鉗工知識

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鉗工知識簡介
1.鉗工鉗工是以手工操作為主的切削加工的方法 2.鉗工的特點有三大優點(加工靈活、可加工形狀複雜和高精度的零件、投資小),兩大缺點(生產效率低和勞動強度大、加工質量不穩定)。 (1)……
鉗工知識正文

1.鉗工鉗工是以手工操作為主的切削加工的方法
2.鉗工的特點有三大優點(加工靈活、可加工形狀複雜和高精度的零件、投資小),兩大缺點(生產效率低和勞動強度大、加工質量不穩定)。
(1)加工靈活在不適於機械加工的場合,尤其是在機械設備的維修工作中,鉗工加工可獲得滿意的效果。
(2)可加工形狀複雜和高精度的零件技術熟練的鉗工可加工出比現代化機床加工的零件還要精密和光潔的零件,可以加工出連現代化機床也無法加工的形狀非常複雜的零件,如高精度量具、樣板、開頭複雜的模具等。
(3)投資小鉗工加工所用工具和設備價格低廉,攜帶方便。
(4)生產效率低,勞動強度大(5)加工質量不穩定加工質量的高低受工人技術熟練程度的影響。
3.鉗工的工作任務鉗工的工作範圍很廣。主要有劃線、加工零件、裝配、設備維修和創新技術。
(1)劃線對加工前的零件進行劃線。
(2)加工零件對採用機械方法不太適宜或不能解決的零件以及各種工、夾、量具以及各種專用設備等的製造,要通過鉗工工作來完成。
(3)裝配將機械加工好的零件按機械的各項技術精度要求進行組件、部件裝配和總裝配,使之成為一台完整的機械。      
(4)設備維修對機械設備在使用過程中出現損壞、產生故障或長期使用后失去使用精度的零件要通過鉗工進行維護和修理。
(5)創新技術為了提高勞動生產率和產品質量,不斷進行技術革新,改進工具和工藝,也是鉗工的重要任務。
總之,鉗工是機械製造工業中不可缺少的工種。
4.鉗工種類隨著機械工業的發展,鉗工的工作範圍日益擴大,專業分工更細,因此鉗工分成了普通鉗工(裝配鉗工)、修理鉗工、模具鉗工(工具製造鉗工)等等。
(1)普通鉗工(裝配鉗工)主要從事機器或部件的裝配和調整工作以及一些零件的鉗加工工作。
(2)修理鉗工主要從事各種機器設備的維修工作。
(3)模具鉗工(工具製造鉗工)主要從事模具、工具、量具及樣板的製作。
5.鉗工基本操作技能包括劃線、鏨削(鑿削)、鋸割、鑽孔、擴孔、鍃孔、鉸孔、攻絲和套絲、矯正和彎曲、鉚接、刮削、研磨以及基本測量技能和簡單的熱處理等。不論哪種鉗工,首先都應掌握好鉗工的各項基本操作技能,然後再根據分工不同進一步學習掌握好零件的鉗工加工及產品和設備的裝配,修理等技能。                            
6.鉗工技能要求加強基本技能練習,嚴格要求,規範操作,多練多思,勤勞創新。
基本操作技能是進行產品生產的基礎,也是鉗工專業技能的基礎,因此,必須首先熟練掌握,才能在今後工作中逐步做到得心應手,運用自如。
鉗工基本操作項目較多,各項技能的學習掌握又具有一定的相互依賴關係,因此要求我們必須循序漸進,由易到難,由簡單到複雜,一步一步地對每項操作都要按要求學習好,掌握好。基本操作是技術知識、技能技巧和力量的結合,不能偏廢任何一個方面。要自覺遵守紀律,要

 

