氣體輔助注塑成型具有注射壓力低、製品翹曲變形小、表面質量好以及易於加工壁厚差異較大的製品等優點，近年來發展很快。它在發達國家用於商業化的塑料製品生產差不多已有20多年。氣體輔助注塑成型包括塑料熔體注射和氣體（一般採用氮氣）注射成型兩部分。與傳統的注射成型工藝相比，氣體輔助注塑成型有更多的工藝參數需要確定和控制，因而對於製品設計、模具設計和成型過程的控制都有特殊的要求。
氣體輔助注射成型過程首先是向模腔內進行樹脂的欠料注射，然後把經過高壓壓縮的氮氣導入熔融物料當中，氣體沿著阻力最小方向流向製品的低壓和高溫區域。當氣體在制品中流動時，它通過置換熔融物料而掏空厚壁截面。這些置換出來的物料充填製品的其餘部分。當填充過程完成以後，由氣體繼續提供保壓壓力，將射出品的收縮或翹曲問題降至最低。
低的注射壓力使殘餘應力降低，從而使翹曲變形降到最低；
低的注射壓力使合模力要求降低，可以使用小噸位的機台；
低的殘餘應力同樣提高了製品的尺寸公差和穩定性；
低的注射壓力可以減少或消除製品飛邊的出現 ；
成品肉厚部分是中空的，從而減少塑料，最多可達40％；
與實心製品相比成型周期縮短，還不到發泡成型的一半；
氣體輔助注塑成型使結構完整性和設計自由度大幅提高；
對一些壁厚差異較大的製品通過氣輔技術可以一次成型；
降低了模腔內的壓力，使模具的損耗減少，提高其工作壽命；
減少射入點，氣道可以取代熱流道系統從而使模具成本降低；
沿筋板和凸起根部的氣體通道增加了剛度，不必考慮縮痕問題；
極好的表面光潔度，不用擔心會像發泡成型所帶來的漩紋現象。
運用氣體輔助注塑成型技術后允許設計人員將產品設計得更加複雜，而模具製造商則能夠簡化模具結構。製品功能不斷增加和製品組件的減少使得生產周期縮短，無須進行裝配和後期修整工作。在成型CD托盤和機動車電子中心壓配層板的生產中表明氣體輔助注塑成型能夠應用於薄壁製品的生產製造。尺寸穩定性的提高，製品殘餘應力的減少以及翹曲量的降低是氣體輔助注塑成型技術的一個主要優點。氣體輔助注塑成型技術的應用將變得越來越複雜多樣。現在，可用氣體輔助注塑成型技術生產質量從30g～18kg的製品。
