射出成型簡介
1 射出成形之基本知識。
1．1 射出成形的特徵以及組成。
射出成形是將溶融的成形材料以高壓的方式填充到封閉的模具內，射出成形的模腔內承受的壓力約400KGF/CM2，大約為400個大氣壓，以這樣高的壓力來製作產品是它的特徵，這是它的優點也是它的缺點。也就是說模具 必須製作得相當堅固，因而模具價格也相當昂貴，因此必須大量生產以便與高價的模具費用互相扣抵，例如每批之生產量必須10000PCS以上才合理，換句話說；射出成形的工作必須以大量生產才行。
成型過程所說幾個步驟：
1．1． 1關門
安全門上才開始成型。
1．1．2 鎖模
將移動側的移動板前進，使得模具關閉，模具關閉以後確實地把模具鎖緊。
1．1．3 射出（包括保壓）
螺桿快速地往前推進，把熔融之成形材料注入模腔內填充成形，填充之後壓力要必須繼續保持，這個動作特別取名為“保壓”。在剛充填時模具承受的壓力，一般叫做射出壓或者叫做“一次壓”。
1．1．4 冷卻（以及下個動作的可塑化工程）
模腔內之成形材料等待冷卻凝固之過程叫“冷卻”。在這時候射出裝置也準備下次工作，這個過程叫做“可塑化過程”。放在料斗里的成形材料，流入加熱的料管內加熱，是依據螺桿旋轉把原料變成熔融狀態，螺桿像撥取螺絲的原理一樣，一面轉一面後退，螺桿前端會儲存熔融之成形材料，螺桿旋轉時，抵抗螺桿向後退的壓力稱之為螺桿的“背壓”。
1．1．5 打開模具
將移動側的移動板向後退，模具跟著打開。
1．1．6 打開安全門
安全門打開，這時成形機處於待機中之狀能。
1．1．7 取件
將成品取出，然後檢視確認模具內未殘留任何對象再關門.以上整個成形作業叫做一個CYCLE成型。
成品是由模具的形狀成形出來。模具是由母模及公模塊合成，公母模模仁之間留有空隙,材料在此流入壓縮形成產品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）閘門（GATE）等。
1．2 射出成形機
射出成形機以較大項目來區分，可分為兩項，鎖模裝置和射出裝置。
1．2．2 鎖模裝置
將模具關閉不被打開,成形材料在模腔內冷卻凝固后，模具才打開然後取出成品等等動作的設備裝置之鎖模裝置。
1．2．3 將成形材料射出，填充到模腔內的設備裝置稱之射出裝置。此兩個裝置組合而成為射出成形機。
下面繼續說明射出成形機的能力，射出成形機之能力基本上是下述3項規定來區分。
A 鎖模力
射出時，模具不被打開之最大鎖模力，以TON數來表示。
B 射出量
一次射出之重量，一般都是以多少克來表示。
C 可塑化能力
一定的時間內能夠熔解多少量的樹脂，一般都是以多少克來表示。
最重要的是鎖模力，成形品的投影面積，是指以模具開閉方向垂直此方向的投射影子面積（實際也可說模具之面積）。模具內平均壓力加到投影面積就叫做鎖模力，鎖模力如果是模具的“投影面積×平均壓力”大於“鎖模力”時模具之公母模就會被推開。
鎖模力=投影面積×模具內平均壓力
一般而言，模具內所能承受的壓力為400KGF/ Cm2， 因此多以此數字來計算鎖模力，但是，鎖模力常會因成形材料及成形品的形狀不同而不同，差異比較大之參數如PE、PP、PS、ABS原料，這些原料用來做深度較淺的箱子，其參數為300KGF/CM2，若作深度較深的箱子其參數400 KGF/CM2，若作小型精密高的成品，投影面積大概在10CM2以下時，其參數600KGF/CM2，PVC、PC、POM、AS、等原料，這些原料用來做深度較淺的箱子，其參數為400KGF/CM2，若作深度較深的箱子其參數500KGF/CM2，若做小型精密高的成品，投影面積大概在10CM2以下時，其參數800KGF/CM2。（如表）
模腔內平均壓力值 （單位KGF/Cm2）
| 成品 原料 | 淺的箱子 | 深的箱子 | 小型且精密的成品 |
| PE PP PS ABS | 300 | 400 | 600 |
| PVC PC POM AS | 400 | 500 | 800 |
現在的射出成型機，一般說來射出能力都相當大，鎖模力如果足夠的話，實際上在使用時都沒有什麼問題，但是每次在定成形品之射出量時一定要確認是否包含了主澆道（SPRUE）流道（RUNNER）全部總合的重量。
可塑化的能力一般來說應該沒有什麼問題，但是在成形品重量相當重且成形的速度又很快時，如果每一循環的成形時間設定得太短時，可塑化的能力就會有不足現象發生，這點應特別注意。
其它重要的項目有大柱之間隔以及行程，如圖
大柱
所謂大柱，就是射出成形機支撐移支板及固定板的棒子，模具只能在TIE—BAR之內側才能安裝進出。
D
行程
所謂開模行程，就是指成形機的移動板向後退到底時，移動板與固定板之間的距離.鎖模裝置一般地說，可分為直壓式以及曲軸式兩種.