有吃苦耐勞的精神,嚴格按照每個工種的操作要求進行操作。只有這樣,才能很好地完成基礎訓練。
常用設備
有台虎鉗、鉗台、砂輪機、鑽床。
1.台虎鉗用來夾持工件。
(1)台虎鉗種類分固定式和迴轉式(活動式)兩種結構類型。(2)台虎鉗的規格以鉗口的寬度表示,有lOOmm、125mm、150mm等。(3)迴轉式台虎鉗的構造和工作原理①迴轉式台虎鉗的構造組成主要由活動鉗身、固定鉗身、絲桿、絲桿螺母、施力手柄、彈簧、擋圈、銷、鉗口、螺釘、轉座、鎖緊手柄以及夾緊盤等組成(見台虎鉗結構組成圖)。
②迴轉式台虎鉗的工作原理活動鉗身1通過導軌與固定鉗身2的導軌孔作滑動配合。絲桿3裝在活動鉗身上,可以旋轉,但不能軸向移動,並與安裝在固定鉗身內的絲桿螺母4配合。當搖動手柄5使絲桿旋轉,就可帶動活動鉗身相對於固定鉗身作進退移動,起夾緊或放鬆工件的作用。彈簧6藉助擋圈7和銷8固定在絲桿上,其作用是當放鬆絲桿時,可使活動鉗身能及時地退出。在固定鉗身和活動鉗身上,各裝有鋼質鉗口9,並用螺釘10固定,鉗口的工作面上制有交叉的網紋,使工件夾緊后不易產生滑動,且鉗口經過熱處理淬硬,具有較好的耐磨性。固定鉗身裝在轉座11上,並能繞轉座軸心線轉動,當轉到要求的方向時,扳動手柄12使夾緊螺釘旋緊,便可在夾緊盤13的作用下把固定鉗身固緊。轉座上有三個螺栓孔,用以通過螺栓與鉗台固定。(4)台虎鉗的使用要求①固定鉗身的鉗口工作面應處於鉗台邊緣安裝台虎鉗時,必須使固定鉗身的鉗口工作面處於鉗台邊緣以外,以保證夾持長條形工件時,工件的下端不受鉗台邊緣的阻礙。
②固定穩固必須把台虎鉗牢固地固定在鉗台上,工作時兩個夾緊螺釘必須扳緊,保證鉗身沒有鬆動現象,以免損壞台鉗和影響加工質量。
③只允許用手扳緊手柄夾緊工件時,只允許用手的力量扳緊手柄,不能用手錘敲擊手柄或套上長管子扳手柄,以免絲杠、螺母或鉗身因受力過大而損壞。
④施力應朝向固定鉗身方向強力作業時,應盡量使力量朝向固定鉗身,否則絲杠和螺母會因受到過大的力而損壞。
⑤不允許在活動鉗身的光滑面上作業不要在活動鉗身的光滑平面上進行敲擊作業,以免降低活動鉗身與固定鉗身的配合性能。
⑥應保持清潔絲杠、螺母和其他活動表面應經常加潤滑油和防鏽,並注意保持清潔。
2.鉗台(鉗桌)用來安裝台虎鉗、放置工具和工件等。鉗台高度約800~900mm,裝上台虎鉗后,鉗口高度恰好齊人的手肘為宜,長度和寬度隨工作需要而定。
3.砂輪機用來刃磨刀具和工具。
(1)砂輪機的組成由電動機、砂輪、機體(機座)、托架和防護罩組成。
(2)砂輪機的使用要求①砂輪轉動要平穩.砂輪質地較脆,工作時轉速很高,使用時用力不當會發生砂輪碎裂造成人身事故。因此,安裝砂輪時一定要使砂輪平衡,裝好后必須先試轉3~4分鐘,檢查砂輪轉動是否平穩,有無振動與其他不良現象。砂輪機啟動后,應先觀察運轉情況,待轉速正常後方以進行磨削。使用時,要嚴格遵守安全操作規程。②砂輪的旋轉方嚮應能夠使磨屑向下飛向地面砂輪的旋轉方嚮應正確,以使磨屑向下方飛離砂輪。使用砂輪時,要戴好防護眼鏡。

 


③不能站在砂輪的正面磨削磨削時,工作者應站立在砂輪的側面或斜側位置,不要站在砂輪的正面。
④磨削時施力不宜過大或撞擊砂輪磨削時不要使工件或刀具對砂輪施加過大壓力或撞擊,以免砂輪碎裂。
⑤應保持砂輪表面平整要經常保持砂輪表面平整,發現砂輪表面嚴重跳動,應及時修整。
⑥托架與砂輪間的距離應在3毫米以內砂輪機的托架與砂輪間的距離一般應保持在3毫米以內,以免發生磨削件軋入而使砂輪破裂。⑦要對砂輪定期檢查應定期檢查砂輪有無裂紋,兩端螺母是否鎖緊。
4.鑽床用來加工孔。
麻花鑽有直柄和錐柄兩種,直柄傳遞的的扭矩較小,鑽頭直徑在20mm以內,錐柄可以傳遞較大的扭矩。常用的鑽頭,一般直徑大於13mm的都製成錐柄。其尾部採用莫氏錐度。
鑽頭直徑大於6~8mm時,時常製成焊接式的,工作部分一般用高速鋼(W18Cr4V)製作,淬硬至62~68HRC,熱硬性可達550~600攝氏度。柄部一般用45鋼製作,淬硬至30~45HRC。
直柄鑽頭:最小直徑0.25mm,最大直徑20mm。常用直徑2~13mm之間的規格,基本上每增加0.1mm為一種規格,還包括2.05mm、2.15mm、2.25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm幾種規格。
錐柄鑽頭:最小直徑6mm,最大直徑100mm。常用直徑12~50mm之間的規格,基本上每增加0.1mm為一種規格,但整數上加0.1的幾乎沒有,如14.1、20.1等等。

