線切割常見問題39例

分類  >  機床 >
tags:    時間:2014-03-11 14:36:05
線切割常見問題39例簡介
    一、X、Y運動的直線度是怎麼保證的? 首先應明確,某一軸的直線度是指它在兩個平面的直線度。如X軸的直線度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直線度,這如同一……
線切割常見問題39例正文
    一、X、Y運動的直線度是怎麼保證的?
首先應明確,某一軸的直線度是指它在兩個平面的直線度。如X軸的直線度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直線度,這如同一條路—即不左右彎曲也不得上下起伏。
機床的托板是承載在導軌上的,所以導軌的平直度就決定運動的直線度。丟失直線度的原因有二,一是導軌本身狀態的平直度,二是導軌安裝基準面的平直度。高精度且狀態穩定的導軌,托板和床身組合在一起才是保證直線度的根本條件。導軌,托板和床身的高低溫和時效處理,目的也在於此。
滾柱(鋼珠)的不一致將導致受力點少或撬撬板現象也是顯而易見的。
要注意到,因絲杠的不規範的運動也會牽動導軌,比如絲杠的軸向與導軌不平行,絲杠與絲母的中心高不一致,絲杠與絲母間承受一個扭轉力以及絲杠的彎曲等,都會在絲杠運動的同時,強推硬扛地干擾破壞了導軌的直線運動,這就是我們強調的要把絲杠、絲母、絲杠座和絲母座都做得精確規範的基本原因。
不管是「V」形還是「一」形,導軌和滾道上均不得沾染任何污物雜質,它不但影響導軌的運動的平直度,而且導致導軌的損毀和變形。導軌要求是一塵不染的,這是保養和維護機床,保持長久精度的守則之一。
二、X、Y運動的垂直度是怎麼保證的?
兩軸的垂直度是建立在各自的直線度的基礎上的,直線的誤差會在垂直度測量時反映出來,數值疊加的結果使垂直度測量失實失准,所以是首先保證各自的直線度,再保證互相的垂直度。
兩軸的垂直度完全取決於中托板上的兩組導軌的垂直度,裝配時是把一組導軌固定在基準上,測量並調整待另一組導軌與基準垂直后,再行固定並配打銷釘孔,從而把中托板上兩組導軌的垂直度固定下來。這個裝配和測量過程,即要追求操作的穩妥有效,還應該有意把精度提高一檔,這個中間工藝指標的控制是非常重要的,因為不管是裝機,修理或一段時間的實效,都會使這個精度變差,如果初始安裝就把允許的誤差值用足,那以後的精度就會超值失准了。比如某機床精度標準為0.02,則首次裝配時的內控精度應是在0.012以下。重要部位的首裝嚴控和銷釘鏍釘穩妥有效,加之導軌本身的平直精準,兩軸的垂直度就有保證了。
如同直線度一樣,絲杠的工作狀態也是影響垂直度的重要因素。與導軌定位面成一定夾角的任何一個外力,都將造成導軌的異動,因為導軌只是導軌,並沒有夾死。所以一旦發現X、Y軸的垂直度超標,要認真判斷是導軌自身的形變或錯位造成的還是絲杠的運動干擾的。如果是導軌的導向作用所致,分別在幾個位置使絲杠和絲母重複鬆開再緊固的適配過程,其超標的方向和數值應大體穩定的。如果是絲杠和絲母運動的干擾所致,將失去方向和數值的規律性。千萬不可盲目把導軌的固定鬆開,把銷釘撥掉,失去判斷的任何操作都是無益的。一旦導軌的固定鬆開銷釘撥掉,就必須重複前面所述首次
裝調的全過程。
任何測量調整都必須在導軌運動平穩之後再進行,如果突跳和無規律的扭擺,那是導軌太臟或異物,要堅決拭凈潤滑之後再進行調整,這是必須牢記的。
三、座標位移的誤差是怎樣產生的?
單軸直線度,XY垂直度和系統回差是造成誤差的主要原因。
快走絲線切割機,都沒實現閉環控制,機械傳動系統的回差已成為整機精度的最重要的指標,回差大體來自如下5個方面。
齒輪間隙,主要是步進電機與絲杠間的傳動齒輪。
連接鍵的間隙,特別是絲杠上的大齒輪,點滴的間隙在回差上的反應都是不可忽視的。電機軸鍵間隙的影響不僅有回差,還拌有噪音。
絲杠與絲母間的間隙,出廠后絲杠付的軸向傳動間隙通常在0.003以下,質差的產品則不太有保證。
絲杠軸承間隙,這個間隙是靠軸承的內外環的軸向調整消除的,但如果軸承質量低劣,會在消除間隙後轉動極不靈活,一旦轉動輕快了就又有間隙了,所以該處的軸承是不可馬虎的。
力矩傳遞的整體剛性較差,造成柔弱部位的撓性變形使運動變得遲鈍滯后,也以間隙的方式體現出來。
以上5個方面,共同造成了系統回差,實際加工中,即使是最簡單的封閉圖形,也至少有兩次排除回差,所以實際加工精度一般在不可消除的回差的兩倍左右。如果系統回差是0.006,那麼加工精度在0。012是有可能的。
兩軸的垂直度和各軸的直線度是造成位移失真失准另一主要原因。位移失真失准就是誤差。只是這個誤差的量是隨機的,難以估算的。
四、行業標準為什麼用切八方來判定機床精度?
