高速切削技術已漸趨成熟，並開始在製造領域中大顯身手。高速機床的單元技術和整機水平正在逐步提高。技術基礎雄厚的機床廠推出了多種高速、高精度的機床產品，並且在航空航天製造、汽車工業和模具製造、輕工產品製造等重要工業領域創造了驚人的效益。高速切削技術和高速加工機床越來越多地受到工業部門的青睞。
高速切削加工的概念和特點：
1 ．高速切削歷史與現狀
高速切削的起源可追溯到 20 世紀 20
年代末期。德國的切削物理學家薩洛蒙（ Carl 壓lomon ）博士於 1929 年進行了超高速切削模擬試驗。 1931 年 4
月發表了著名的超高速切削理論，提出了高速切削假設。薩洛蒙指出：在常規的切削速度範圍內，切削溫度隨著切削速度的增大而提高對於每一種工件材料，存在一個速度範圍，在這個範圍內，當切由於切削溫度太高，任何刀具都無法承受，切削加工不可能進行。但是，切削速度進一步提高，超過這個速度範圍后（切削溫度反而降低。同時，切削力也會大幅度下降。按照他的假設，在具有一定速度的高速區進行切削加工，會有比較低的切削溫度和比較小的切削力，有可能用現有的刀具進行超高速切削，從而大幅度減少切削時間，成倍地提高機床的生產率。
美國於 1960 年前後開始進行超高速切削試驗。試驗將刀具裝在加農炮里，從滑台上射向工件；或將工件當作子彈射向固定的刀具。
1977 年美國在一台帶有高頻電主軸的加工中心上進行了高速切削試驗，其主軸轉速可以在 180 ～ 18000r / min
範圍內無級變速，工作台的最大進給速度為 7 . 6m / min。
1979 年美國防衛技術研究總署（ DARPA ）發起了一項“先進加工研究計劃”，研究切削速度比塑性波還要快的超高速切削，為快速切除金屬材料提供科學依據。
在德國， 1984 年國家研究技術部組織了以 Darmstadt 工業大學的生產工程與機床研究所 PTW ）為首，包括 41
家公司參加的兩項聯合研究計劃，全面而系統地研究了超高速切削機瓜刀具、控制系統以及相關的工藝技術，分別對各種工件材料（鋼、鑄鐵、特殊合金、鋁合金、鋁鑲鑄造合金、銅合金和纖維增強塑料等）的超高速切削性能進行了深入的研究與試驗，取得了切削熱的絕大部分被切屑帶走國際公認的高水平研究成果，並在德國工廠廣泛應用，獲得了好的經濟效益。日本於
20 世紀 60 年代就著手超高速切削機理的研究。日本學者發現在超高速切削時，工件基本保持冷態，其切屑要比常規切屑熱得多。日本工業界
35善於吸取各國的研究成果並及時應用到新產品開發中去，尤其在高速切削機床的研究和開發方面後來居上，現已躍居世界領先地位。進人 20 世紀 90
年代以來，以松浦（ Matsuora ）、牧野 ( Makino ）、馬扎克（ Mazak ）和新瀉鐵（ Niigata
）等公司為代表的一批機床製造廠，陸續向市場推出不少超高速加工中心和數控銑床，日本廠商現已成為世界上超高速機床的主要提供者。