(1)鑽床種類有台式鑽床、立式鑽床和搖臂鑽床等。
(2)鑽床的使用要求①嚴禁戴手套操作,工件裝夾要牢靠。在進行鑽削加工時,要將工件裝夾牢固,嚴禁戴著手套操作,以防工件飛脫或手套被鑽頭卷繞而造成人身事故。
②只有鑽床運轉正常才可操作立鑽使用前必須先空轉試車,在機床各機構都能正常工作時才可操作。
③鑽通孔時要謹防鑽壞工作檯面鑽通孔時必須使鑽頭能通過工作檯面上的讓刀孔,或在工件下面墊上墊鐵,以免鑽壞工作檯面。
④變換轉速應在停車後進行變換主軸轉速或機動進給量時,必須在停車後進行調整,以防變換時齒輪損壞。
⑤要保持鑽床清潔在使用過程中,工作檯面必須保持清潔。下班時必須將機床外露滑動面及工作檯面擦凈,並對各滑動面及各注油孔眼加註潤滑油。
1.攻絲用絲錐在孔中切削出內螺紋的加工方法。
2.攻絲工具有絲錐和鉸杠。
(1)絲錐絲錐是加工內螺紋的工具。一般用合金工具鋼或高速鋼製成,並經熱處理淬硬。
①絲錐的構造主要由柄部和工作部分組成。
?柄部柄部的方頭用來插入絲錐鉸手中用以傳遞扭矩。
?工作部分工作部分又包括切削部分與校準部分(導向部分)。切削部分擔任主要的切削任務,其牙形由淺入深,並逐漸變得完整,以保證絲錐容易攻入孔內,並使各牙切削的金屬量大致相同。常用絲錐軸向開3~4條容屑槽,以形成切削部分鋒利的切削刃和前角,同時能容納切屑。端部磨出切削錐角,使切削負荷分佈在幾個刀齒上,逐漸切到齒深,而使切削省力、刀齒受力均勻,不易崩刃或折斷,也便於正確切入。校準部分均具有完整的牙形,主要用來校準和修光已切出的螺紋,並引導絲錐沿軸向前進。為了製造和刃磨方便,絲錐上的容屑槽一般做成直槽。有些專用絲錐為了控制排屑方向,做成螺旋槽。加工不

 

通孔螺紋,為使切屑向上排出,容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺紋,為使切屑向下排出,容屑槽做成左旋槽。
②絲錐的種類通常分為機用絲錐和手用絲錐。在生產實踐中,機用絲錐可用於手工攻絲,而手用絲錐也可用於機攻攻絲。
絲錐按加工螺紋的種類不同有普通三角螺紋絲錐(其中M6~M24的絲錐為二隻一套,小於M6和大於M24的絲錐為三隻一套);圓柱管螺紋絲錐(為二隻一套);圓錐管螺紋絲錐(大小尺寸均為單隻)。按加工方法分有機用絲錐和手用絲錐。絲錐還有粗牙、細牙之分;有粗柄和細柄之分;有單支、成組之分;等徑與不等徑之分;有長柄機用絲錐、短柄螺母絲錐、長柄螺母絲錐等。圓柱管螺紋絲錐與一般手用絲錐相近,只是其工作部分較短,一般為兩支一組。圓錐管螺紋絲錐的直徑從頭到尾逐漸增大,而牙型與絲錐軸線垂直,以保證內外螺紋結合時有良好的接觸。
③成組絲錐切削用量的分配為減少切削力和延長絲錐使用壽命,提高耐用度和加工精度,通常在攻絲時將整個切削工作量分配給幾支絲錐來分別擔當切除,並按切削順序分別叫頭攻、二攻和三攻。
通常手用絲錐中M6~M24的絲錐為兩支一套,小於M6和大於M24的絲錐為三支一套,稱為頭錐、二錐、三錐。這是因為M6以下的絲錐強度低,易折斷,分配給三個絲錐切削可使每一個絲錐擔負的切削余量小,因而產生的扭矩小,從而保護絲錐不易折斷。而M24以上的絲錐要切除的余量大,分配給三支絲錐后可有效減少每一支絲錐的切削阻力,以減輕工人的體力勞動。細牙螺紋絲錐為兩支一組。在成套絲錐中,對每支絲錐的切削量分配有兩種方式,即錐形分配和柱形分配。
?錐形分配一套錐形分配切削量的絲錐中,所有絲錐的大徑、中徑、小徑都相等,只是切削部分的長度和錐角不相等,也叫等徑絲錐。當攻制通孔螺紋時,用頭攻(初錐)一次切削即可加工完畢,二次(也叫中錐)、三攻(底錐)則用得較少。一組絲錐中,每支絲錐磨損很不均勻。由於頭攻能一次攻削成形,切削厚度大,切屑變形嚴重,加工表面粗糙,精度差。
一般小直徑絲錐用錐形分配。只有M12以下絲錐採用錐形分配,M12以上絲錐則採用柱形分配。?柱形分配一套柱形分配的絲錐,所有絲錐的大徑、中徑、小徑都不相等,叫不等徑絲錐。即頭攻(也叫第一粗錐)、二攻(第二粗錐)的大徑、中徑、小徑都比三攻(精錐)小。頭攻、二攻的中徑一樣,大徑不一樣。頭攻大徑小,二攻大徑大。這種絲錐的切削量分配比較合理,三支一套的絲錐按順序為6:3:1分擔切削量,兩支一套的絲錐按順序為7.5:2.5分擔切削量,切削省力,各錐磨損量差別小,使用壽命較長。同時末錐(精錐 )的兩側也參加少量切削,所以加工表面粗糙度值較小。一般M12以上的絲錐多屬於這一種。柱形分配絲錐一定要最後一支絲錐攻過後,才能得到正確螺紋。
④絲錐的修磨當絲錐的切削部分磨損時,可以修磨其後刀面。修磨時要注意保持各刀瓣的半錐角及切削部分長度的準確性和一致性。轉動絲錐時要留心,不要使另—刃瓣的刀齒碰擦而磨壞。當絲錐的校正部分有顯著磨損時,可用稜角修圓的片狀砂輪修磨其前刀面,並控制好一定的前角。
⑤斷絲錐的取

