噴吸鑽由鑽頭、內桿、外桿、減振座、連接器等組成。噴吸鑽是一種高效、高精度的孔加工方法，在國外廣泛應用於小直徑?20～180mm的加工。鑽頭靠螺紋連接在外桿上。加工時高壓切削液由連接器側面進入，一部分沿內外鑽桿間隙噴入工作區，流經鑽頭各切削麵后順鑽頭端面孔返回內桿：另一部分沿內桿上開的月牙槽10噴入排屑管，利用這個噴射效應在內桿後端建立一個半真空區，由此產生噴吸效應，將鑽頭區的切削液連同切屑沿內桿吸出，經排屑口9排出。
1.內桿 2.外桿 3、7.軸承 4.高壓切削液入口 5、6.連接器 8.減振座 9.排屑口 10.月牙槽在孔加工中主要應解決的問題是冷卻潤滑、排屑和導向。高壓切削液在工作循環中起到了潤滑、冷卻和排屑的作用：而導向由鑽頭自身結構特點實現(如圖2)，鑽頭採用焊接式硬質合金切削刃，在鑽頭上有一個支撐墊塊和一個導向墊塊，支撐墊塊用來平衡由鑽頭本身不對稱的切削刃產生的徑向力，而導向墊塊則起一個鑽頭自身導向的作用，同時支撐墊塊和導向墊塊還對孔壁起一個修光作用，提高了孔的粗糙度精度。通過以上介紹我們可以看出，噴吸鑽可以實現高速切削，一般切削速度可達100m.min，因此可獲得高的進給速度：孔加工精度可達H7，粗糙度一般可達Ra1.6μm。由於充分的冷卻潤滑可減慢鑽頭的磨損，因此加工大批量孔時也可保持精度的穩定性。
2 我公司孔加工的特點
我公司生產的壓力機，墊板一般長4000～5000mm，寬 2500mm，厚300mm左右，其上有240～260個通孔，精度H7，粗糙度Ra3.2μm。以往是在搖臂鑽床上採用高速鋼鑽頭鑽孔、擴孔和鉸孔，對工人的技術水平要求高，耗費工時長，加工精度不高且不穩定。如採用噴吸鑽技術就可改善這些現象。據我們了解，在世界壓力機製造行業排名首位的德國穆勒·萬加頓公司(MW)就是採用噴吸鑽技術進行墊板孔加工的。據MW專家介紹，噴吸鑽技術在國外早已是成熟技術，他們公司應用該技術加工墊板孔的效果很好。因此，經多次論證，公司決定在墊板孔加工中採用噴吸鑽技術。
3 應用實例
我們採用的是瑞典Sandvik公司的 Ejector系統。根據墊板本身的結構特點，採用立式鑽削方法。能否順利排屑是加工中的關鍵問題，由於沒有經驗可以借鑒，我們進行了試切削以摸索出比較合適的切削參數。首先根據工件材料為45鋼，鑽頭刀片材質為硬質合金，初步選定切削速度v=100m/min，鑽孔直徑D=40.1mm，計算出轉速為
n=1000v/(pD)=800(r/min)
選取每轉進給量f=0.1mm，並據此計算出進給速度為
F=f×n=0.1×800=80(mm/min)
在設定好切削液壓力和流量值后開始進行切削。在切削過程中注意觀察排出的切屑，根據切屑的形狀判斷出切削速度的高低和進給量的大小是否合適，並多次調整機床轉速和進給量，在進給速度提高到F=120mm/min，即f=0.15mm/r時，切屑處於較理想狀態。同時在整個加工過程中，並未出現我們所擔心的切屑排不出來的現象，排屑十分順暢，斷屑效果好，鑽削過程平穩，孔一次加工成形，粗糙度達到了Ra1.6μm，尺寸為?40.10mm。經多次鑽削實驗，孔的尺寸均穩定在?40.10mm，精度保持性相當好。與傳統工藝相比，孔的尺寸精度和粗糙度精度均提高了一個檔次，且生產效率大幅提高，節約工時約 9～10倍。
當然，必須說明的是上述切削參數是在機床能力、刀具和工件材質、切削液種類及壓力等多種條件下確定的。在實際生產中應根據具體情況具體分析，例如改善切削液的品種，就可提高切削速度和進給量，延長刀具壽命，獲得更好的尺寸精度和粗糙度，進一步提高生產效率和產品質量。
顯然，若是加工孔的批量大、周期短、精度要求高，採用噴吸鑽技術無疑是較好的選擇。