用切八方判定機床的精度,是一個很好的辦法。它可以很全面地反映出機床座標位移精度,導輪運轉的平穩性,X、Y的系統回差和進給與實際位移的保真度。機床存在的與精度相關的任何毛病在切八方時都被體現出來,是無法人為地掩飾的。
切得的八方應按如下幾個方面來分析:
與X軸平行的兩個直面,尺寸偏小且進給速度慢,說明導輪軸向偏擺抖晃比較大,切縫變大。
與Y軸平行的兩個直面,尺寸偏小且進給速度慢,說明導輪徑向偏擺抖晃幅度大,切逢度變大。
450兩個平行斜面,尺寸偏小,說明Y軸系統回差大,差值約為兩倍的回差。
1350兩個平行斜面,尺寸偏小,說明X軸系統回差大,差值約為兩倍的回差。
450和1350斜面上出現以絲杠螺距為周期的搓板紋,X或Y軸出現進給位移的失真度,說明X或Y軸絲杠推動托板的工作端面出現跳動或失真。這種紋理和周期的關係只能在450和1350斜面上發現。
450和1350斜面上以電機齒輪為周期的搓板紋,說明電機齒輪的不等分或偏心,這種毛病切直線看不見,切圓也辯不清它的周期關係。
與X軸平行的兩直面搓板紋重,說明絲上下運行時在Y軸方向不走一條軌跡。(上下導輪「V」形槽的延長線不是一條線,所以絲換向為周期的搓板紋。)
與Y軸平行的兩直面搓板紋重,說明的上下行時在X方向不走一條道,上下行時張力有較大的差異。(以絲換向為周期的搓板紋。)
450斜面與1350斜面所夾的角大於或小於900,說明X、Y導軌的垂直度差,它造成四個直面間不垂直但對面能平行,其差值約為該行程內垂直度誤差的兩倍。
切割面上下兩頭的不一致,說明上下導輪中有一個其「V」形槽對鉬絲的定位作用明顯變差。
如上所述,切其它任何形狀,都很難把這些都清淅地暴露出來。故切八方確實是檢驗機床全面精度的好辦法。但用八方來判定機床精度,一定要注意如下幾點:
防止切割路線或材料本身的變形。
切割方向和上下面要作好標記。
八方中途不得再調任何一項工藝參數或變頻速度。
一次完成,中途不得停機。
要校正鉬絲,保證它的垂直度。
不得設置齒隙,間隙補償。
五、切割效率還能再高嗎?
切割效率受兩大因素的影響,一是絲的載流量(電流),二是切縫中的蝕除物不能及時清除,它的導電作用消耗掉了脈衝能量。總之,總能量,能量利用率都是切割效率的問題。?
業內就鉬材料快速走絲機床的切割效率作過許多的典型試驗,結果證明,鉬絲載流量達到150A/mm2時,其抗拉強度將被降低到原有強度的1/3~1/4,這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限,以此算來,Ф0.12載流1.74A,Ф0.15載流2.65A, Ф0.18載流3.82A時即達到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量,無疑絲的壽命將是短暫的。在絲速 10米/秒,北京油脂化工廠的DX-1冷卻液,切厚度為50的普通鋼,脈寬32MS。脈間200MS時,用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm3/分.A。用此效率計算,不同粗細的鉬絲工作在最大載流量時的面積切割效率為Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算來,絲經加粗即可加大載流量,電流大了效率也可相應提高。但是,快速往複走絲的線切割是不允許(排絲,撓度,損耗等原因)把絲徑加大到0.23以上的.,且因蝕除物排出速度所限,當電流加大到均值8A時,間隙將出現短路或電孤放電,免強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加,所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。.
蝕除物在間隙中所呈現的是電阻負載的作用,它短路掉了 經鉬絲向間隙提供的一部分能量,所以當切割料加厚,蝕除物排出更為困難的時候,能量損失的多,有效的加工脈衝會更少,放電電流變成了線性負載電流,形不成加工而只加熱了鉬絲,這是能量被損失和斷絲的主要原因。
針對 影響加工效率的兩大主要原因,提高加工速度則應在如下幾個方面作相應的努力:
加大單個脈衝的能量,即脈衝幅值和峰值電流,為不使絲的載流量負擔過大,則應相應加大脈衝間隔,使電流平均值不致增加太多。
保持冷卻液的介電係數和絕緣強度,維持較高的火花爆炸力和清洗能力,使蝕除物對脈衝的短路作用減到最小。
提高運絲導絲系統的機械精度,因為窄縫總比寬縫走得快,直縫總比折線縫走得快。
適當地提高絲速,使絲向縫隙內帶入的水速加快,水量加大,蝕除物更有效地排出。
增加水在縫隙外對絲的包絡性,即讓水在絲的帶動下起速,起速的水對間隙的清洗作用是較強的。
改善變頻跟蹤靈敏度,增加脈衝利用率。
減少走絲電機的換向時間,啟動更快,增加有效的加工時間。
經上述努力,把切割效率提高到100~120mm2/分鐘是可能的,是有實際意的,至於把指標提得更高,則是以犧牲可靠性和連續加工時間作代價的。
六,換向條紋能完全去掉嗎?
由電蝕原理決定,放電電離產生高溫,液內的碳氫化合物被熱分解產生大量的碳黑,在電場的作用下,鍍覆於陽極。這一現象在電火花成型加工中被利用作電極的補償。而線切割中,一部分被絲帶出縫隙,也總有一部分鍍覆於工件表面,其特點是絲的入口處少,而絲的出口處多。這就是產生犬牙狀黑白交錯條紋的原因。這種鍍層的附著度隨工件主體與放電通道間的溫差變化,也與極間電場強度有關。就是說,鍍覆碳黑的現象是電蝕加工的伴生物,只要有加工就會有條紋。碳黑附著層的厚度通常是0.01~2μ,因放電凹坑的峰谷間都有,所以擦掉是很困難的,要隨著表面的拋光和凹坑的去除才能徹底打磨乾淨。只要不是伴隨著切割面的搓板狀,沒有形狀的凸凹僅僅是碳黑的附著,可不必大感煩腦。因為切割效率,尺寸精度,金屬基體的光潔度才是我們所追求的。為使視覺效果好一些,設法使條紋淺一點,可以從以下幾個方面同時著手,即冷卻液稍稀些、稍舊一些,加工電壓降低一點,變頻跟蹤更緊一點等。要徹底沒有條紋,則要把產生條紋的條件全部剷除,即絲不換向,液內無乳化的碳氫物改用純水,這樣我們快走絲線切割的主要優越也就沒了。目前去掉換向條紋最有效的辦法仍然是多次切割,就沿輪廓線留量0.005~0.02,切割軌跡修正後再切一遍,不留量沿上次軌跡再重複一遍,這樣的重複切割,伴隨脈衝加工參數的調整,會把換向的條紋完全去除乾淨,且把加工精度和光潔度都提高一等。重複切割的最基本條件是機床有足購的重複定位精度和操作的可重複性。當然還要有操作者的明確思路和準確操作。
七、搓板紋是怎麼產生的?
