用於平板、模具和電極的銑刀系列
變化的加工任務對單件或小批量零件製造商不斷提出新的要求。如果要在激烈的競爭中取得優勢，必須使用高效率的銑削工具，首要任務是必須滿足工藝性和經濟性方面的要求。
大多數刀具和模具製造商之間的競爭體現在其所能提供的服務上：比如所能加工工件的大小、材料、加工和精度能力。個性化的戰略能夠從時間和成本壓力方面進行改善，能夠對工藝優化到服務方面提供諮詢建議。
這其中的一個難點是生產效率，這也是大多數加工企業所面臨的一大挑戰。為了優化成本核算和提高競爭力，刀具製造商Paul Horn公司針對不同的應用場合以及材料開發了一系列的產品，包括DS系列全硬質合金銑刀、DA系列立銑刀和螺旋頭銑刀以及DM系列組合銑刀。
一般來說，用戶會按照產品手冊或者根據特殊的規格選擇刀具。因此，產品豐富多變的刀具和模具製造業就需要較高的靈活性和較短的供貨期。此外，Horn公司多年來一直從事刀具開發並分析了眾多的應用案例，這使得他們具備了很強的專業能力，也有利於解決複雜的銑削問題。
一家醫療器械製造商希望能夠通過設置一個漏斗狀澆口簡化圓柱支架的澆鑄流程。來自Tuebinen附近Moessingen的WF Fottner公司承接了這項任務，利用4個模板製造所需的兩片式噴射鑄造模具。
目標是進行200萬次加工
這個模具的邊緣長度達到了500毫米，並且根據用戶的要求設計了特殊的輪廓，目的是要達到200萬次加工——該公司為此設計了特殊的模具並為刀具找到了特殊的工藝流程。這項與Tuebingen的刀具製造商所進行的合作不僅僅能夠縮短地域上的距離，更重要的是能夠滿足刀具種類、效率、精度和經濟性等方面的要求。
第一項任務是對閉合邊緣的模板進行粗加工，其材料為熱作模具鋼1.2343ESU，具體的加工參數如下：使用DM系列的角銑刀，直徑為12毫米，切削頭半徑為2毫米，並使用0.2毫米的量塊進行檢驗控制。這個過程的特點是使用了專利的部件用於連接刀柄和刀片，可供直徑範圍為8~12毫米。
由於刀柄作為各種直徑刀片的支架，之間的配合需要非常精確，因此必須按照切削參數儘可能少地選擇刀具進行比較經濟的加工。
硬質合金刀柄長度範圍很大，而且具有可收縮的結構。使用長度達140毫米的刀柄可以進入空腔內部，並且能夠達到很高的徑向精度。
由於供貨期的原因以及為了更好地利用加工中心的能力，可以在加工中心模板旁邊裝夾兩根黃銅電極，用於加工另外的噴射澆鑄模具。儘管兩者的銑削參數不同(與模板不同，黃銅電極需要潮濕的環境)，但是由於可以單獨使用DM系列銑刀，也可以使得數控編程過程變得相對簡單。
產品目錄上的黃銅銑刀可以分別擁有2、3、4個刀刃，切削圓周的直徑範圍在0.3~12毫米。利用電極進行粗加工的推薦加工參數為：使用2~4個刀刃的環形及全半徑結構，對金屬絲模具進行半精加工和精加工可以使用直徑為0.3~2毫米的雙刃微型銑刀。
DS系列多邊全硬質合金銑刀
DS系列銑刀可以用於對硬度超過HRC55的模板進行精加工。該系列擁有不同結構的銑刀，最多可以具備16個切削刃，能夠用於加工黃銅、石墨、鋁、塑料、偏軟和硬化過的鋼材以及鈦合金材質的零件。不同的硬質金屬和塗層處理使得「軟-硬銑削」工藝的加工範圍能夠達到HRC60，而硬銑削工藝範圍能夠達到HRC56~70。刀柄的質量等級達到了H5級，能夠得到0.005級別的徑向精度，非常適用於最終精加工。
這樣的精度主要來源於4根導軌和用於支承模板的空腔。此外，精加工之後還可以利用腐蝕工藝獲得特殊的表面結構。DSMR型六刀片式立銑刀的直徑為6毫米，角半徑為1毫米，能夠進行精加工，而且不會留下切削痕迹。
螺旋頭銑刀能夠提高生產效率
使用4個材質為1.2343ESU的模板、球頭直徑為8毫米的DSK型雙刀式全半徑銑刀就可以證明DS系統的多功能和經濟性。
銑削系統的第3個組成部分是DA系列立銑刀和螺旋頭銑刀，可以用於對1.2312材質的側噴模板進行精加工。16、20、25、32毫米尺寸DA系列的特點是擁有可翻轉3刀片式的結構。這種結構能夠確保較高的切削穩定性，並且能夠為表面質量要求較高的零件提供軸向上的拋光幾何外形。
根據徑向和軸向的加工工藝設置不同的切削前角，按照不同的加工工藝匹配模板，利用兩塊刀片就可以得到90度的軸肩，精度極高。
進行深度銑削時可以根據平板的尺寸選擇3毫米或者4.5毫米的接觸寬度。此外還可以達到1毫米的沉沒深度。DA系列中所有的支架和刀柄都使用了硬質材料進行塗層處理。
銑刀系列能夠帶來多方面的效益
DS、DA以及DM系列銑刀系統在相對簡單的雙刀加工場合證明了自身的作用。DSMR系列銑刀也由於其較長的使用壽命而得到了廣泛的使用。
DM系統中在刀柄和銑刀之間採用了專利的連接件，可以使用不同的刀片和刀柄組合。藉助0.01毫米的換刀精度也能夠提高加工精度。
DA系統擁有的高質量殼體以及三刀片式可轉結構能夠提高噴射澆鑄模具的加工經濟性。
最後，刀具的供應流程也得到了簡化。統一的命名、尺寸、參數和加工推薦值簡化了整個流程的監控和編程工作。