 

出方法在攻制較小螺孔時,常因操作不當,會造成絲錐斷在孔內。如果不能取出,或即使取出而使螺孔損壞,都將使工件報廢。在取斷絲錐前,都應先將螺孔內的切屑及絲錐碎屑清除乾淨,防止迴旋時再將斷絲錐卡住。並加入適當的潤滑液,如煤油,機油等,來減小摩擦阻力。然後,用工具按螺紋的正,反方向反覆輕輕敲擊,先使斷絲錐產生一定的鬆動后,再著手旋取比較方便。
?在一般情況下,可用狹鏨或中心沖抵在斷絲錐的容屑槽中順著退轉的切線方向輕輕剔出。也可用在帶方榫的斷絲錐上擰上兩個螺母,用鋼絲插入斷絲錐和螺母間的容屑槽中,然後用絞手順著退轉方向扳動方榫,把斷在螺孔中的絲錐帶出來。?當斷絲錐與螺孔楔合牢固,而不能取出時,可在斷絲錐上焊上便於施力的彎桿,或用電焊小心地在斷絲錐上堆焊出一定厚度的便於施力的金屬層,然後用工具旋出;也可用電火花加工,慢慢地將絲錐熔蝕掉;或用乙炔火焰或噴燈使斷絲錐加熱退火,然後用鑽頭鑽掉。⑥絲錐的標誌每一種絲錐都有相應的標誌,弄清其所代表的內容,對正確使用選擇絲錐是很重要的。
絲錐上的標記內容一般有製造廠商標、螺紋代號、絲錐公差帶代號(H4允許不標)、材料代號(用高速鋼製造的絲錐標誌為HSS;用碳素工具鋼或合金工具鋼製造的絲錐可不標);不等徑成組絲錐的粗錐代號(第一粗錐1條圓環、第二粗錐2條圓環,或順序號Ⅰ、Ⅱ)。(2)鉸杠(絞手)功絲鉸杠是用來夾持絲錐的工具。
絞手是用來夾持絲錐的工具。有普通絞手和丁字絞手兩類。丁字絞手主要用在攻工件凸台旁的螺孔或機體內部的螺孔(丁字鉸杠適用於在高凸台旁邊或箱體內部攻絲)。各類絞手又有固定式和活絡式兩種。固定式絞手常用在攻M5以下螺孔,活絡式絞手可以調節方孔尺寸。活絡式丁字鉸杠用於M6以下絲錐。3.攻絲操作方法攻絲時,每轉1~2圈應經常反轉1/4圈左右。頭攻攻完后,再用二攻、三攻攻削。將工件裝夾好在虎鉗上(一般情況下,均應使底孔處於鉛垂位置)。把裝入鉸手上的頭攻(頭錐)插入孔內,使絲錐與工件表面垂直,盡量保持絲錐與底孔方向一致。用頭錐起攻時,右手握住鉸杠中間,沿絲錐中心線加適當壓力,左手配合將鉸杠順時針轉動(左旋絲錐則逆時針轉動鉸手),或兩手握住鉸杠兩端均勻施加適當壓力,並將鉸杠順向旋進,將絲錐旋入,保證絲錐中心線與孔中心線重合,不使歪斜。當絲錐切削部分切入1~2圈后,應及時用目測或用直角尺在前後、左右兩個方向檢查絲錐是否垂直,並不斷校正至要求。校正絲錐軸線與底孔軸線是否一致,若一致,兩手即可握住鉸手手柄繼續平穩地轉動絲錐。一般在切入3~4圈時,絲錐位置應正確無誤,此時不應再強行糾正偏斜。此後,當絲錐的切削部分全部進入工件時,只需要兩手用力均勻地轉動鉸杠,就不再對絲錐施加壓力,而靠絲錐作自然旋進切削,絲錐會自行向下攻削。為防止切屑過長損壞絲錐,每扳轉鉸杠1/2~2圈,應反轉1/4~1/2圈左右,以使切屑折斷排出孔外,避免因切屑屑堵塞而損壞絲錐。頭攻攻完后,再用二攻、三攻攻削。4.攻絲底孔直徑的確定底孔是指攻螺紋前在工件上預鑽的孔。底孔直徑要稍大於螺紋小徑。
用絲錐攻螺

 