隨著鉬絲的一次換向,切割面產生一次凸凹,在切割面上出現富於規律的搓板狀,通常直稱為「搓板紋」。如果不僅僅是黑白顏色的換向條紋,產生有凸凹尺寸差異,這是不能允許的。應在如下幾處找原因:
絲松或絲筒兩端絲鬆緊有明顯差異,這造成了運行中的絲大幅抖擺,換向瞬間明顯的撓性彎曲。也必然出現超進給和短路停進給。
導輪軸承運轉不夠靈活、不夠平穩,造成正反轉時阻力不一或是軸向竄動。
導電塊或一個導輪給絲的阻力太大,造成絲在工作區內正反張力出現嚴重差異。(兩工作導輪間稱工作區)。
導輪或是絲架造成的導輪工作位置不正,V型面不對稱,兩V型延長線的分離或交叉。
與走絲換向相關的進給不勻造成的超前或滯後會在斜線和圓弧上形成台階狀,也類似搓板紋。
總之,凡出現搓板紋,一個最主要原因是絲在工作區(兩導輪間稱工作區)上下走的不是一條道,兩條道的差值就造成了搓板凸凹的幅度,機械原因是搓板紋的根本。導輪,軸承,導電塊和絲運行軌跡是主要成因。進給不勻造成的超前或滯后當然也是成因之一。
還有一種搓板紋,它的周期規律不是按鉬絲換向的,而是以X、Y絲杠的周期變化,成因是絲杠推動拖板運動的那個台階或軸承運轉不夠穩定產生了端面跳動,或是間隙較大,存有異物出現了端面跳動的那種效果。總之,只要證實是以絲杠的周期而變化的切割缺陷,就應到那裡去找一找原因)。斷定這一成因的最好的辦法是切450斜線,其周期和造成缺陷的原因可一目了然。
搓板紋造成光潔度差僅是其一,同時帶來效率變低,頻繁短路開路會斷絲,瞬間的超進給會使短路短得很死以至停止加工。
八、大厚度切割應怎麼辦?
大厚度的切割是比較困難的,可不是絲架能升多高,就能切多厚。受放電加工蝕除條件的制約,後到一定程度,加工就很不穩定,直至有電流無放電的短路發生。伴隨著拉孤燒傷很快會斷絲,在很不穩定的加工中,切割面也會形成條條溝槽,表面質量嚴重破破壞。切縫裡充塞著極粘稠的蝕除物,甚至是近乎於粉狀的碳黑及蝕物微粒。
大厚度通常是指200mm以上的鋼,至於電導率更高,導熱係數更高或耐高溫的其它材料還到不了200mm,如紫銅,硬質合金、純鎢、純鉬等,70mm厚就已非常困難了。
大厚度切割的主要矛盾有:
沒有足夠水的進入和交換,間隙內不能清除蝕物,不能恢復絕緣,也就無法形成放電。
間隙內的充塞物以電阻的形式分流了脈衝源的能量,使絲與工件間失去了足夠的擊穿電壓和單個脈衝能量。
鉬絲自身的載流量所限,不可能有更大的脈衝能量傳遞到間隙中去。
切縫中間部位排出蝕除物的路程太長,衰減了的火花放電已形不成足夠的爆炸力,排污力。
材料原因,大厚度存在雜質和內應力的可能性就大為增強了。切縫的局部異常和形變機率也就大了。失去了切割衝擊力,卻增大了被短路的可能性。
解決大厚度切割的主要矛盾,可採取如下措施:
加大單個脈衝的能量(單個脈衝的電壓、電流、脈寬,這三者的乘積就是單個脈衝的能量)。,加大脈衝間隔,目的是鉬絲載流量的平均值不增大的前題下,形成火花放電的能力,火花的爆炸力被增強。
選用介電係數更高,恢復絕緣能力更強,流動性和排污解力更強的冷卻液。
大幅度提高脈衝電壓,使放電間隙加大,水進入和排出也就比較容易了。
事先作好被切材料的予處理,如以反覆鍛造的辦法均勻組織,清除雜質,以退火和實效處理的辦法清除材料的內應力。以去除大的余理的辦法使材料應力得到充分釋放。
提高絲速,更平穩的運絲,使攜水和抗據短路的能力增強。
人為偏制折線進給或自動進二退一的進給方式,使間隙被有效擴大。
九、導輪和軸承怎麼上?
在安裝前,導輪和軸承、軸承座、鏍塞及蓋帽要在潔凈的煤油里認真清洗,在保持安裝工具和手都很乾凈的情況下,先將軸承和軸承座內塗低溫潤滑脂,而後將軸承和導輪分別壓入,以適當的轉力擰緊導輪兩端的備母,旋緊鏍塞,將絲架上的安裝孔清洗乾淨后,把安裝好的導輪和導輪座壓入,要保證兩端的蓋帽能自如地調整導輪位置(這點非常重要,它說明軸承的工作狀態),再頂緊頂絲(不宜大力,以能限制軸承座竄位為宜)。在整個過程中,沒有任何需敲砸才能安裝的部位,所有不砸就無法安裝的現象都是不對的。要保持導輪運轉平穩自如,始終有潤滑脂填充軸承的運轉空間,要注意導輪套的絕緣潔凈有效,要保證導輪運轉的靈活自如,不應有任何的卡阻和周期性鬆緊。這些都是導輪和軸承能長時間平穩運轉的必備條件。
要注意導輪和軸承的安裝,往往人的感覺不準,總覺得力不夠大不夠緊,這是很多人的通病。
十、錐度機床的最大錐度是怎樣確定的?