1. 3附帶之設備
1．3．1模具溫度控制器
模具溫度控制器,是用來冷卻模具而使成形品凝固定形.模具的溫度原則上是公模，母模分開來控制才較理想，模具溫度控制器的水如果想降低到很低溫度時，例如要5℃，此時模具溫度控制器就要以冷凍機來代替。
另外，一般的水到了95℃以上時便無法正常使用，此時模具溫度控制器就必須使用特殊的耐熱油，有時模具溫度控制器也和電熱棒一起使用。
1．3．2原料乾燥機以及材料供給裝置
通常射出成形機都裝置有烘乾用的料斗，其上裝有鼓風的風車，烘乾用的料斗是為了使成形原料乾燥去水份。
一般的PS、PP等成形用之材料，以烘乾用的料斗來烘乾已經十分足夠的，但是，要求特別乾燥的工程塑料，高功能的塑料要成形時，就必須以除濕式熱風乾燥機來乾燥材料不可。
1．3．3粉碎機（澆道用）
澆道，流道的粉碎機，主要是用來粉碎模具之澆道與流道，使粉碎后之粉碎料能再度使用之機器。粉碎后的澆道流道再回料斗中使用，要注意再生料不可放入太多，一般多在20%以內才可。
1．3．4熱膠道控制器
能有效的調節流道溫度來控制成品，節省原料，質量穩定，成型周期短效率高但價格昂貴，易損壞。
2． 塑料的基本知識
2． 1塑料的種類以及用途
塑料是從石油中提煉出來，經過人工複合而成，具有高分子量的有機物並具有可塑性。
塑料的優點有：一次即可成形成品、具有高速率生產性、任何形狀都可製作、外觀美麗、產品的質量輕。因有上述的特點所以塑料產品質量良好，可大量製造以及價格便宜。塑料也有其缺點：耐熱性差、剛性很低易脆化、不耐油、易燃燒，特別是抗熱性，與金屬相比較時，塑料的抗熱性非常差。
塑料若以較大項來分類時，可分為兩大類：
一是熱可塑性塑料——加熱時變較，冷卻后變堅固，可反覆回收使用。
一是熱固化塑料——加熱時變較，冷卻后變堅固再加熱也無變化，不可回收使用。
熱可塑性塑料：其分子構造如表，所見的長形線狀，當加熱時會移動變軟，冷卻后則形成不會移動的堅固物體。
熱固化塑料：開始時短的線狀會移動的，但加熱時，會互相邊連結成網目狀，變成不可移動的堅固物體，冷卻后也無法恢復成原料的狀態。
塑料的分子構造
熱可塑性塑料
線狀
熱固化性塑料
網目狀
目前，常常使用的塑料有熱可塑料性塑料及熱固化塑料，它們可用下表之方式來分類
塑料的分類
| 熱可塑性塑料 | 熱固化性塑料 |
| PE PC PS PP ABS | 尿素樹脂 環氧樹脂 多元脂 |
熱可塑性塑料又可分為結晶性塑料以及非結晶性塑兩大類
結晶性及非結晶性
| 結晶性塑料 | 非結晶性塑料 |
| 規則性高之分子 PE PA POM | 規則性低之分子 PS PVC PC ABS |
結晶性塑料是分子排列規則較高。
非結晶性塑料是分子排列成無定形的構造所有叫非結晶性塑料。
結晶性塑料及非結晶性塑料成形時，其收縮率相當大，結晶性塑料中PE的收縮率為2.5%、PP為1.6%、POM為1.7%，如果其數值如下表，從此數據可以知道非結晶性塑料比結晶性塑料其射出成形之產品可以達到較高之精密度。
成形收縮率的例子（%）
| 結晶性塑料 | 非結晶性塑料 |
| PE 收縮率 2.5% PP 收縮率 1.6% POM 收縮率 1.7% | PS 收縮率 0.4% PVC 收縮率 0.3% PC 收縮率 0.6% |
選擇塑料材料，除了要注意成品之外觀尺寸的精密度、強度以及耐熱性、耐藥品性、耐天候性等之因素外，成形的難易度、價格的總成本等等因素皆須去確認與估算。
選擇塑料的參考表
| 1．使用之溫度範圍大概為多少 |
| 2．會不會有油（藥品）附著在成品上 |
| 3．是否在屋外面使用？ |
首先討論使用之溫度範圍大概在多少度這個問題，一般成形品使用在—20℃到+65℃，若超出這個範圍之外使用時，必須選用特殊之材料。
