機床PLC改造過程中的故障診 在鍛壓機械的八大類中，機械壓力機、板料剪切機、板料折彎壓力機等金屬板材加工機床按年生產量（台數）計約佔90%以上，按價值量計約佔80%以上。從應用角度講，轎車零件中按件計金屬板材衝壓件佔40%以上，電器、儀錶結構件中金屬板材衝壓件佔80%以上。由此可見金屬板材加工機床在製造領域和應用領域的重要地位。
一 、大型機械壓力機及大型衝壓生產線已跨出國門
機械壓力機是金屬板材加工機床最為重要的門類。說其重要，理由有三。其一，年生產量大，占鍛壓機械的80%以上；其二，應用範圍廣，幾乎滲透到所有金屬板材加工領域；其三，不可替代性，其經濟技術的合理性其它機床很難替代。
機械壓力機品種繁多，能代表其技術水平和技術進步的，當首推大型機械壓力機及其組成的大型衝壓生產線。大型衝壓生產線通常以大型雙動拉伸壓力機、大型多工位壓力機和大型單動壓力機為主機，濟南二機床集團有限公司和齊齊哈爾二機床集團有限公司是國內的主要生產企業。「八五」以來，這些企業通過技術攻關、自行設計以及引進德國舒勒、美國維爾森、日本小松等著名公司的設計製造技術，或採取與國外廠商合作生產的方式，將國內大型機械壓力機的技術提升到了國際先進水平。
濟南二機床集團有限公司開發的閉式四點單動壓力機、閉式四點雙動壓力機、閉式四點多連桿壓力機等，普遍採用了自動換模控制技術、裝模高度和氣墊行程檢測技術、多功能PLC控制技術、隔膜式離合器制動器、滑塊調整預載入裝置等多項先進技術，成為大型機械壓力機技術進步的代表。在突破單機設計製造技術基礎上，成功開發生產了數十條大型衝壓生產線，裝備了國內近十家汽車製造企業。
典型的大型衝壓生產線，由一台雙動壓力機與數台單動壓力機串聯布置。雙動壓力機之前是上料裝置，由上料車、液壓頂升器、磁力分層器、真空吸盤提升器、雙料檢測器、磁力輥道、雙料排除器、清洗塗油裝置和送料裝置組成；雙動壓力機與單動壓力機之間有上下料裝置，由下料器、翻轉裝置、傳送裝置和上料器組成；單動壓力機之間的上下料裝置與之相同，只是無翻轉裝置；最後一台單動壓力機之後是碼垛裝置，由下料器、傳送裝置和碼垛車組成。此外，大型衝壓生產線還配備自動快速換模系統、自動快速調整系統、故障檢測系統及廢料排除與運輸系統。
隨著大型多工位壓力機的技術成熟和實用化，大型多工位壓力機開始替代單動壓力機進入自動衝壓生產線，代表了先進的組合方式。大型多工位壓力機自動衝壓生產線經歷了三個階段的完善與發展。較原始的組合是，一台雙動拉伸壓力機與一台單動大型多工位壓力機為主機，二者之間配備一套翻轉裝置和同步裝置，提高了生產節拍、減少了佔地面積。此後，帶雙動拉伸工位的多工位壓力機問世，催生了第二代自動衝壓生產線。第二代生產線僅以一台帶雙動拉伸工位的多工位壓力機為主機，在其前後分別配備拆垛裝置和碼垛裝置，便組成了一條自動衝壓生產線，配置大為簡化。此類多工位壓力機多為四柱三滑塊結構，第一工位是雙動拉伸工位，其餘工位為單動衝壓工位。由於拉伸工位採取了反向拉伸的方式，避免了工件的翻轉，因此不需要翻轉裝置，使生產率進一步提高、佔地面積進一步減小。第三階段，出現了帶數控液壓氣墊的大型多工位壓力機，拋棄了傳統的雙動拉伸工藝理念，真正將拉伸與其它衝壓工藝組合到一台壓力機上完成。自動衝壓生產線的主機是帶數控液壓氣墊的多工位壓力機，主機前後配備拆垛裝置和碼垛裝置。數控液壓氣墊是該類生產線的技術核心，氣墊通過四角控制，可調節拉伸工件的壓邊力，從而實現單動深拉伸。由於採用數控液壓氣墊使單動壓力機代替了傳統的雙動壓力機，簡化了壓力機的結構，取消了生產線中的翻轉裝置，實現了壓邊力的優化控制，提高了拉伸件的質量、降低了工件的廢品率。從技術角度上講，帶數控液壓氣墊的大型多工位壓力機自動衝壓生產線，代表了自動衝壓生產線的最高水平。但是由於造價、技術以及應用等諸多方面的因素，大型衝壓生產線多樣化組合的局面還將長期存在。
