數控機床是一種高度自動化的機床。隨著社會生產和科學技術的迅速發展，機械產品的性能和質量不斷提高，改型頻繁。機械加工中，多品種、小批量加工約佔80%。這樣，對機床不僅要求具有高的精度和生產效率，而且還要具備「柔性」，即靈活通用，能迅速適應加工零件的變更。數控機床較好地解決了形狀複雜、精密、小批、多變的零件加工問題，具有適應性強、加工精度高、加工質量穩定和生產效率高等優點，是一種靈活而高效的自動化機床。隨著電子、自動化、計算機和精密測試等技術的發展，數控機床在機械製造業中的地位將更加重要。
按工藝用途分類
金屬切削類數控機床,包括數控車床,數控鑽床,數控銑床,數控磨床,數控鏜床發及加工中心.這些機床都有適用於單件、小批量和多品種和零件加工，具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生產率和自動化程度，以及很高的設備柔性。
金屬成型類數控機床；這類機床包括數控折彎機，數控組合沖床、數控彎管機、數控迴轉頭壓力機等。
數控特種加工機床；這類機床包括數控線（電極）切割機床、數控電火花加工機床、數控火焰切割機、數控激光切割機床、專用組合機床等。
其他類型的數控設備；非加工設備採用數控技術，如自動裝配機、多坐標測量機、自動繪圖機和工業機器人等。
按運動方式分類
點位控制；點位控制數控機床的特點是機床的運動部件只能夠實現從一個位置到另一個位置的精確運動，在運動和定位過程中不進行任何加工工序。如數控鑽床、數按坐標鏜床、數控焊機和數控彎管機等。
直線控制；點位直線控制的特點是機床的運動部件不僅要實現一個坐標位置到另一個位置的精確移動和定位，而且能實現平行於坐標軸的直線進給運動或控制兩個坐標軸實現斜線進給運動。
輪廓控制；輪廓控制數控機床的特點是機床的運動部件能夠實現兩個坐標軸同時進行聯動控制。它不僅要求控制機床運動部件的起點與終點坐標位置，而且要求控制整個加工過程每一點的速度和位移量，即要求控制運動軌跡，將零件加工成在平面內的直線、曲線或在空間的曲面。
按控制方式分類
開環控制；即不帶位置反饋裝置的控制方式。
半閉環控制；指在開環控制伺服電動機軸上裝有角位移檢測裝置，通過檢測伺服電動機的轉角間接地檢測出運動部件的位移反饋給數控裝置的比較器，與輸入的指令進行比較，用差值控制運動部件。
閉環控制；是在機床的最終的運動部件的相應位置直接直線或迴轉式檢測裝置，將直接測量到的位移或角位移值反饋到數控裝置的比較器中與輸入指令移量進行比較，用差值控制運動部件，使運動部件嚴格按實際需要的位移量運動。
按數控制機床的性能分類
經濟型數控機床；
中檔數控機床；
高檔數控機床；
按所用數控裝置的構成方式分類
硬線數控系統；
軟線數控系統；
數控系統除用來控制金屬切削機床以外.還普遍用於控制諸如線切割機、沖床、氣割機之類的簡單機器直至機器人之類的複雜設備。在要求可靠性高、柔性強和實現機電一體化等方面對之都有廣泛的需要。
數控機床的程序編製應包含以下內容：首先分析零件圖樣，根據零件的材料、形狀尺寸、精度、表面質量、毛坯種類和熱處理要求等擬定工藝方案，確定加工路線，進行數值計算得到數控機床所需輸人的數據；再加上所需的工藝指令，就可以編寫程序單，作為製作數控帶的依據。在穿孔機上製成的數控帶必須經仔細校對，以防出錯。
機床數控系統是一種位置控制系統，應首先輸人根據加工零件具體要求縮制的零件加工程序：然後，數控系統對輸入的零件程序數據段進行相應的處理，把數據段插補出理想的刀具運動軌跡，並將插補結果輸出到執行部件，使刀具加工出所需要的零件。機床數控系統主要由幾個部分組成：零件加工程序的輸入、數據處理、插補計算和伺服機構的控制。
應用計算機的數控機床是綜合了現代計算機技術、自動控制技術、感測器和測量技術、機械製造技術等領域的晟新成就發展起來的，它使得機械加工達到了更高的水平。
計算機數控系統主要由硬體和軟體兩太部分組成。系統控制軟體配合系統硬體合理地組織、管理數控系統的輸入、數據處理、插補和輸出信息與控制執行部件，使數控機床按照操作者的要求，有條不紊地進行加工。
機床數控系統工作時，操作者根據被加工零件的圖樣要求，編製零件加工程序。通常零件加工程序通過鍵盤手動輸入，亦可由上級計算機編程器將零件加工程序直接通過輸入介面輸入到控制系統中。
由於數控機床成本較高，目前，多用於形狀複雜、精度要求高的中小批量零件加工。隨著數控技術的普及及電子器件成本的降低，尤其是計算機數控系統的出現與微型計算機的迅速發展，數控機床的適用範圍正在不斷地擴展，加工精度不斷提高，成本不斷降低。
數控機床發展至今已有40多年的歷史，它與電子技術、特別是計算機技術的發展密切相關。將在更廣泛的領域內應用。
在數控機床的早期產品中，數控裝置是專用的。近年來，數控裝置中的邏輯電路已被計算機所取代，因而實現了控制多樣化和多功能化。從復台化技術的觀點來看，增強控制功能，使得操作機床自動化，不是最終目的。控制功能應達到晟佳控制和自適應控制，為此應增加診斷功能。通過感測器反饋，實現加工智能化，並保證系統的可靠性。
