數控車床編程的技巧

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tags: 數控車床    時間:2014-03-14 01:19:37
數控車床編程的技巧簡介
    科學技術的發展,導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化,產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化,數控(NC)設備在企業中的作用愈來愈……
數控車床編程的技巧正文
  科學技術的發展,導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化,產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化,數控(NC)設備在企業中的作用愈來愈大。我校作為國家級重點職校,為順應時代潮流,重點建設數控專業,選購了BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床。它與普通車床相比,一個顯著的優點是:對零件變化的適應性強,更換零件只需改變相應的程序,對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件,為節約成本贏得先機。但是,要充分發揮數控機床的作用,不僅要有良好的硬體,(如:優質的刀具、機床的精度等),更重要的是軟體:編程,即根據不同的零件的特點,編製合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學,我摸索出一些編程技巧。

    數控車床雖然加工柔性比普通車床優越,但單就某一種零件的生產效率而言,與普通車床還存在一定的差距。因此,提高數控車床的效率便成為關鍵,而合理運用編程技巧,編製高效率的加工程序,對提高機床效率往往具有意想不到的效果。
    1 靈活設置參考點

    BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸,即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點,各刀接近棒料時,坐標值減小,稱之為進刀;反之,坐標值增大,稱為退刀。當退到刀具開始時位置時,刀具停止,此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念,每執行完一次自動循環,刀具都必須返回到這個位置,準備下一次循環。因此,在執行程序前,必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而,參考點的實際位置並不是固定不變的,編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置,縮短刀具的空行程。從而提高效率。
    2 化零為整法

    在低壓電器中,存在大量的短銷軸類零件,其長徑比大約為2~3,直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小,普通儀錶車床難以裝夾,無法保證質量。如果按照常規方法編程,在每一次循環中只加工一個零件,由於軸向尺寸較短,造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往複,彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之後,便會造成機床導軌局部過度磨損,影響機床的加工精度,嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作,則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題,必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔,同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件,則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ,甚至可達主軸最大運行距離,而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是,原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上,每個零件的輔助時間大為縮短,從而提高了生產效率。為了實現這一設想,我聯想到電腦程序設計中主程序和子程序的概念,如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中,而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中,每加工一個零件時,由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序,加工完成後,跳轉回主程序。需要加工幾個零件便調用幾次子程序,十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編製的加工程序也比較簡潔明了,便於修改、維護。值得注意的是,由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變,而主軸的坐標時刻在變化,為與主程序相適應,在子程序中必須採用相對編程語句。
    3 減少刀具空行程

    在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中,刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的,儘管在程序命令中有快速點定位命令G00,但與普通車床的進給方式相比,依然顯得效率不高。因此,要想提高機床效率,必須提高刀具的運行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程,就可以提高刀具的運行效率。(對於點位控制的數控車床,只要求定位精度較高,定位過程可儘可能快,而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。)在機床調整方面,要將刀具的初始位置安排在儘可能靠近棒料的地方。在程序方面,要根據零件的結構,使用儘可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此儘可能分散,在很接近棒料時彼此就不會發生干涉;另一方面,由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化,必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改,使之與實際情況相符,與此同時再配合快速點定位命令,就可以將刀具的空行程控制在最小範圍內從而提高機床加工效率。
    4 優化參數,平衡刀具負荷,減少刀具磨損
    由於零件結構的千變萬化,有可能導致刀具切削負荷的不平衡。而由於自身幾何形狀的差異導致不同刀具在剛度、強度方面存在較大差異,例如:正外圓刀與切斷刀之間,正外圓刀與反外圓刀之間。
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