錐度機床錐度切割靠增加了U、V且與X、Y軸能聯動,構成了上下兩個平面的協調運動。U、V和X、Y分別決定了上下平面兩個端點,工件的上下兩個平面上的軌跡點就在這兩個端點的聯線上,這就是錐度切割的基本原理。而U、V的行程就決定了上端點可以偏擺的幅度。
UV最大擺幅b和上下導輪的中心距的比值就決定了t角的大小,t即是切割的最大斜度。運算控制系統的相似形公式可以很準確的把工件上下平面的尺寸折算到UV,XY兩平面上去,運算控制系統丟失的精度極小。但必須注意到,只有絲垂直的時候,導輪V形槽才處於理想狀態,只要一發生偏擺,即只要b>0,V形槽對絲的運動就產生了干擾作用,這個干擾作用通常在t角小於1.50時,誤差是很小的,1.5~30時,誤差已明顯存在;30~60時,誤差已直接構成了對加工精度和切割效果的威脅,尚能維持正常切割;當大於60時,不但精度已嚴重丟失,正常切割也很難維持,甚至造成鉬絲脫槽。所以通常在直線機床上加裝錐度裝置形成的簡易錐度機床,一般把最大切割錐度限制在±60。這個錐度值對一些出模斜度加工任務的完成已綽綽有餘了。更大錐度的切割則要依賴於專用錐度機床,這種機床要從結構上解決導輪與UV偏擺隨動的問題。不存在偏擺后導輪槽的干擾作用,切割的錐度從原理上講是準確的。伴生的負面影響是,為解決偏擺隨動問題而使整體剛性降低,運動遲滯和回差凸現,運動保真度精確度也大打折扣。日常應用,直線切割的通用性,穩定性和方便靈活性也受到影響,直、錐已很難兼顧。
十一、線切割「花絲」現象分析與解決
一段時間的切割后,鉬絲會出現一段一段的黑斑,黑斑通常有幾到十幾毫米長,黑斑的間隔通常有幾到幾十厘米。黑斑是經過了一段時間的連續電弧放電,燒傷並碳化。變細變脆和碳化后就很容易斷。黑斑在絲筒上形成一個個黑點,有時還按一定規率排列形成花紋,故稱為「花絲」。
十二、「花絲」現象的成因
因不能有效消電離造成連續電弧放電,電弧的電阻熱析出大量碳結成炭精粒,鉬絲自己也被碳化。工件較厚(放電間隙長)、水的介電係數低(恢復絕緣能力差)、脈衝源帶有一個延遲滅弧的直流分量(大於10mA)這三者之一是「花絲」現象的基本條件。放電間隙內帶進(或工件內固有)一個影響火花放電的「雜質」是「花絲」現象的誘因。 「花絲」與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理,間隙內的拉弧燒傷一旦形成,工件和電極同時會被燒出蝕坑並結成炭精粒,炭精粒不清除乾淨就無法繼續加工。細小的炭精粒粘到那裡,那裡就要拉弧燒傷,面積越來越大,決無自行消除的可能性。如果工件和電極發生位移,各自與對面都會導致新的拉弧燒傷,一處變兩處。唯一辦法是人下手清理,而線切就無能為力了。
十三、「花絲」的發生和發展
在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復絕緣能力差、火花爆炸無力時,「雜質」很容易產生,電阻熱迅速變拉弧燒傷,炭精粒也相拌而成,這個拉弧點隨絲運動,其間每個脈衝能量都通過這個拉弧點釋放,直到這個拉弧點走出工件,絕緣才有可能恢復,才有可能產生新的火花放電。鉬絲這個點的燒傷炭化(即黑斑)就形成了。如果間隙內剛才誘發拉弧燒傷的那個點仍頑強存在,極容易與現在接觸的鉬絲點重複電弧放電,第二個燒傷炭化(即黑斑)點就又形成了。所以那個點與工件出口的距離往往等於兩黑斑間的距離。自第一個燒傷炭化以後,絲上留了一個炭化點,工件間隙留了一串炭化點,極細的炭精粒播散到水裡隨時會進入間隙,它們都成了「花絲」的誘發因素。成了「交叉感染」,到這時,絲、水、工件換了哪個都不管用,以至統統換了都無濟於事。一段時間過後,「交叉感染」的那些誘發因素沒了,同等條件,甚至還是那塊料,又能切了。
十四、「花絲」的表象和觀察
因電弧放電、短路、開路和碳精粒生成,脈衝源電流表會大幅擺動。放電火花會相間出現發紅、發黃、發白。初形成的黑斑因熱燒和碳化而變粗些,從間隙通過並燒蝕幾次后又變細。一段時間加熱和張力作用當然也使黑斑處變細。變脆是因為燒紅又冷卻,嚴重炭化造成的。因「花絲」在絲筒上形成的花斑很容易規律排列,所以很多人試圖發現規律,結果與絲筒周長、導輪周長、導電塊與誰的距離都不對。如果有規律,就是燒傷發生點到工件出口的距離。
十五、「花絲」的解決和分析
「花絲」現象一旦發生,要從成因的三個要素入手。首先要確認脈衝發生器的質量,只要沒有那個阻止滅弧的直流分量,通常不會導致花絲斷絲。其次要注意水,污、稀、有效成分少肯定不行;內含一定量的鹽、鹼等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料,薄怎麼都好,即便出現拉弧燒傷的誘因,水的交換快,蝕除物和雜質排除容易,瞬間「闖」過去了。厚了,拉弧燒傷的誘因則很容易產生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經鍛造調質就淬了火的,造成「花絲」的幾率是很高的。「花絲」后的料、絲、水只要保留其一,再次「花絲」的可能性仍很大。
如果無可奈何,只能還切這塊料,那就徹底換絲、換水、擦機床;料的夾層、淬火已沒辦法,起碼把表層氧化黑皮祛除乾淨;避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始,待加工穩定僅是慢時,可逐漸加大電流,但仍以2.5A為限。
「花絲」的最初會有一個主要因素,但因「交叉感染」,導致改變誰都不管用。急於換一樣,試一次,再換一樣,再試一次,都不靈了,敗壞了心情,浪費了東西,沒解決問題。解決「花絲」的關鍵到是「冷靜分析,找准產生第一處黑斑的原因,儘可能好的改變三個基本條件,儘可能好的避開誘因,不怕費事,不貪快,從頭開始」。
「花絲」現象很多時侯並不是機床原因。確定脈衝源無毛病,間隙跟蹤無異常后,應轉按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調床子,無助問題解決,還會誤導用戶,失去思路,不知原由。
如上解釋,希望能幫助「花絲」問題的解決。
十六、電極絲換向條紋的減弱和消除
