狀態檢修中檢修實施間隔的確定與設備壽命損耗是直接相關的。有時候並不能象汽輪機轉子那樣提出一套壽命評價方法，在這種情況下，壽命探索是值得推薦的方法。
壽命探索對新投入運行的設備，憑經驗估計首次檢修期，然後通過長期的資料積累，逐步作到比較準確地估計設備壽命，以便在最恰當的時機完成檢修工作。如一台電機可初步憑經驗確定大修間隔期為三年，第一次大修時，應仔細檢查並記錄整台電機、各部件、件的狀況，如未發現有磨損、裂紋及絕緣老化等現象，則可將另一台同樣電機的檢修間隔延長10％，直到最後在大修中發現有磨損、裂紋及絕緣問題等。此時可將下次的檢修間隔縮短10％，並確定為最終的檢修間隔。
美國聯合航空公司1984年至1987年在液壓泵上進行壽命探索的過程，可以作為電力設備壽命探索的參考。圖的上半部分表示經過近四年的壽命探索，液壓泵的維修間隔逐漸從6000h增加到14000h。圖的下半部分表示液壓泵的過早停用率（即事故檢修率）。有趣的是，在維修間隔逐漸增加的四年中事故檢修率反而降低了。唯一可以解釋這一現象的是由於檢修次數減少，檢修過程中人為錯誤導致設備故障的可能性也大大減少了。這也從一個側面反映了狀態檢修的必要性。
在無法採取統計方法時，壽命探索可以說是最佳方案。當然這需要較長的時間和一定的代價。但一般來說，採用統計數據確定壽命與可靠性的關係，可能需要的時間會更長。目前，隨著計算機技術的發展，可以利用數值試驗和數字模擬來估計設備的壽命損耗，這對那些不能進行全尺寸試驗或不便進行壽命探索的大型設備尤其有用。
