金剛石厚膜與硬質合金刀片基體間的結合狀態
金剛石厚膜刀片的刀頭形狀
(a)前刀面 (b)后刀面
金剛石厚膜刀片刃磨后的表面形貌3 金剛石厚膜刀具切削試驗與分析
在上海儀錶機床廠生產的CG6125A型高精度車床上對製備的金剛石厚膜刀具進行切削試驗,研究其切削性能。刀具幾何參數為:Kr=45°,Kr'=45°,re=0.8mm,go=-5°,a=10°。被切削試件為f40mm的LY12鋁合金棒,切削時採用滴油潤滑方式。採用北京時代公司生產的TR240型粗糙度檢測儀測量試件已加工表面粗糙度。
在上述試驗條件下,採用單因素試驗法研究了切削用量對試件加工表面粗糙度的影響。由於試驗所用CG6125A高精度車床採用無級調速進給(可用進給速度vf表示),且試驗結果表明實際測得的試件加工表面粗糙度值遠大於按進給量f計算的理論粗糙度值,因此在試驗結果分析中直接採用進給速度vf(mm/min)作為進給參數,而未將其轉換為進給量f(mm/r)。根據試驗數據,可得到進給速度vf、切削速度v(m/min)和切削深度ap(mm)對加工表面粗糙度的影響關係曲線分別。
進給速度vf對加工表面粗糙度的影響
切削速度v對加工表面粗糙度的影響
切削深度ap對加工表面粗糙度的影響分析試驗結果可知,試件加工表面粗糙度值隨進給速度vf、切削速度v和切削深度ap的增大而增大,但切削速度v對加工表面粗糙度的影響相對較小。在本試驗條件下,切削過程中未產生積屑瘤。CG6125A高精度車床的最高轉速達2000r/min,在最高轉速附近進行切削加工時產生的機床振動是加工表面粗糙度值隨切削速度的增大而略有增大的原因。如前所述,在本試驗條件下,根據理論殘留面積高度計算出的理論粗糙度值遠小於實際測得的加工表面粗糙度值,因此可認為,因進給速度vf和切削深度ap增大而導致切削過程振動加劇是加工表面粗糙度值增大的主要原因。在vf=8mm/min,v=176m/min,ap=0.04mm的切削條件下,用TALY SURF4型輪廓儀測得的試件加工表面輪廓線,其Ra值為0.15μm,達到了精密切削加工要求。
金剛石厚膜刀具加工的試件表面輪廓曲線4 結論
在本切削試驗條件下,用制