高速走絲換向條紋的產生主要原因是切縫裡冷卻狀態不均勻所致,換句話說就是凡是可以改善切縫裡冷卻狀態的措施都可以減少條紋的產生,如果僅僅*鉬絲短而頻繁換向來掩蓋條紋就會大大降低生產率,是一種視覺的感受,實際並沒有解決問題。解決問題的辦法有:增加冷卻液的濃度來提高洗滌性;增加脈衝間隔來使液體盡量多的被帶入;適當增加脈衝寬度,主要是建設波形的奇變,調整好跟蹤等,但最主要的辦法是選擇好工作液,我試驗過多種工作液,凡是切割面呈現油性的液體說明表面得到較好的冷卻,而其中以南光-1混DX-1和佳潤系列產品最為明顯,此外DX-4也還可以,但表面有發黃的現象,大家可以使用一下。當然最好的情況是在切割Cr12料時,幾乎沒有換向紋。
十七、切割過程中突然斷絲
原因:
(1)選擇電參數不當,電流過大;
(2)進給調節不當,忽快忽慢,開路短路頻繁;
(3)工作液使用不當(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟;
(4)管道堵塞,工作液流量大減;
(5)導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良;
(6)切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液;
(7)脈衝電源削波二極體性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大;
(8)鉬絲質量差或保管不善,產生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產生損傷;
(9)貯絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區停留時間過長;
(10)切割工件時鉬絲直徑選擇不當。
解決方法:
(1)將脈寬檔調小,將間歇?n調大,或減少功率管個數;
(2)提高操作水平,進給調節合適,調節進給電位器,使進給穩定;
(3)使用線切割專用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更換或將導電塊移一個位置;
(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件切割的工作液;
(7)更換削波二極體;
(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;
(9)合理選擇絲速?n;
(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。
十八、工件接近切割完時斷絲:
原因:
(1)工件材料變形,夾斷鉬絲;
(2)工件跌落時,撞斷鉬絲。
解決方法:
(1)選擇合適的切割路線、材料及熱處理工藝,使變形盡量小;
(2)快割完時,用小磁鐵吸往工件或用工具托住工件不致下落
十九、在線切加工中遇到一些問題,經過分析,現總結如下:
1.找中心時,總是早不準,這有可能是孔內有雜質或者孔本身就沒打直。要是孔內有雜質可以清理一下;要是孔本身加工的原因只能另外重新加工,再找中心。
2.在以圓點為起點將程序寫好時,在圖形顯示時很正常,但在空運轉時,顯示出與所編圖形不符。這是因為沒將參數設置中的起點選項設為0的緣故,改過就好了。
二十、脈衝參數中的電壓、電流、脈寬、脈間四者之間的規律是1)適當提高電壓,有助於提高穩定性和加工速度,提高加工精度;(2)增大脈衝電流,也有助於提高穩定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,電極絲損耗也會增加;(3)增大脈衝寬度,不僅有助於提高穩定性和切削速度,而且也有助於降低電極絲損耗,但表面粗糙度值增加;(4)縮小脈間,可增大加工電流和切削速度,表面粗糙度值也會增大。
二十一、走絲系統異響怎麼辦?
走絲系統的異響會出現在如下五個部位:
1、換向瞬間,聯軸節或鍵:這時要仔細察清原因,更換已鬆動有曠量的鍵,使之恢復大面積的嚴密配合;聯軸節要恢復緩衝墊的功能,使柔性緩衝確實有效,這些部位不可長期帶病工作,否則造成無法修復的後果。
2、絲筒內的異物聲響,原因大多因為小的金屬顆粒或鉬絲頭進入絲筒,只要不是絲筒內的動平衡調整鏍釘脫落,可以照常運轉,很快小的金屬顆粒或鉬絲頭會消磨怠盡。
3、齒帶或齒輪的異響,要檢查齒帶或齒輪是否已過度磨損,要及時更換,如因咬合間隙不當,要及時調整其咬合間隙。
4、 絲筒到走絲絲杠承擔過大的負載力造成磨擦或撞擊聲,很快會將相關機件損毀,該部位的異常現象要停機認真查找,直到排除為止。
5、 走絲電機的扇葉或自身動平衡。
二十二、怎麼判定斷絲保護靈不靈
斷絲保護功能是*KA2小繼電器實現的,12V直流電源經上絲架上兩個進電塊間的鉬絲加在KA2上使KA2吸合,一旦兩進電塊間沒有鉬絲,KA2就斷開。兩進電塊同時與按扭盤上的「斷絲保護」開關上的一對觸點並聯,「斷絲保護」開關就起到是否代替這段鉬絲的作用。兩進電塊間的鉬絲或「斷絲保護」的開關都起到保證KA2吸合的作用,KA2的一對常開觸點則串在總開關接觸器KMI的控制迴路內,KA2失電,則KMI斷電,切斷整機電源。沒上鉬絲時,「斷絲保護「開關就決定了KMI能否吸合,當兩個進電塊被鉬絲短路時,「斷絲保護」開關即使斷開,KA2也可吸合,這時如果人為地使鉬絲脫離與一個進電塊的接觸,則整機立即斷電。這裡應說明一下,因運動著的鉬絲與固定的進電塊間的接觸不是一個很穩定的連接,進電塊上會有火花甚至是KA2誤動作的現象。這就*調整鉬絲在進電塊上勒緊的接觸程度,做到即有良好的電接觸又不至造成過大的阻力。同時進電塊與床身間的絕緣和進電塊的清洗穩定也是至關重要的,為達到斷絲保護的靈敏有效,這一部位的調整和保潔當然是非常重要的。
二十三、步進電機
線切割機床拖板驅動方式有直拖方式及差速齒輪方式:直拖方式電機的選擇可以是伺服電機,差速齒輪方式則選用步進電機,步進電機三相和五相是比較常用的。
步進電機每相的驅動電流必須平衡,才能保證電機按正常的相序來驅動拖板,控制面板上的X,Y相序指示LED,即是一種對步進電機運行狀態的監視,如果某個狀態LED不亮或不閃動,則表示該相未工作,有些情況狀態LED指示正常,但步進電機表現出原地抖動,不正常運轉,則說明步進電機缺相,簡單的判斷方法,可以用表測量,電機的各相電壓是否正常(一致)-------即可找出故障點.
