下面分別對衝壓設備、機械化系統、衝壓工藝及沖模、智能控制等方面的技術進步及其應用做介紹。
衝壓設備
長期以來，傳統衝壓設備因其穩定的生產條件保證了衝壓件的質量，模具的使用也相對持久，但是缺乏靈活性是這一生產方式的明顯缺陷。集成化控制技術、伺服驅動技術在壓力機上的應用給衝壓生產帶來了更多的靈活性，大型多工位壓力機、柔性衝壓自動線等設備正在改寫衝壓生產的歷史。
1.集成化控制
為適應柔性化的生產要求，壓力機的所有控制功能應做到集成化，從而實現全套模具的菜單化管理，主要包括滑塊行程調整、平衡器氣壓的調整、氣墊行程調整以及自動化控制系統等各個環節的參數設定。具有現場通信網路、現場設備互聯、互動操作性、分散功能模塊、開放式功能的現場匯流排技術是壓力機控制技術的發展方向，對實現自動化具有明顯推動作用。
壓力機控制系統的集成化可通過單一操作介面實現所有壓機和模具的各項控制功能，包括故障診斷、模具菜單配置、可編程限位開關和模具監控及調整等，並使設備的維修保養更加方便，而且明顯增加壓力機的有效工作時間。
目前國內生產的用於轎車大型覆蓋件製造的大型衝壓線已經達到了當代國際先進水平（見圖1），採用了多連桿精度優化補償技術、聯網全自動模具快速更換技術、矢量交流頻調速主驅動技術及多點液壓過載保護卸荷控制技術等，應用Ethernet網路技術可與生產聯網，實時監控設備狀態，具有遠程通信和遠程故障診斷功能，整線支持快速送料系統，每分鐘可生產10～14個轎車大型覆蓋件。
圖1 濟南二機床集團生產的3 200t大型衝壓線
2.伺服驅動
新型伺服壓力機採用了適應性很強的伺服驅動技術，將液壓機的靈活性與機械壓力機的高效率優點有機地結合起來，企業可以為他們的用戶提供大小批量的各種不同的衝壓件，生產能力大幅提高。日本小松公司和德國舒勒公司相繼開發並已生產出了這種伺服壓力機（見圖2），目前在我國國內，一汽豐田汽車公司和廣州豐田汽車公司已採用了這種設備。
圖2 德國舒勒公司於2007年開發的新型伺服壓力機
伺服驅動系統最突出的特點就是：電動機直接與偏心曲柄齒輪相互連接，由於電動機的轉速可以任意調節，從而可以任意地調節曲柄機構的運動速度，任意加快或減慢衝壓速度。
伺服壓力機的另一大特點是匹配性很高。由於伺服壓力機的電動機轉速是可以無級調節的，因此有可能在衝壓過程中實現衝壓運動和沖裁力的無級調節，使壓力機的工作曲線與各種不同的應用要求相匹配。為了保證曲柄完成精確的運動，用戶可以通過減速拉延加工實現或者保持恆定的衝壓運動速度，這樣不僅可以提高板材加工的質量，而且也可延長模具的使用壽命。
伺服壓力機的轉速變化及控制經過了合理的優化設計，並且採用了集成化的模塊，按照模塊化結構製造，如果不需要使用其伺服功能時，該機就可以像傳統壓力機一樣工作，保持恆定的功率和行程。
3.大型多工位壓力機
可進行柔性衝壓生產的大型多工位壓力機代表了當今國際衝壓技術的最高水平，是車身覆蓋件衝壓成形生產設備的發展方向。大型多工位壓力機集機械、電子、控制和檢測技術為一體，可實現全自動、智能化，操作安全，生產率高，製件質量高，綜合成本低，滿足了汽車工業大批量生產的需要。當然，壓力機自身的技術和性能在近十多年的實踐中也在不斷完善和發展，如：拉伸工位採用變速多連桿機構、數控液壓拉伸墊代替雙動壓機、現場匯流排控制技術的應用等。
