對於線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導電問題 ，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往複行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導電作用以保障電加工正常進行。但在進行工件余留部位的切割加工時，若第一次切割即切下工件余留部位，將會導致被切割部分與母體分離，以致導電迴路中斷，無法進行繼續加工，所以從線切割加工的條件性和延續性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導電的要求。
為了實現上述目的，筆者力圖營造人為環境和條件來滿足導電要求，即當工作人員在操作電火花線切割機遇到指令MOO切割工件余留部位時，可採用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導電條件，使是火花加工得以繼續進行，其具體做法與技巧如下：
（1）在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優異的加工質量，這可依照以下步驟進行。
①首先根據加工工件的大小把薄銅片（厚度根據線電極情況和加工部位形狀而定）剪成長條 形，然後摺疊，井保證摺疊部分一長一短，如圖2所示。採用短銅片的目的是減少銅片的厚度，使上噴嘴更接近工件加工部位，以便於提高加工精度；
②然後把銅片摺疊的彎曲部分用小手錘錘平，並用什錦銼修理成圖3所示形狀；
③再把經以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部們的 表 面滴上502膠水（即環氧樹脂瞬時快乾膠）。由於切割時，電火花線切割機高壓沖水使工件所 受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產生以下問題：（a）銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導電不穩定；（b）銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差 ，所以採用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定；
④在將銅片塞進加工部位時，應按圖4把BC段都塞進縫隙里，並把AD段掰平，使上噴嘴更接 近工件以保證加工精度。加工完畢后再將其掰直即可把銅片從縫隙中取出。在此尤應注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處（如圖5的BACD段），以免502膠水滲到正 好位於其下方的導絲嘴的穿絲孔里，造成穿絲孔堵塞。此外粘貼連接銅片的位置應考慮對稱分佈，且應保證同時塞緊，避免工件發生偏移，以致影響工件加工質量。以圖5所示精密電 子諧振腔外封套衝壓模的線切割加工為例 ，如在E、G旁邊粘貼連接銅片，而且同時加緊，就能保證被切割部分不會偏移，也就能保證被切割工件余留部位形狀的正確性和精度的可靠性。
（2）在被切割部分與母體材料之間填充導電銅片。把經摺疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，並使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導電 ，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導電的。為了實現導電要求，故採用填充導電銅片的方法，填充導電銅片時同樣應注意銅片的對稱布置以及銅片應同時加緊，並且不能塞得過緊以免划傷工件的表面。
根據筆者的經驗，不管是粘貼連接銅片還是填充導電銅縫隙的形狀。若以圖5為例，即應該把小銅片製成圓弧形，而且還應該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免划傷工件已加工過的表面。