二十四、絲筒開不出
檢查方法:
1. 首先查看是否有繼電器吸合,若有繼電器隨絲筒開關吸合釋放,則應檢查三相電源線路,絲筒馬達是否二相,保險絲是否壞,繼電器觸點是否完好等。
2. 若沒有繼電器吸合,說明繼電器控制迴路有問題,相關的元件有a.絲筒開關按鈕b.機床緊停按鈕c.絲筒行程開關等。特別要注意的是我公司產品在控制器上也有一隻緊停按鈕,若此按鈕按下,機床絲筒也是開不出的,另外在機床電器板上有一限位開關,只有機床電器板推到底,開關才接通,機床才能工作。
二十五、絲筒不換向
檢查方法:絲筒換向涉及絲筒行程開關及機床電器里二隻(或一隻)繼電器,一般情況行程開關壞的可能性較大,只要行程開關即可,注意,行程開關最上面二隻為絲筒換向用,第三隻為換向高頻用(有的機種沒有),第四隻為停機開關
二十六、按水泵開關(或按高頻開關)機床全停
檢查方法:
1. 我公司機床上接有斷絲停機功能,要按水泵開關(或高頻開關),必須先穿好鉬絲,沒穿鉬絲機床以為斷絲,即馬上停機。
2. 斷絲停機線接在某一導論座上,該導論必須為金屬導論,若線斷了或導輪換成陶瓷導輪就不行了.
3. 斷絲停機板在機床電器板上,板上有二隻三極體,一般比較容易壞,按型號換掉即可
二十七、機床X、Y拖板(或U、V拖板)均有失步現象
檢查方法:
1. 此情況一般為步進電機24V電源偏低引起,檢查10000uf電解電容是否已失效,24V橋堆整流是否有問題。
2. 若外部電源偏低也會引起失步,檢查控制器進電是否正常,可考慮配220V穩壓器。
二十八、機床某一拖板失步或抖動不走檢查方法:
1. 對換環形驅動板以判斷是否為驅動板的問題,若驅動板有問題,一般為板上3DD 15A或3DK106B壞了。
2. 觀察單板機上步進電機指示燈,一個方向有三隻燈,運行時交替閃,若有一燈常亮或常暗,說明單板機有問題,檢查介面板3DK2B或74LS08片或單板機PIO片是否損壞。
3. 控制器底部有一排法琅電阻,為步進電機限流電阻,若某一隻電阻壞了或接線頭接觸不好,也會引起失步或不走。
4. 步進電機也有可能出問題,可對換來判斷。
二十九、沒有高頻
檢查方法:
1. 高頻電源是否已通電,高頻內有一繼電器隨著絲筒換向動作,或有的機床高頻電源上有一個檢查鍵,可檢查高頻是否有問題,首先檢查振蕩板,驅動板上工作電壓是否正常,不正常則電源板有問題,高頻驅動板一般有幾組可對換來判斷好壞。
2. 換向繼電器有一組常閉觸點串連在高頻控制迴路中,若不好則無高頻,有的機床專門有一個換向斷高頻開關,檢查一下。
3. 單板機介面板上有一個3DK106 B是高頻輸出控制,檢查一下是否損壞。
三十、手動走自動不走 
檢查方法:
1. 首先判斷是否有高頻,可讓工件與鉬絲碰一下,有火花說明高頻沒問題,無火花則屬沒有高頻,參見上述解決。
 
2. 夾工件處有二根引線,粗的為高壓(即高頻輸出),細的為取樣輸入線,此線斷了則自動
三十一、線切割加工中短路處理簡法

在線切割機床加工過程中,而因排屑不暢造成短路的現象時有發生,特別在加工較厚工件時更為突出。
在操作中,可用溶濟滲透清洗的方法消除短路,具體方法是:當短路發生時,先關斷自動、高頻開關,關掉工作液泵,用刷子蘸上滲透性較強的汽油、煤油、乙醇等溶劑,反覆在工件兩面隨著運動的鉬絲向切縫中滲透(要注意鉬絲運動的方向)。直至用改錐等工具在工件下端輕輕地沿著加工的反方向觸動鉬絲,工件上端的鉬絲能隨著移動即可。然後,開啟工作液泵和高頻電源,依靠鉬絲自身的顫動,恢復放電,繼續加工。
三十二、斷絲后原地穿絲處理
 斷絲後步進電機應仍保持在「吸合」狀態。去掉較少一邊廢絲,把剩餘鉬絲調整到貯絲筒上的適當位置繼續使用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質和電蝕物,所以一定要先把工件表面擦乾淨,並在切縫中先用毛刷滴入煤油,使其潤濕切縫,然後再在斷點處滴一點潤滑油──這一點很重要。選一段比較平直的鉬絲,剪成尖頭,並用打火機火焰燒烤這段鉬絲,使其發硬,用醫用鑷子捏著鉬絲上部,悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送,直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話,可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿,要看原絲的損耗程度,(注意不能損耗太大)如果損耗較大,切縫也隨之變小,新絲則穿不過去,這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑,再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高
三十三、解決大厚度「紫銅件」切割斷絲問題
由於紫銅件不同於其它鋼材料,當厚度超過50mm時,操作者如仍按加工鋼材料工件時使用的電參數來加工,就會發生切割速度慢、電流不穩定、短路頻繁、斷絲等現象。要正常加工採取的相應措施主要有:
(1)不能使用已經用過較長時間的乳化液,盡量使用新乳化液。並且最好採用 JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I工作液。因為銅材料粘,舊乳化液中的雜質較難衝掉,還會使紫銅加工時的導電性能受到影響。使用新乳化液就能避免以上現象的發生。並且上述推薦的工作液由於電解性較好,切縫較寬,可以改善切縫中的排屑狀況。同時採用較高的走絲速度有利排屑。
(2)消除電流短路現象,當紫銅夾雜物出現在切割線路中時,加工電流穩定性就會受到影響,使短路現象經常發生,如不正確處理會斷絲。採用大電流大脈寬加工的方法,使功率增強。靠脈衝的能量擊穿比較小的夾雜物,可使加工正常進行。此時,應特別注意脈間也要增大,使停歇時間增長。同時大脈寬可保證放電能量不會因紫銅的良好傳熱性而會損耗掉。
