在高溫、中壓、易燃易爆介質反應釜中採用磁力密封技術與採用填料密封、機械密封技術相比具有操作簡便、無泄漏、維修簡便、降低維修費用、節能降耗、安全可靠、綜合效益好等優點，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應用。
原來採用的填料密封反應釜，反應后卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程，存在以下幾個問題：
1、填料密封反應釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產.
2、由於製備反應結束后溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍要求小於180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產時間約2小時左右。
3、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中，由於物料中存在鋁粉多，原採用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門，即影響生產又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產、造成環境污染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次，特別是經常發生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產，維修工作環境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反應釜后，由於介質溫度從260℃已降至180℃，在反應釜中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應，每釜需多供熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。
由於存在以上諸多缺陷，現採用磁力密封製備釜、帶壓、輸送至反應器。這樣的工藝具有以下優點：
1、製備反應釜時由於磁力密封無泄漏，保證了安全生產，減少了物料的泄漏浪費。
2、由於無泄漏可控制反應壓力3~3.5Mpa下反應提高了製備效果，縮短了製備反應時間。
3、採用插入管輸送，不存在製備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題。
4、由於利用壓差輸送，取消了高溫多級泵，節省了電，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作，節省了昂貴的備品配件的費用。
5、輸送至反應釜由於不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應釜，節約了每釜加熱量10萬大卡，節約了2小時生產時間，提高了生產能力。
使用磁力密封注意事項：
1、磁力釜用密封，使動密封轉變為靜密封，需全封閉密封結構，磁力採用稀土結構鋼，穩定性好，不易退磁，使用壽命長。但要注意在運轉過程中，隔離套內的內磁轉子不斷攪動介質，加之渦流等因素，導致隔離套溫度上升，一般在超過200℃時，會造成磁力性材料的嚴重退磁而失效。 因此，結構上採用夾套冷卻裝置，來防止水污結垢堵塞水道，一般採用去離子水冷卻，並有明顯溢流裝置，以防斷水，使溫度升高失去磁性。
2、磁力密封反應釜帶動攪拌器，在聯軸器上有一對軸承在釜內，所以必須重視該軸承(一般為滾動軸承)的潤滑，在高溫下採用高溫潤滑脂，並採用耐高溫耐腐蝕的填料(一般採用柔性石墨)，以保證軸承潤滑，一般情況每半年檢修檢查一次。
3、磁力聯軸器在安裝過程中，應避免磁轉子與其他金屬件的劇烈碰撞以免損傷磁轉子而影響其傳遞力矩。
4、組裝時注意內、外磁轉子和隔離套的同心度，不允許有接觸磨擦。
5、磁力傳動是恆力矩傳動，因此在啟動運轉中不應有過載，並應低負荷起動。
6、運轉中隔離套與內磁轉子間應充滿介質並循環，否則會迅速升溫，出現滑脫現象，應立即停車，避免磁能轉變為熱能而使磁轉子升溫而退磁失效。
效果和效益
使用磁力密封的效益和效果明顯，使得操作簡便，節能降耗，減少了維修工作量及工作難度，減去了兩台設備及其備品備件費用，贏得了生產時間，提高了生產裝置能力，杜絕了泄漏，減少了物料損失，保證安全，獲得了較大的綜合效益。
1、操作上減少了啟動泵等步驟，使操作更簡便可靠。
2、在維修上可減少兩個維修工，每年節約四萬元左右。
3、節省兩台設備及備品配件修理費每年節約五萬元左右。
4、每釜生產時間節約約兩小時，提高生產裝置能力約10%。
5、減少氫氣、苯胺氣體泄漏損失，確保了安全生產。
推廣及應用
釜用機械密封存在價格高，維修頻繁，維修費用高及維修難度大等缺點。磁力密封反應釜及類似我公司生產工藝裝置可廣泛採用此工藝流程，比釜用機械密封有很大的優越性，磁力密封應該是老化工裝置改造及新建化工裝置的首選技術。