再來討論油及藥品附著之問題，一般塑料製品是以不會附著到油及藥品之條件來使用，如果有須使用在會附著油及藥品時，PS、AS、ABS、PC等類原料不可使用這時須使用PP、POM、PA等原料。
再來討論屋外使用之狀況，一般塑料製品是以室內使用為主，如果必須用在屋外時，則須使用耐候性級數高原料。
表9 代表性的塑料及其特性
| 塑料 | 價格 | 精度 | 特徵 | 耐熱 | 耐油 | 耐候 |
| PP | ◎ | △ | 很薄肉厚也可成形 | ○ | ◎ | △ |
| POM | △ | △ | 高剛性耐磨擦 | ◎ | ◎ | △ |
| PS | ◎ | ◎ | 成形容易透明也可 | △ | △ | △ |
| ABS | ○ | ◎ | 韌性及流動性好 | ○ | △ | △ |
| PC | △ | ◎ | 韌性及透明性很好 | ◎ | △ | ○ |
◎代表“優秀”；○代表“普通”；△代表“差”
上表說明
PP 價格便宜，肉薄時也能成形耐熱性普通，耐油性很好，精度差耐候性差，耐候性差。
POM剛性強磨擦係數小耐熱性耐油性很好，耐候性差價格貴，精度度無法達到很精密為其特徵。
PS 價格便宜，精密度高，成形容易，也能達到透明度之要求，但是反面來說耐熱性，耐油性耐候性都不好。
ABS可以達到高精密度，韌性好物性佳是它的特徵，但耐熱性普通。
PC 非常地強韌，透明性耐熱性也都很好。
各種塑料材料的用途
代表性的塑料用途一覽表
| PP | 塑料桶、洗衣機槽、自動車（汽車）之擋板 |
| POM | 錄像機之齒輪 含油軸座 |
| PS | 電視機前殼 日光燈之蓋子 |
| ABS | 電話機 汽車之內裝板 |
| PC | 照相機本體 CD殼子 手機本體 |
PP 用在塑料桶、洗衣機水糟、自動車之擋板等地方，是因為其耐藥性及柔軟性好。
POM 用在VTR之齒車、含油軸座，是因為其耐韌性及搞磨擦性高。
PS 用來作電視機之前殼、汽車之內裝板，是因為其外觀性良好以及具有韌性之優點。
PC 用來作照相機手機本體是因為精密度高及韌性強，用來作CD殼子，是利用其透明性好之優點。
射出成形技術入門
1 成形條件
以PS原料及成形的範例，射出成形的原則為“熔解”“注射”“冷卻”等三個階段。
1． 1“熔解”的工程
1．1． 1料管溫度
料管的溫度，每一區須設定在多少溫度是一般的常識（區分為料管灌嘴，前部、中部、後部）。
成形條件中比較重要的是，螺桿前端停滯原料的溫度，成形操作中直接測定是比較困難且無法執行，所以以料管前端的溫度當作材料之溫度，料管之溫度由前端開始設定，如果前端分成2部份時把它當作同樣的溫度。
材料之溫度，首先參考製造商提供的數據以及模具實際情況來決定，這樣先決定料管前端之溫度，然後再來設定後部之溫度。後部的溫度如果太高的話，成形材料立即軟化在螺桿上後面的原料就無法被加進去，所以後部須比前部降低20℃之溫度。
灌嘴的溫度設定，原則上灌嘴的溫度應與料管前端的溫度一樣不可下降，但是如果不下降一點的話，材料會從灌嘴處流漏出來，所以灌嘴的溫度比料管前端溫度降低10℃。
1．1．2螺桿的迴轉速
成形材料是以螺桿迴轉來使其熔解，迴轉的速度太快時因磨擦過多產生過熱現象，迴轉速度太慢時拉長—循環成形的時間因而使成本提高，基本上以不產生過熱現象轉速快一點來設定。也不要設定太快。
1．1． 3螺桿的背壓
為了防止螺桿快速的後退，必須給螺桿有個壓力，螺桿的背壓太低時，因成形材料熔融時，產生的氣體會使螺桿後退，那麼熔融的成形材料料量就不穩定，如果螺桿的背壓太高時，螺桿後退的速度慢，因而使一個循環的時間也增長，背壓會使材料的混合達到良好之狀態，承受背壓的螺桿轉速如果快一點，會使材料之混合更好，但是迴轉速不能太快，背壓也不能太高，否則螺桿迴轉太快了，會因磨擦過劇而產生過熱現象。