(3) 由於紫銅材料具有良好的導熱性能,因此如果採用窄脈寬加工,則由於在窄脈寬作用期間,電源所發出的能量很快就被熱傳遞走,因此就會出現割不動的現象,所以紫銅切割時必須採用較大的脈寬進行切割,一般需要採用40μs以上的脈寬。
(4)注意裝卡方向。應該把切割路線最短的一面裝卡在第三向限,也就是X負方向,使鉬絲盡量少走X負方向,這樣可以減少斷絲幾率。
(5)停止工作時,用煤油把絲筒上的絲清洗一遍,使反沾在鉬絲上紫銅沫大量減少,等下次開機繼續使用時,效果就會更好。
三十四、如何判斷所使用工作液的優劣及是否已到了使用壽命
目前線切割專用乳化油的使用仍然佔據了絕大多數市場,線切割專用乳化油實際上是由普通乳化油經改進后的產品,在一般切割要求不高的條件下,它體現出較強的通用性,但隨著工件切割厚度的增加、切割錐度的加大、單位面積切割收費的降低、難加工材料(硬質合金、磁鋼、紫銅)比例的增多,原來一般的線切割專用乳化油已經不能完全滿足切割的要求。一般性能較好的工作液應該具有以下幾個特徵:
★可以用較大的能量進行穩定的加工,機床正常條件下,一般對於 100mm 以內的工件,如 60mm 的工件平均加工電流可以達到甚至超過2.5- 3A (安培),在此條件下單位電流的加工效率應該大於 25mm2 /min.A, 即在加工電流 3A 時,加工效率應該達到 75 - 80 mm2 /min 。並且可以用較小的占空比對較大厚度( 200 - 300mm )的工件進行穩定切割。
★加工時在工件的出絲口會有較多的電蝕產物(黑墨狀)被電極絲帶出,甚至有氣泡產生,說明工作液對切縫裡的清洗性能良好,冷卻均勻、充分。
★切割工件應容易取下,表面色澤均勻、銀白,換向條紋較淺或基本沒有。
工作液使用壽命的概念不一定有明確的概念,因為大多數操作人員是採用不斷補充水和原液的方法進行加工的。這種方法會縮短工作液的使用壽命,增加成本。
一般一箱工作液(按 40 升計)它的正常使用壽命在 80 - 100 小時左右(即大約一個星期)。超過這個時間,切割效率就可能會大幅度下降,即工作液壽命的判據就是加工效率情況,一般將加工效率降低了 20% 以上作為是否應更換工作液的依據。
性能良好的工作液因為排屑性能良好,切割速度快,自然就比較容易變黑,但變黑的工作液並不一定就到了使用壽命了,因此以工作液的顏色作為使用壽命的判據是不準確的。
三十五、關於線切割換水的經驗
加%20的乳華液。加%76的水。加%2的機油。加%1的洗滌劑。加%1的肥皂水`。排除非常好。光潔度好
三十六、快走絲線切割工作液的配製
線切割工作液由專用乳化油與自來水配製而成,有條件採用蒸餾水或磁化水與乳化油配製效果更好,工作液配製的濃度取決於加工工件的厚度、材質及加工精度要求。
從工件厚度來看,厚度小於30mm的薄型工件,工作液濃度在1O%~15%之間;30~lOOmm的中厚型工件,濃度大約在5%~1O%之間;大於1OOmm的厚型工件,濃度大約在3%~5%之間。
從工件材質來看,易於蝕除的材料,如銅、鋁等熔點和氣化潛熱低的材料,可以適當提高工作液濃度,以充分利用放電能量,提高加工效率,但同時也應選較大直徑的電極絲進行切割,以利於排屑充分。
從加工精度來看,工作液濃度高,放電間隙小,工件表面粗糙度較好,但不利於排屑,易造成短路。工作液濃度低時,工件表面粗糙度較差,但利於排屑。
總之,在配製線切割工作液時應根據實際加工的情況,綜合考慮以上因素,在保證排屑順利、加工穩定的前提下,盡量提高加工表面質量。
三十七、線切割機操作的注意事項
1、操作者必須熟悉機床結構和性能,經培訓合格後方可上崗。嚴禁非線切割人員擅自動用線切割設備。嚴禁超性能使用線切割設備。
2、操作前的準備和確認工作
1)清理乾淨工作檯面和工作箱內的廢料、雜質,搞好機床及周圍的「5S」工作。
2)檢查確認工作液是否足夠,不足時應及時添加。
3)無人加工或精密加工時,應檢查確認電極絲余量是否充分、足夠,若不足時應更換。
4)檢查確認廢絲桶內廢絲量有多少,超過1/2時必須及時清理。
5)檢查過濾器入口壓力是否正常,壓縮空氣供給壓力是否正常。
6)檢查極間線是否有污損,鬆脫或斷裂,並確認移動工作台時,極間線是否有干涉現象。
7)檢查導電塊磨損情況,磨損時應改變導電塊位置,有臟污時要清洗乾淨。
8)檢查滑輪運轉是否平穩、電極絲的運轉是否平穩,有跳動時應檢查調整。
9)檢查電極絲是否垂直,加工前應先校直電極絲的垂直度。
10)檢查下導向裝置是否鬆動、上側導向裝置開合是否順暢到位。
11)檢查噴嘴有無缺損;下噴嘴是否低於工作檯面0.05~0.1mm。
12)檢查確認相關開關、按鍵是否靈敏有效。
13)檢查確認機床運作是否正常。
14)發現機床有異常現象時,必須及時上報,等待處理。
3、工件裝夾的注意事項
1)工件裝夾前必須先清理乾淨銹渣、雜質。
2)模板、型板等切割工件的安裝表面在裝夾前要用油石打磨修整,防止表面凹凸不平,影響裝夾精度或與下噴嘴干涉。
3)工件的裝夾方法必須正確,確保工件平直緊固。
4)嚴禁使用滑牙螺釘。螺絲釘鎖入深度要在8mm以上,鎖緊力要適中,不能過緊或過松。
5)壓塊要持平裝夾,保證裝夾件受力均勻平衡。
6)裝夾過程要小心謹慎,防止工件(板材)失穩掉落。
7)工件裝夾的位置應有利於工件找正,並與機床行程相適應,利於編程切割。
8)工件(板材)裝夾好后,必須再次檢查確認與機頭,極間線等是否干涉現象。
4、加工時的注意事項
1)移動工作台或主軸時,要根據與工件的遠近距離,正確選定移動速度,嚴防移動過快時發生碰撞。