紋時,絲錐主要是用來切削金屬,但也伴隨有嚴重的擠壓作用。攻絲時,每個切削刃一方面在切削金屬,一方面也在擠壓金屬,因而會產生金屬凸起並向牙尖流動的現象,這一現象對於韌性材料尤為顯著,工件材料塑性越好,擠壓變形越顯著,從而使攻絲后螺紋孔小徑小於原底孔直徑。若攻絲前鑽孔直徑與螺孔小徑相同,則攻絲時因擠壓變形作用,使螺紋牙頂與絲錐牙底之間沒有足夠的容屑空間,被絲錐擠出的金屬會卡住絲錐甚至將其折斷,此現象在攻塑性較好材料時更為嚴重。因此攻絲底孔直徑應比螺紋小徑略大,這樣,擠出的金屬流向牙尖正好形成完整螺紋,又不易卡住絲錐。但是,若底孔鑽得太大,又會使螺紋的牙形高度不夠,降低強度。所以確定底孔直徑的大小要根據工件的材料性質、塑性的好壞及鑽孔擴漲量、螺紋直徑的大小來考慮。底孔直徑(即鑽頭直徑)可查表或用經驗公式得出。
(1)普通公制螺紋底孔直徑的經驗計算公式①韌性材料D底孔=D-P②脆性材料D底孔=D-(1.05~1.1P)其中D為螺紋公稱直徑(螺紋大徑),P為螺距,D底孔為螺紋底孔直徑。(2)英制螺紋底孔直徑的經驗計算公式①韌性材料D底孔=25(D-)+(0.2~0.3)②脆性材料D底孔=25(D-)其中D為螺紋公稱直徑(螺紋大徑),n為每英寸牙數,D底孔為螺紋底孔直徑。5.攻絲底孔深度的確定鑽孔深度要大於所需的螺孔深度。
攻不通孔螺紋(攻盲孔螺紋)時,由於絲錐切削部分不能切出完整的螺紋牙型,所以鑽孔深度要大於所需的螺孔深度,防止絲錐到底了還繼續往下攻,造成絲錐折斷。通常鑽孔深度至少要等於需要的螺紋深度加上絲錐切削部分的長度,這段長度大約等於螺紋大徑的0.7倍。即:L鑽孔= L螺孔+0.7D其中L鑽孔為鑽研孔深度,L孔深為所需螺孔深度,D為螺紋大徑。6.攻絲注意事項(1)底孔的孔口必須倒角。鑽孔后,在螺紋底孔的孔口必須倒角,通孔螺紋兩端都倒角,倒角處最大直徑應和螺紋大徑相等或略大於螺孔大徑,這樣可使絲錐開始切削時容易切入,並可防止孔口出現擠壓出的凸邊。
(2)對於成組絲錐要按頭錐、二錐、三錐的順序攻削攻絲時,必須以頭錐,二錐,三錐順序攻削至標準尺寸。用頭錐攻螺紋時,應保持絲錐中心與螺孔端面在兩個相互垂直方向上的垂直度。頭錐攻過後,先用手將二錐旋入,再裝上鉸杠攻絲。以同樣辦法攻三錐。對於在較硬的材料上攻絲時,可輪換各絲錐交替攻下,以減小切削部分負荷,防止絲錐折斷。
(3)攻不通孔時,可在絲錐上作深度標記攻不通孔時,可在絲錐上做好深度標記,並要經常退出絲錐,清除留在孔內的切屑。否則會因切屑堵塞易使絲錐折斷或攻絲達不到深度要求。當工件不便倒向進行清屑時,可用彎曲的小管子吹出切屑或用磁性針棒吸出。
(5)攻絲時要加切削液為了減少摩擦,減小切削阻力,減小加工螺孔的表面粗糙度,保持絲錐的良好切削性能,延長絲錐壽命,得到光潔的螺紋表面,攻絲時,應根據工件材料,選用適當的冷卻潤滑液。攻鋼件時用機油,螺紋質量要求高時可用工業植物油。攻鑄鐵件可加煤油。
1.套絲就是用板牙在圓桿上切削出外螺紋的操作。
2.套絲工具套絲的工具板牙與絞手(板牙架)。(1)

 

