削輕快，避免鈦合金產生過多切削熱，從而避免產生二次硬化。
·后角α 減小刀刃的磨損速度，有利於散熱，耐用度也得到很大程度的提高。
切削參數選擇
鈦合金機加工應選擇較低的切削速度，適當大的進給量，合理的切深和精加工量，冷卻要充分。
·切削速度Vc Vc=30～50m/min
·進給量f 粗加工時取較大進給量，精加工和半精加工取適中的進給量。
·切削深度ap ap=1/3d為宜，鈦合金親合力好，排屑困難，切削深度太大，會造成刀具粘刀、燒刀、斷裂現象。
·精加工余量αc適中 鈦合金表面硬化層約0.1~0.15mm，余量太小，刀刃切削在硬化層上，
刀具容易磨損，應該避免硬化層加工，但切削余量不宜過大。
冷卻液
鈦合金加工最好不用含氯的冷卻液，避免產生有毒物質和引起氫脆，也能防止鈦合金高溫應力腐蝕開裂。
選用合成水溶性乳化液，也可自配用冷卻液。
切削加工時冷卻液要保證充足，冷卻液循環速度要快，切削液流量和壓力要大，加工中心都配有專用冷卻噴嘴，只要注意調整就能達到預期的效果。
通過對鈦合金的特性分析，解決了鈦合金切削加工過程中存在的難題；通過編製正確、科學的加工工藝，可以降低成本，提高生產效率，得出如下結論：
·用加工中心精加工鈦合金，滿足了零件形狀複雜，高精度的要求，且可多件同時加工，提高生產效率。
·高鈷刀具材料是鈦合金理想的加工刀具。
·選擇合理的刀具幾何參數、切削參數、冷卻液，可以延長切削刀具壽命，提高生產效率。
·安排出合理科學的工藝規程是提高效益、節約成本的最佳方法。