螺桿背壓的多少是以壓力表的度數來表示如表上指著10KGF/CM2 的話，則實際上背壓即為10KGF/CM2。
1． 2射
出的工程
1．2．1 射出量
是以螺桿後退到所定位置來決定射出量，即指成形材料充填到模具內材料的重量，實際上當螺桿後退到一定的位置后仍然會繼續向後退一點，就像螺桿向前進到某一位置后也無法完全切斷不讓材料繼續射出一樣，這種雖然到達所定位置應切斷停止，卻無法切斷停止而繼續動作的位置，我們叫做“CUSHION”（墊料）。
成形品的體積，是墊料量加上螺桿後退到所定位置來決定。通常墊料量大概為5—10MM程度，例如實際料量需60MM時，應設定為65—70MM，因為墊料量為5—10MM。
1．2．2 射出速度
射出速度是由螺桿前進的速度來決定，螺桿前進速度是指根據機台上已設定的程序，使螺桿由一個位置換到另一個位置，開始時射出速度等於螺桿前進速度，也就是以射出速度來稱呼，成形的原則是，材料尚未冷卻下來前趁早把材料射出去，所以射出速度應愈早愈快愈好，但是因為模具的不同也有無法趁早快速射出的情況，例如射出速度太快時，由閘門射出材料會造成噴痕的不良現象。
1．2．3 射出壓（一次壓）
射出壓就是把成形材料在瞬間內充填到模具腔內的壓力，在許多成形條件中模具的壓力變化是屬於重要的一個，所以以後要詳細說明。在這裡我們說的射出壓即為螺桿向前推的油壓壓力。對射出成形機來說，射出壓與射出速度是有互相關連的，也就是說射出壓力不高時，射出速度也無法達到快速的情況。新作的模具第一次試模時，應以中壓中速為益，這是為了避免不小心因射出壓太高而使模具損壞。
成形機的設定壓力與表壓互相關連的換算表，所顯示的數字與模具實際的壓力並不一樣，換算表上所顯示數值的1/2等於模具內的壓力數值，模具內壓力一般為400KGF/M2，壓力太高除了會產生毛邊之外也會使模具受到損害，所以切記壓力不可調得太高，但是壓力太低了材料無法在模具各角落都充填得到。
1．2．4 模具溫度
模具溫度因模具水路位置不同會有所不同，
模具溫度的設定的程序，開始把模具溫度控制器的水溫設定，然後母模與公模分別使用模具溫度控制器，水溫之溫度設定開始時與模具溫度一樣，母模及公模開始時一樣溫度。
模具溫度高的時候，成形品冷卻慢但成形材料流動性較好但會使循環時間長，所以模具溫度不要太高。
1．3 保壓的工程
1．3．1 保壓切換（二次壓切換）
為使成形材料於模具內完全地充填，成形機必須於瞬間內給予射出壓力，然後保壓維持一段時間這樣的過程叫做射出成形技術過程。
如果射出壓不變地保持一段時間，這樣會在GATE附近承受有害的壓力以至會有變形及破裂情形發生，也就是射出壓力太高,但是射出壓力不高，材料又無法在模具各處充填完全，像這種狀況就必須想個辦法（TECHNIC）來解決。
我們以保壓切換位置來說明，何時射出壓（一次壓）轉換成保壓（二次壓），保壓切換是設定螺桿前進位置的基本，當螺桿後退到所設定之位置，其與保壓切換位置間距即為螺桿前進量，也就是射出量，射出量如果不夠的話，射出壓是不會上升，當一次壓與二次壓在轉換時，想要求螺桿前進在某預定的位置立即停止將辦不到，因為螺桿會繼續前進一點，保壓切換位置就是一次壓完結之後切換掉使螺桿停止，但是螺桿仍然繼續走的位置。
二次壓完了之後，螺桿位置在墊料的位置上，保壓切換位置比墊料大一點，通常比5mm大一點。
1．3．2 保壓（二次壓）
在這裡保壓首先以射出壓之1/2來調整，然後觀察產品，再調高直到射出壓之80%程度為止。