板牙板牙是加工外螺紋的工具。常用合金工具鋼或高速鋼製造,並經淬火硬化。
①板牙的構造板牙由切削部分、校準部分和排屑孔組成。其本身就象一個圓螺母,在它上面鑽有幾個排屑孔而形成刀刃。
切削部分是板牙兩端有切削錐角的部分。板牙的中間一段是校準部分,也是套絲時的導向部分。板牙的校準部分因磨損會使螺紋尺寸普大而超出公差范。因此,為延長板牙的使用壽命,常用的圓板牙,在外圓上有四個錐坑和一條V形槽,起調節板牙尺寸的作用。其中的兩個錐坑,其軸線與板牙直徑方向一致,藉助絞手上的兩個相應位置的緊固螺釘頂緊后,用以套絲時傳遞扭矩。另外兩個與板牙中心偏心的錐坑起調節作用。當板牙磨損,套出的螺紋尺寸變大,以致超出公差範圍時,可用鋸片砂輪沿板牙V形槽將板牙磨割出一條通槽,用絞手上的另兩個緊固螺釘,擰緊頂入板牙上面兩個偏心的錐坑內,讓板牙產生彈性變形,使板牙的螺紋中徑變小,以補償尺寸的磨。調整時,應使用標準樣件進行尺寸校對。板牙兩端面都有切削部分,待一端磨損后,可換另一端使用。
②板牙的種類鉗式常用的板牙有圓板牙和活絡管子板牙。
?圓板牙分固定式和可調式兩種。
?活絡管子板牙是由四塊為一組,鑲嵌在可調的管子板牙架內,用來套管子外螺紋的板牙。
(2)絞手(板牙架)板牙架是裝夾板牙的工具,它分為圓板牙架和管子板牙架等。
3.套絲操作方法在套削中要經常倒轉板牙以斷屑。
起套時,用右手掌按住鉸手中部,沿圓桿的軸向施加壓力,左手配合使板牙架順向旋進,轉動要慢,壓力要大,並保證板牙端面與圓桿垂直,不歪斜。在板牙旋轉切入圓桿2~3圈時,要及時檢查板牙與圓桿垂直情況並及時借正(作準確校正)。進入正常套絲后,不再加壓力,讓板牙自然引進,以免損壞螺紋和板牙,並經常倒轉以斷屑。在鋼件上套絲時要加冷卻潤滑液,以減小加工螺紋的表面粗糙度和延長板牙使用壽命。一般可用機油或較濃的乳化液,要求高時可用工業植物油。起套時,要從兩個方向進行垂直度的及時校正,這是保證套絲質量的重要—環。套絲時,由於板牙切削部分的錐角較大,起套時的導向性較差,容易產生板牙端面與圓桿軸心線的不垂直,造成切出的螺紋牙形一面深一面淺,並隨著螺紋長度的增加,其歪斜現象將按比例明顯增加,甚至不能繼續切削。起套的正確性以及套絲時能控制兩手用力均勻和掌握好最大用力限度,是套絲的基本功之一,必須用心掌握。4.套絲前圓桿直徑的確定圓桿直徑應稍小於螺紋大徑。
用板牙在工件上套絲時,材料因受到撞壓而變形,牙頂將被擠高一些。所以圓桿直徑應稍小於螺紋大徑的尺寸。
一般圓桿直徑可用下列經驗公式計算:
d圓桿=d-0.13P其中d圓桿為套絲前圓桿直徑,d為螺紋公稱直徑(螺紋大徑),P為螺距。為了使板牙起套時,容易切入工件並作正確的引導,圓桿端部要倒成錐半形為15°~20°的錐體倒角。其倒角的最小直徑,可略小於螺紋小徑,使切出的螺紋端部避免出現鋒口和圈邊。
1.鉗工常用工具鉗工常用工具有劃線用的划針、划針盤、划規(圓規)、中心沖(樣沖)和平板,鏨削用的手錘和各種鏨子,銼削用的各種

 

錘刀,鋸割用的鋸弓和鋸條,孔加工用的麻花鑽、各種鍃鑽和鉸刀,攻絲、套絲用的各種絲錐、板牙和絞手,刮削用的平面刮刀和曲面刮刀,各種扳手和起子等。2.鉗工常用量具常用量具有鋼尺,刀口直尺,內外卡鉗、遊標卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄規、百分表等。
1.劃線指根據圖樣要求,在工件表面上劃出加工界線的操作。
2.劃線的作用(1)確定加工余量,明確加工界線確定工件上各加工面的加工位置,合理分配加工余量,使切削加工有明確的尺寸界線標誌。在板料上按劃線下料,可做到正確排料,合理使用材料。劃線是加工前的準備。
(2)檢驗毛坯形狀尺寸,剔除不合格毛坯可全面檢查毛坯的形狀和尺寸是否符合圖樣,能否滿足加工要求。及時發現和處理不合格毛坯,避免加工后造成損失。
(3)通過找正和借料補救零件各種鑄、鍛毛坯件,由於各種種原因,形成形狀歪斜、偏心、各部分壁厚不均勻等缺陷。當形位偏差不大時,可以通過劃線找正和借料的方法來補救。
①找正就是利用劃線工具(如劃線盤、角尺、單腳規等)使工件上有關的毛坯表面處於合適的位置。
對於毛坯工件,劃線前一般都要先做好找正工作。找正的目的如下:
?當毛坯上有不加工表面時,通過找正後再劃線,可使加工表面與不加工表面之間保持尺寸均勻。?當工件上有兩個以下的不加工表面時,應選擇其中面積較大、較重要的或外觀質量要求較高的為主要找正依據,併兼顧其它較次要的不加工表面。使劃線后加工表面與不加工表面之間的尺寸,如壁厚、凸台的高低等都盡量均勻和符合要求,而把無法彌補的誤差反映到較次要的或不甚顯目的部位上去。?當毛坯上沒有不加工表面時,通過對各加工表面自身位置的找正後再劃線,可使各加工表面的加工余量得到合理和均勻的分佈,而不致出現過於懸殊的狀況。由於毛坯各表面的誤差和工件結構形狀不同,劃線時的找正要按工件的實際情況進行。
②借料就是通過試划和調整,使各個加工面的加工余量合理分配,互相借用,從而保證各個加工表面都有足夠的加工余量,而誤差和缺陷可在加工後排除。
當鑄、鍛件毛坯在形狀、尺寸和位置上的誤差缺陷,用找正後的劃線方法不能補救時,就要用借料的方法來解決。
要做好借料劃線,首先要知道待划毛坯誤差程度,確定需要借料的方向和大小,這樣才能提高劃線效率。如果毛坯誤差超出許可範圍,就不能利用借料來補救了。
當在坯料上出現某些缺陷的情況下,採用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補救,使加工后的零件仍能符合要求。對複雜工件在機床上安裝,可以按劃線找正定位。劃線時的找正和借料這兩項工作是密切結合進行的,找正和借料必須相互兼顧,使各方面都滿足要求,如果只考慮一方面,忽略其它方面,都是不能做好劃線工作的。
劃線工作廣泛地應用於單件或小批量生產中,劃線是鉗工應該掌握的一項重要操作。
3.劃線種類劃線分平面劃線和立體劃線兩種。
(1)平面劃線是只需要在工件的一個表面上劃線,即能明確表示出工件的加工界線的劃線方法。
(2)立體劃線指要同時在工件的幾個不同方向的表面上劃線,才能明確表示出工件的加工界線的劃線方法

