眾所周知，深孔鑽削的加工是比較難以實現的。至今為止，這種作業幾乎採用的全部都是HSS（-E）鑽頭或槍鑽。
HSS-E鑽頭一般只能使用較低的切削速度，由於長鑽頭本身的穩定度就不好，因此在加工過程中必須採用較低的切削參數，而HSS較低的紅硬性也 要求進一步降低切削速度。在深孔加工中，外部的冷卻液很難到達刀具的切削刃上，鑽尖處實際進行著干加工。所有這些因素綜合在一起，導致了深孔加工需要很長的加工周期。
硬質合金頭槍鑽加工可以精確而安全地實現孔的加工，即使是在加工超常深孔的情況下也是如此，但生產效率低。由於空心鋼軸的剛性低，只能選用比較低的進給參數。同時，切屑必須保持小而薄的形狀，才能保證被冷卻液衝出。此外，槍鑽加工中高壓冷卻液的使用也是一個十分不利的因素，這要求使用專用機床。
現在，整體硬質合金直槽鑽在短屑材質（諸如灰鑄鐵或硅鋁合金）的深孔鑽削加工中非常具有競爭力。但是，其切屑的排出依然要依靠冷卻液，因此，較高的冷卻液壓力以及短小的切屑形狀是保證生產的基本前提。這種刀具不能實現對鋼材質工件的加工，也不能滿足新的加工方式（干加工）和新材料（如CGI）。對於球墨鑄鐵的材質，這種刀具通常只適用於加工淺孔。
帶內冷孔的整體硬質合金螺旋槽鑽頭是最通用且最具競爭力的。其切削刃上的每一點幾乎都是正前角，為干加工或採用最少量潤滑的加工場合提供了有利的前提條件。在排屑過程中，螺旋形鑽頭切屑通過機械方式沿螺旋槽排出，而不需依靠冷卻液。但當鑽削深度增加時，切屑與刀槽以及孔壁間的相互摩擦就會增加。當鑽削深度超出5倍直徑時，普通的整體硬質合金鑽頭就無法保證安全排屑，這時極易出現切屑堵塞現象，從而導致在鑽削過程中產生很高的噪音，並且對扭矩或功率的要求大大提高。這種扭矩的提高使鑽頭負載增加，並最終導致刀具的斷裂。
過去，人們試圖通過採用間歇進給或退刀循環來解決這個問題。但是使用這種方式要求必須適應被加工材質以及加工條件，這不僅意味著編程和裝夾費用要大大提高，同時加工過程中也存在著潛在的危險；此外，還會導致加工效率的降低，尤其是在深孔加工中。而TITEX最新刀具的研發目標就是要改善整體硬質合金鑽頭的排屑效果，實現一次進給不需退刀就可安全實現深孔加工。