有的成形機，可以用程序來調整，保壓隨著時間的延長而漸減，開始時一樣的一次壓壓力，太高時閘門周圍因不合理的壓力影響會變形以及破裂現象發生，但是壓力太低成形品的尺寸每次變化相當大，或者欠肉或者會膠線等成形不的的情形發生。
1．3．3 保壓時間
保壓的原則是，維持成形
材料在模具冷卻到無法再流動為止，但因閘門有封堵的作用，所以如果閘門冷卻凝固后，保壓的效果就無作用，維持保壓的時間如果太短，壓力就放掉，這樣保壓的效果就會消失，成品會有欠肉縮水等不良情況發生。
1．4 凝固的工程
1．4．1 冷卻時間
冷卻時間是指保壓時間完了之後到模具打開為止所設定的時間，成形材料在模具內冷卻，然後由模具取出必須不變形而且堅固才行，冷卻時間如果設定太長會使成形的循環時間變長。模具的溫度低會使冷卻時間縮短，如果冷卻時間太短了會使模具內取出的成形品變形。
但是實際成形時，在冷卻的這段時間內，也正在為下次成形做可塑化工程，也就是螺桿一面迴轉一面往後退到所設定的位置，這段時間的長短，應可包含在冷卻時間內，如果可塑化的時間比冷卻時間長的話，成形的冷卻時間就會浪費，這時為了要避免此浪費，可以把螺桿之迴轉以及螺桿的背壓調整，也就是迴轉數提高或者降低背壓這樣可以縮短可塑化的時間。
冷卻時間是成形循環時間中最長的時間，如果能把冷卻時間縮短可以降低成本費用。
1．4．2 成形循環（CYCLE TIME）
成形循環是一個成品生產出來到另外一個成品生產出來的時間，在成形機上可以用“定時”來設定為多少時間，在成形如果安全門打開的時間過長，比所定的循環時間還長時，警報器會叫起來，如果安全門打開的時間很短，但是成形循環所定之時間還未到達，下次成形動作也無法開始，為了使產品的尺寸不會有變化起見，每次成形循環（CYCLE）之時間要一定。
如果依照一般原則（在材料未冷卻下來時及早把材料射出去），充填時間應該較短較好，充填的時間是可以用射出速度及射出壓來調整，為了使模具各個位置都能充分填滿材料，射出壓高一點比較好而且也有必要，但是射出壓應立即換成保壓，為的是使閘門附近不會承受到不必要壓力。射出壓是以成形機的射出壓及保壓切換位置以及射出速度來調整，保壓是以成形機的保壓以及保壓時間來調整，一般地，保壓大概是射出壓的1/2程度，成形機所說的保壓，實際也是模具內壓力會漸漸的下降，這是因為成形材料會漸漸地冷卻下來變堅固而引起的結果。
當模具內壓力如果降到0時，繼續做保壓的工作是完全沒有效果的，當然成形條件，是由成形機各部的開關操作來控制，像這樣模具內壓力的變化，以模式來操作成形機器，所得到成形條件的效果就會很好，如果操作都能照此模式來設定成形條件，成品的尺寸變化就不會發生。
模具內壓力變化的模式，不包含可塑化工程，也就是料管的溫度、螺桿的轉速、螺桿背壓的變化。
料管的溫度，如果長時間的測定時，會有像波浪一樣有高有低的情形發生。當螺桿前進至保壓切換位置時，仍高速繼續前進，將導致保壓切換位置延誤，如果有這種狀況時，則在保壓切換位置前，設定程序把速度減小，以便保壓切換的變動減少。特別當射出壓到達時立即轉換成保壓狀態。會出現模具之壓力變化圖的標準模式，則成形品的質量良好，尺寸變化也非常地小。
1．5成形條件的平衡
因成形條件操作有時會有滿足這個條件，但無法滿足那個條件，所以實際成形時，成形條件的平衡相當重要。
就以PS在成形時，會有毛邊，欠肉，會膠，不好脫模的例子來說明，射出壓（一次壓）太低時，雖然易於脫模不易產生毛邊，但是產生欠肉及會膠的狀況，反過來說，射出壓（一次壓）太高時，雖然欠肉，會膠不易發生，但毛邊易發生，脫模困難。
像這樣達到這個要求，相對地就無法達到別個要求，如果僅以射出壓的調高或調低來解決，會有困難的。
實際的成形條件是