 


立體劃線在很多情況下是對鑄、鍛毛坯劃線。
4.劃線要求尺寸準確,線條清晰,保證精度。
劃線是加工的依據,所劃出的線條要求尺寸準確,線條清晰。劃線除要求劃出的線條清晰均勻外,最重要的是保證尺寸準確。在立體劃線中還應注意使長、寬、高三個方向的線條互相垂直。當劃線發生錯誤或準確度太低時,都有可能造成工件報廢。但由於劃出的線條總有一定的寬度,以及在使用劃線工具和測量調整尺寸時難免產生誤差,所以不可能絕對準確。一般的劃線精度能達到0.25~0.5mm。因此,通常不能依靠劃線直接確定加工時的最後尺寸,而必須在加工過程中,通過測量來保證尺寸的準確度。
鉗工常用的劃線工具有鋼直尺、劃線平板、划針、劃線盤、高度遊標卡尺、划規、樣沖、角尺和角度規及支持工具等。
1.鋼直尺主要用來量取尺寸、測量工件以及作划直線時的導向工具。
鋼直尺是一種簡單的尺寸量具。在尺面上刻有尺寸刻線,最小刻線距為0.5mm,其長度規格有150mm,300mm,1000mm等多種。2.劃線平台(劃線平板)用來安放工件和劃線工具。(1)劃線平板的製造材料劃線平板一般由鑄鐵製成,工作表面經過精刨或刮削等精加工,作為劃線時的基準平面。劃線平台—般用木架擱置,放置時應使平台工作表面處於水平狀。(2)劃線平板的使用要求①工作表面應保持水平清潔安裝劃線平台,要使上表面保持水平狀態,以免傾斜后在長期的策略作用下發行變形。使用時要隨時保持平台工作表面清潔,避免鐵屑、灰砂等污物在劃線工具或工件的拖動下划傷平台表面,影響劃線精度。用后要擦拭乾凈,並塗上機油防鏽。
②要輕拿輕放物品,防止撞擊平板工作表面工件和工具在平台上都要輕拿輕放,尤其要防止重物撞擊平台和在平台上進行敲擊工作而損傷平台表工作面。
3.划針用來在工件上劃線條。
(1)划針的製造材料划針通常是用彈簧鋼絲或高速鋼製成,一般直徑為3~5mm,長度約為200~300mm,尖端磨成15°~20°的尖角,並經熱處理淬火使之硬化,這樣就不容易磨損變純。有的划針在尖端部位焊有硬質合金,耐磨性更好。(2)划針的使用要求①針尖要緊靠導向工具的邊緣,上部向外側和劃線方向傾斜劃線用划針劃線時,針尖要緊靠導向工具的邊緣,壓緊導向工具,避免滑動面影響劃線的準確性。划針的握法與用鉛筆劃線相似,上部向外側傾斜15°~20°,向劃線移動方向傾斜約45°~75°。在用鋼尺和划針划連接兩點的直線時,應先用划針和鋼尺定好后一點的劃線位置,然後凋整鋼尺使與前一點的劃線位置對準,再開始劃出兩點的連接直線。②不要重複劃線用划針劃線要盡量做到一次劃成,使劃出的線條既清晰又準確。不要重複劃線,否則線條變粗,劃線模糊不清。
③要保持針尖尖銳針尖要保持尖銳,只有鋒利的針尖才能劃出準確清晰的線條。鋼絲製成的划針用鈍后重磨時,要經常浸入水中冷卻,以防退火變軟。不用時,划針不能插在衣袋中,最好套上塑料管不使針尖外露。
4.劃線盤用來劃線或找正工件位置。
(1)劃線盤的結構組成主要由底座、立柱、划針和夾緊螺母等組成。划針兩端分為直頭端和彎頭端,直頭端用來劃線

 