2)編程時要根據實際情況確定正確的加工工藝和加工路線,杜絕因加工位置不足或搭邊強度不夠而造成的工件報廢或提前切斷掉落。
3)線切前必須確認程序和補償量是否正確無誤。
4)檢查電極絲張力是否足夠。在切割錐度時,張力應調小至通常的一半。
5)檢查電極絲的送進速度是否恰當。
6)根據被加工件的實際情況選擇敞開式加工或密著加工,在避免干涉的前提下盡量縮短噴嘴與工件的距離。密著加工時,噴嘴與工件的距離一般取0.05~0.1mm。
7)檢查噴流選擇是否合理,粗加工時用高壓噴流,精加工時用低壓噴流。
8)起切時應注意觀察判斷加工穩定性,發現不良時及時調整。
9)加工過程中,要經常對切割工況進行檢查監督,發現問題立即處理。
10)加工中機床發生異常短路或異常停機時,必須查出真實原因並作出正確處理后,方可繼續加工。
11)加工中因斷線等原因暫停時,經過處理后必須確認沒有任何干涉,方可繼續加工。
12)修改加工條件參數必須在機床允許的範圍內進行。
13)加工中嚴禁觸摸電極絲和被切割物,防止觸電。
14)加工時要做好防止加工液濺射出工作箱的工作。
15)加工中嚴禁靠扶機床工作箱,以免影響加工精度。
16)廢料或工件切斷前,應守候機床觀察,切斷時立即暫停加工,注意必須先取出廢料或工件,方可移動工件台。
5、其它注意事項
1)機床的開、關機必須按機床相關規定進行,嚴禁違章操作,防止損壞電氣元件和系統文件。
2)開機后必須執行回機床原點動作(應先剪斷電極絲),使機床校正一致。
3)拆卸工件(板材)時,要注意防止工件(板材)失穩掉落。
4)加工完畢后要及時清理工件檯面和工作箱內的雜物,搞好機床及周圍的「5S」工作。
5)工裝夾具和工件(板材)要注意做好防鏽工作並放置在指定位置。
6)加工完畢后要做好必要的記錄工作。
三十八、線切割電腦聯機光電隔離傳送器(永遠不再燒列印口與主板:穩定傳送100%)
解決了傳統聯機容易受干擾出錯、經常損壞電腦和機床控制台、不能遠距離送數等各種問題。
應答傳送方式存在的弊端:
線切割控制器與線切割軟體用電腦進行聯機傳送時,分為同步傳送與應答傳送,即對單板機來說是同步接收與應答接收。
光電隔離器主要是針對於應答傳送與接收的,因為只有應答式的單板機存在這問題(原因在於應答式的單板機中沒有進行光電耦合與限流措施)。現在國內生產應答式的單板機廠家大部分是在上海,寧波,江蘇(因為它們是比較早的線切割生產基地,雖然是生產基地,但應答式的技術是源於電報頭輸入原理,這是非常落後的,過時的技術,隨著電子與電腦硬體不斷地升級,但線切割控制器系統單板機卻沒有隨之更新,也許是它們根本解決不了這問題,所以在傳送程序過程中出現了:燒電腦列印口,聯機有困難等問題)
在應答傳送與接收時,單板機都需要一定值的電流輸出到電腦列印口上以表示通訊握手信號,這樣電腦列印口就會存在被燒壞的可能性(燒掉后,就不能傳送3B程序),有些用戶還經常進行單板與電腦聯機傳送線的熱插拔,還有在打雷的時,這些都是導致燒列印口。
光電隔離器:
為了解決應答傳送時:「燒列印口或主板,不穩定傳送完畢」問題,我們設計了線切割電腦聯機光電隔離傳送器,進行光電耦合與限流,從而安全穩定的直接與電腦列印口連接傳送3B程序(現在我們增加了串口傳送功能:直接用串口來代替電腦列印口,這樣來增加傳送的穩定性,穩定性保證100%)。光電隔離器的原理:與"只進不能出"的閥門一樣(單向止回閥),就是由電腦向單板機輸出3B程序,而當單板機向電腦輸出電流時,就由光耦進行隔離,用電阻進行限流,從而徹底起到保護電腦列印口,如果用串口通過光電隔離器傳送到單板機,那就可以做到永遠會燒電腦主板及100%穩當傳送,單板機100%的接收:這是我們向每位客戶的永久保證。
串口+光電隔離器à單板機通訊口:
1. 穩定性提高到100%,高效智能,保證您的代碼傳輸之路暢通無阻。
2. 通訊線路不再受長度限制,可隨意向美觀方面安裝,使生產現場簡潔明亮,傳送線纜的長度可以增加到50米至100米。長距離傳送程序穩定準確,電腦因此可放在合適的工作環境中使用(例如放在辦公室,便於生產上的管理);
3. 大大減少傳送過程中存在的干擾性,幾乎為零,確保傳送100%。
4. 分低電平,高電平有效電壓傳送,同步及應答式通訊口兼容,適合多種不現的控制器,不同廠家和型號的機床都可同時聯機,不需改動機床的任何線路。
5. 放棄使用傳統的屏蔽線理論,避免因接地不良或設備絕緣問題所潛在地迴路引起的設備安全;
6. 安全、耐用、穩定。消除了因電磁干擾、機床故障、電源不穩定等外因而造成燒毀電腦并行口和控制台介面電路的危險因素;
型號與規格:
1、A型--直接傳送器——1個埠(直接可連接1台機床,加轉換器可增加到4台)
2、B型--直接傳送器——8個埠(可同時連接8台機床)
三十九、專業小知識:
使用傳統的應答聯機,等於電腦與機床電氣相通,其缺點表現在:
1、送數時經常出錯停機,程序段數較多時根本無法完成傳送;
這是因為電腦和機床控制台是由集成電路和電子電路組成,內阻較高,極容易感應到干擾信號,生產現場各種各樣的機床在運轉時本身也是一個干擾源,
通過電網迴路進行干擾,影響了程序的傳送。
2、經常燒毀電腦并行口和控制台介面電路;
當干擾能量足夠大,或者經常帶電拔插通訊插頭,或機械轉換器開關不良,就會形成瞬間高壓,攻擊設備;機床數量越多,損害程度越高;最後的結果:
就是要更換電腦和機床控制台。
3、由於干擾的緣故,電腦必須與機床最近的距離使用;
生產場地環境較差,而家用電腦並無防塵、防濕、防干擾等措施,所以造成電腦的故障大增。
調查發現,上述的情況在用戶中很常見。
程序傳送器,既是保護器,又是穩定準確的通訊器,聯機的一切問題都會迎刃而解!
Bookmark the permalink ,來源:
One thought on “線切割常見問題39例