數控G指令應用

G50 指令的功能通過設置刀具起點或換刀點相對於工件坐標系的坐標值來建立工件坐標系，這裡的刀具起點或換刀點是指車刀或鏜刀的刀尖位置。設置換刀點的原則，既要保證換刀時刀具不碰撞工件，又要保證換刀時的輔助時間最短。如圖1所示，設定換刀點距工件坐標系原點在Z軸方向距離為B，在X軸方向距離為A（直徑值），執行程序段中指令G50 XA ZB后，在系統內部建立了以0p為原點的工件坐標系。

圖2　設置工件坐標系

工件坐標系原點設定在工件左端面位置：

G50 X200 Z210

工件坐標系原點設定在工件右端面位置：

G50 X200 Z100

工件坐標系原點設定在卡爪前端面位置：

G50 X200 Z190

顯然，當G50指令中相對坐標值A、B不同或改變刀具的刀具起點位置，所設定工件坐標系原點的位置也發生變化。

通過對刀操作，運用G50指令可以建立起刀點或換刀點相對於工件坐標系原點的位置關係。其具體操作步驟如下：

1）回參考點操作　用HOME（回參考點）方式，進行回參考點操作，通過刀具返回機床零點消除刀具運行中插補的累積誤差。

2）試切削操作　用手動方式操縱機床，首先切削工件外圓表面，然後保持刀具在Ｘ方向位置不變，沿Z方向退刀，記錄顯示在屏幕上X方向坐標值Xt，並測量試切后的工件外圓直徑D。然後切削工件的右端面，保持刀具在Z方向位置不變，沿X方向退刀，記錄顯示屏幕上Z方向坐標值Zt。

3）設定刀具起點位置　用手搖脈衝發生器移動刀具，使刀具移動至CRT屏幕上所顯示的坐標位置（Xt+A-D，Zt+B），這樣將刀尖置於所要求的起刀點位置（A，B）上，此時如果執行G50 XA ZB指令代碼，則CRT顯示的刀尖坐標位置（A，B），即數控系統用新建立的工件坐標系取代了原來的坐標系。

用 G50指令還可控制零件的加工精度，如果數控車床加工零件的直徑尺寸偏差超出了極限偏差值，可用工件坐標系平移的方法控制加工尺寸。一種方法是刀具起點位置不變，改變G50程序段中X坐標值A，坐標值A隨加工尺寸偏大而作相應的增加，反之，坐標值A隨加工尺寸偏小而作相應的減小。另一種方法是G50程序段中坐標值不變，改變刀具起點的位置，刀具起點距Z軸的距離隨加工尺寸偏大而作相應的縮小，反之，刀具起點距Z軸的距離隨加工尺寸偏小而作相應的增大。使用這兩種方法，在執行G50指令后都能調整加工尺寸的偏差。

有的數控系統用G54指令確定工件坐標系XpOpZp相對機床坐標系XOZ的位置，以此方法建立工件坐標系，G54指令中X、Z表示工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

例題1: 設Op點為工件坐標系原點，Op點在機床坐標系中的坐標值為（0,150），用G54指令設置工件坐標系。

　G54　X0　Z150

2. 快速進給指令（G00）

指令格式　G00　X（U）_ Z（W）_

指令功能　G00指令表示刀具以機床給定的快速進給速度移動到目標點，又稱為點定位指令。

指令說明　採用絕對坐標編程，X、Z表示目標點在工件坐標系中的坐標值；採用增量坐標編程，U、W表示目標點相對當前點的移動距離與方向。

例題2: 如圖3所示，刀具從換刀點Ａ（刀具起點）快進到Ｂ點，試分別用絕對坐標方式和增量坐標方式編寫G00程序段。

圖4　直線插補

絕對坐標編程：

G00 X18 Z2
　 A-B

G01 X18 Z-15 F50
B-C