為了實現更高效的軸承套加工，精密車削件製造商Schuhmacher考慮採用複合刀具解決方案，使用兩把非標刀具替代六把標準。位於圖賓根的刀具專家瓦爾特公司提供這種綜合解決方案。
複雜零件通常涉及許多關聯因素，需要用多種技術手段和運用多種刀具來縮短生產時間。採用的單獨工藝越多，優化的可能性就越大。總之，通常可以節約幾分鐘的加工時間。
對於僅涉及少量工序的簡單零件加工而言，優化難度更大。在這種情況下，Ratio專家總是嘗試節省幾秒鐘：尤其是在零件加工量較大時。但是，恰好是這類零件維持著許多工程師SME的日常生計：車削件，例如銷針、套管和各類軸。這種情況也適用於位於德國的Schuhmacher公司。該公司每年設計、生產大約1800種不同材料的較為複雜的車削工件，有些材料需要額外加工，而有些材料已經完全組裝好。訂貨單中也包含由16MnCr5製成的直徑為51mm、長度為65mm的軸承套；每年訂購數量為200000。由於巨大的價格壓力，Schuhmacher公司被迫將套管加工時間從58s縮短至45s。
實例中的軸承套為圓柱形軸承套，這些零件是有加工難度的，在該實例中，總體長度、內徑圓度和兩個端面的平行度公差在0.02mm範圍內，幾毫米的壁厚使內徑加工成為一項棘手的工作。夾緊系統的夾持力必需適當減小，否則，套管可能會變形。這意味著，加工可靠性的實現僅允許存在相對較小的切削力。在這種情況下，對於旨在縮短運行時間的較大切削深度和高速切削參數而言，提高都是非常有限的。
就TakamazX200雙軸及其周邊設備而言，Schuhmacher開發了一個全球通用且一致的方案：使用棒式進料器將原料送入夾緊系統。加工之後，搬運系統會將套管輸送至機械手處。起初，該機械手將加工后的零件轉移至清潔站，然後再運至測量站進行全自動100%測量，並最終將加工成型的套管放在托盤上。
截至目前，仍需要使用六把刀具來進行端面加工、內部車削和倒角加工等單個加工工藝。三把刀具用於主軸操作，另外三把用於副主軸操作。在轉移至副主軸之前，機床將對棒料進行分割操作。唯一需要優化的是端面加工和倒角加工工藝。由於較薄的套管壁使分割操作幾乎不存在優化需求，因此這一點被忽略，目的是重新配置機床加工。
機床上的刀具設計
如何根據零件加工周期和相應的生產環境來節省要求的加工時間？這是精密車削件製造商向刀具供應商瓦爾特公司提出的一個問題，瓦爾特公司已經針對除軸承套之外的其他零件提供了刀具。常務董事DominikSchuhmacher先生闡述了他們的要求：「我們告訴瓦爾特——這是我們的零件，那是我們的車床和加工工藝，請您思考下並告訴我們如何滿足客戶的需求。」
第一步是對涉及的零件、車床和加工工藝進行基本分析。德國瓦爾特公司的技術顧問和銷售經理MarcEtter先生說：「我們意識到只有一個全新的刀具理念才能幫助我們實現期望的目標。」作為一名經驗豐富的應用工程師，Etter先生計劃用組合刀具替換標準刀具。他與Schumacher公司數控部門的經理ThomasHaller一起設計出了兩種組合刀具，一個用於主軸操作(配有4個刀片)，另一個用於副主軸操作(配有3個刀片)。
