壓鑄模設計原則

tags:    時間:2014-03-07 18:01:41
壓鑄模設計原則簡介
一.模架 1.外表面要求光亮平整,前後模框加2個打出孔,注意要加在沒有鑲件的位置,防止零件掉出來。 2.A.B板模框間配合各做0.1-0.15,同時加做飛水擋板防止鋁飛出來渣傷人。 ……
壓鑄模設計原則正文

一.模架

1.外表面要求光亮平整,前後模框加2個打出孔,注意要加在沒有鑲件的位置,防止零件掉出來。

2.A.B板模框間配合各做0.1-0.15,同時加做飛水擋板防止鋁飛出來渣傷人。

3.為了防止模板變形,起碼做2個支撐柱,一個放在分流錐,一個放在分流錐的上面,注意不要與其他零件干涉。

4.模具加2-4根中托司和中托邊,中托邊最好做成帶限位的。

5.模具底板要做通,便於散熱。

6.模具四個角要切角,防止安裝時不撞格林柱,

7.定位圈內孔表面要求內圓磨后氮化,並沿出模方向拋光。

8.定位圈表面的冷卻環底部到分流錐表面的長度一般等於料餅厚度。固定此冷卻環的方式有2種:燒焊和加熱壓入。

9.分流錐一定要做運水來冷卻,且離分流錐表面25-30mm.

10.模架四個導柱孔要做撬模槽,深度8-10mm。

11.模架一定要調質處理的,最好是鍛打的模架。

12.為了方便取內模的鑲針,可以在模具表面加打孔,然後收幾個無頭螺絲,這樣方便拆裝更換鑲針。

13.吊裝孔至少為M30深45的,頂部至少2個.

14.外置彈弓一定要加做彈簧保護套,防止彈簧變形。

15.高出模架面的且要與地面接觸的面要加支撐柱。

二.內模,鑲件

1. 加工后熱處理前做去應力處理。一般鋁合金淬火HRC45+/-1°C,鋅合金淬火HRC46+/-1-1°C

2.內模的配合公差:一般做到小於模框0.05-0.08mm左右,可以用吊環輕鬆取出放入模框。

頂針配合公差:大於等於8mm的頂針間隙0.05mm,

小於等於6mm的頂針間隙0.025mm。

3.凡是內模上面直角和銳角的地方一定要包R0.5mm以上。

4.內模表面多餘眼孔用一字螺絲堵死。

三.流道及排渣系統設計

1.分流錐上面料餅的主流道要做到圓表面積的1/3以內。這樣防止冷料快速進入型腔前就封閉了分型面。

2.分流錐上面主流道要做成“W”形狀,料餅厚度做到15-20mm.

3.一般主流道的長度做到30-35mm,且單邊做5-10°的出模。

4.一般橫流道最好是拐彎,且做成2個台階以上,防止冷料通過橫流道進入型腔,導致產品表面冷隔紋。

5.一般能夠在橫流道進入產品出的澆口位置加2個緩衝器最好了,這樣就完全把冷料擋在了型腔外面了。

6.一般標準主流道下面的頂針料位都要做出模,且要包R2以上。

7.主流道對面有凸出的芯子一定要避開,且主流道對面的渣包最好是先做垃圾包,然後看情況再加開。

8.渣包最好開球場的平面,半圓的截面形狀,且入水處與排氣槽都要隔開1/3最好。渣包的入水處也要跳級。

9.排氣槽要打折且要圓滑過渡,要遵循“3.2.1”的規則。

10.為方便加工,直流道與產品相接處澆口要跳級,后加工時不容易掉肉。

四.冷卻系統

1.分流錐一定要做冷卻運水,這樣防止分流錐過早的龜裂。

2.澆口套做冷卻環來冷卻,固定冷卻環有二種方式:燒焊和熱壓入。

3.內模的冷卻要保證以下數據,運水管的直徑一般8-10mm.

運水離產品最低面的高度:鋁合金:25-30mm.

鋅合金:15-20mm.

4.如果內模運水一定要走模架出,一定要用耐高溫耐高壓的防水圈。

五.抽芯機構

1.滑塊一定要做至少一個吊模孔在上下2個面上,方便拆裝。

2.滑塊底部要做掏料槽,同時要將耐磨條做成2塊高於底部模架面的8-12mm,方便生產時清理鋁渣。

 

3.滑塊的壓條要做耐磨槽,與抽芯方向成45°

4.滑動機構應導滑靈活,運動平穩,配合間隙0.08--0.12MM。

5.合模后滑塊與鎖緊塊應壓緊,接觸面積不小於三分之二,且具有一定預應力.

 

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