料管之溫度調低、模具溫度調高、射出速度要快、射出壓（一次壓）要低、保壓（二次壓）要高、保壓時間要長，以上述原則實際來試試看，試后再以樣品來參考，調整不好再調，調到整個
條件都平衡才來定成形條件。
2．不良現象的觀察以及原因
如何有把握地觀察到不良現象？
首先觀察其外觀是否與標準一致？不良品首先多由外觀顯現出來，如果外觀沒有問題，再檢查尺寸，外觀與尺寸都沒有問題時，再以強度來確認看看。
在成形現場作外觀檢查時，須以標準樣本以及限度樣本比照方式來判斷。
以尺寸不良的例子來說明一般不良的原因，有下列3個因素（其它不良項目也可以此方式來考慮）。
2．1．1成形材料的不穩定
昨天沒有發生不良，但今天卻發生不良，這種狀況以成形材料的不穩定引起之成份較大，所以每批的成形材料有變化時，一定要先調整成形品的成形條件。
2．1．2 模具的精確度大低（模具的誤差）
主要是，因工作的精確度不好引起。
有些模具第一次開始生產時就有毛邊，所以新的模具一定要在量產前，就要把所有尺寸檢查完成不可。
其次是，成形收縮率的設定不對。
新的模具、新的成型機、或者新的材料在生產時，一定要連續生產到一定的數目，然後量尺寸，例如，生產100個，把成品尺寸標出來，當其中心值與設計數值不一樣時，可能是成形收縮率設定不對，成形收縮率，會因成形材料、成形機、模具、成形品的形狀、成形條件而有不一樣。
使用時精確度不好
模具靜止時，檢查結果精確度很高，但是成形時，因壓力及溫度的變化，影響模具的結構因而降低其精確度。這是因為成形機之動作而引起成形之不良，所以在模具設計的階段就要將模具的目標，設定在高精密及高剛性上，此點很重要。
磨損及破損之情形發生時。如有毛邊產生時，應立即送去修理，另外在閘門地方因磨耗而使得材料之流動狀況有變動，也會使尺寸產生變化，所以模具須每日檢查及定期檢查。
2．1．3 成形條件的變化（成形的變化）
成形條件，因成形機的不同而會有異，成形條件是指溫度、壓力、時間、速度、位置等，雖然成形機表上刻度定在同樣之位置，實際的成形條件也會不一樣，不會一樣的原因也有外在因素。
成形現場的室溫如果能控制一定，與對成形不良的解決非常有效果，針對尺寸的準確，要特別注意成形壓力、模具溫度及室溫，室溫應保持一定，而且每一成型循環時間要嚴格遵守，如能確實做到則不良情形會降低。
2．2 不良再發生的防止
成型不良原則上非做到“0”的情況是不可能，切記一點“不良無法避免的想法”，是不可以有的，為發防止不良之再發生，一個一個不良的地方應確實的改正，有時良品與不良品都無法確定的情形下就生產，然後再來檢查好的與不好的，不良原因不把它完全排除掉，所生產的貨品如有不良品混入，這樣一定會產生問題。
今日一般塑料的製品以質量方面的例子來說明，成品的尺寸精密度的問題，如果能做到交進去的成品100%全數是良品時，進料檢查不須做，直接就到現場去組裝加工。
這種交貨方式，如果發生質量異常時，問題就相當大，所以成形業製造產品時，質量必須徹底管控好，同時也要附上出貨檢查表，這樣才能實際地把質量問題完全解決，客戶安心而且也不必費人工時間去做進料檢查工作，這樣客戶會對此種成型製造廠優先地給予定單，因此成型工廠對於檢驗設備的充實是不可欠缺疏忽的。
檢驗並不是挑選良品，而是以重要之尺寸來確認是否是良品，成型條件有變動時那一批也須全數檢查。
附
常用計算公式
1.模具重量: 長x 寬x 鋼比重/1000=KG
2.射出重量: 3.14 x螺桿直徑平方/4 x原料密度(0.8)x設定值/1000
3.射出壓力: 射出油壓缸截面積平方/螺桿截面積平方x設定壓力值
4.縮水率: (模仁尺寸-成品尺寸) /模仁尺寸 (成品尺寸x0.994=縮水率尺寸)