,彎頭端常用來划正工件的位置,例如找正工件表面與劃線平台表面的平行等。
(2)划盤使用要求①划針夾緊牢固,呈水平狀態劃線時,應使划針基本處於水平位置,不要傾斜太大。划針伸出的部分應盡量短些,這樣划針的剛度較好,不易產生抖動。划針的夾緊也要可靠,以避免尺寸在劃線過程中有變動。
②划針沿劃線方向要傾斜划針與工件的劃線表面之間沿劃線方向要傾斜一定角度(40°~60°),這樣可以減少活劃線阻力和防止針尖扎入工件表面的現象。在用劃線盤划較長直線時,應採用分段連接劃法,這樣可對各段的首尾作校對檢查,避免在劃線過程中由於划針的彈性變形和劃線盤本身的移動所造成的劃線誤差。③要緊貼平板表面平穩地拖動劃線盤底座在劃線過程中,要拖動劃線盤底座時,應使它與平台檯面緊緊接觸,而無搖晃或跳動現象。為使底坐在划時拖動方便,還要求底座與平台的接觸面保持清潔,以減少阻力。
④暫不使用時,划針直頭端應垂直向下劃線盤使用完畢后,應使划針置於垂直狀態,並使直頭端向下,以防傷人和減少所佔的空間位置。
5.高度遊標卡尺用於測量和劃線。
高度遊標卡尺是精密量具之一。它既能測量工件的高度,還附有划針腳,可做劃線工具。與劃線盤相比,高度遊標卡尺只適用於精密劃線,能直接表示出高度尺寸,其讀數精度一般為0.02mm。6.划規用於划圓和圓弧、等分線段、等分角度以及量取尺寸等。
(1)划規的種類鉗工用的划規有普通划規、彈簧划規和大尺寸划規等。最常用的是普通划規,其結構簡單,製造方便,適用範圍廣泛。
(2)划規的使用要求腳尖要保持尖銳靠緊,旋轉腳施力要大,劃線角施力要輕。
划規兩腳的長短要磨得稍有不同,而且兩腳合攏時腳尖能靠緊,這樣才可劃出尺寸較小的圓弧;划規的腳尖應保持尖銳,以保證劃出的線條清晰;用划規劃圓時,作為旋轉中心的一腳應加以較大的壓力,另一腳則以較輕的壓力在工件表面上劃出圓或圓弧,這樣可使中心不致滑動。
7.樣沖用於打樣沖眼。
樣沖用於在工件已划好的加工線條上沖點,作加強界限標誌(稱檢驗樣沖點),以保存所划的線條。這樣即使工件在搬運、安裝過程中線條被揩磨模糊時,仍留有明顯的標記。在使用划規劃圓弧或鑽孔前,也要先用樣沖在圓心上沖眼,作為划規定心腳的立腳點或鑽孔定中心(稱中心樣沖點)。(1)樣沖的製造材料樣沖—般用工具鋼製成,尖端處淬硬,其頂尖角度在用於加強界限標記時大約為40°,用於鑽孔定中心時約取60°。(2)沖點方法先外傾對中后立直。
先將樣沖外傾使尖端對準線的正中,然後再將樣沖立直衝點。
(3)沖點要求位置準確,深淺適當;線短點少,線長點多,交叉轉折必沖點。
位置要準確,中點不可偏離線條;在曲線上沖點距離要小些,如直徑小於20mm的圓周線上應有四個沖點,而直徑大於20mm的圓周線上應有八個以上沖點;在直線上沖點距離可大些,但短直線至少有三個沖點;在線條的交叉轉折處則必須沖點;沖點的深淺要掌握適當,在薄壁上或光滑表面上沖點要淺,粗糙表面上要深些。8.角尺在劃線時常用作划垂直線或平行線的導向工具,也可用來找正工件

 

平面在劃線平台上的垂直位置。
9.角度規用於划角度線。
10.支持工具有V形鐵、方箱、角鐵和千斤頂等。(1)V型鐵主要用來安放圓形工件,以便用劃線盤劃出中心線或找出中心等。
(2)方箱用來夾持工件並能翻轉位置而劃出垂直線。
劃線方箱是一個空心的立方體或長方體。相鄰平面互相垂直,相對平面互相平等,用錛鐵製成。一般符有夾持裝置和制有V形槽。它用來支持劃線的工件,並常依靠夾緊裝置把工件固定在方箱上,這樣可翻轉方箱,把工件上互相垂直的線條在一次安裝中全部劃出。(3)角鐵用來夾持劃線工件。
角鐵一般常與壓板或C形夾頭配合使用,用來支持劃線工件。角鐵有兩個互相垂直的平面。通過角尺對工件的垂直度進行找正後,再用劃線盤劃線,可使所劃線條與原來找正的直線或平面保持垂直。(4)千斤頂用來支持形狀不規則的工件以使調整高度。
千斤頂通常是三個一組,用於支持不規則的工件,其支承高度可作一定調整。
①千斤頂的種類有錐頂式和帶V形鐵的千斤頂。②千斤頂的使用要求三個千斤頂要遠離工件重心,並且穩定可靠,附加安全措施。
?要求三個千斤頂的支承點離工件的重心應盡量遠,三個支持點所組成的三角形面積應盡量大。?一般在工件較重的部位放兩個千斤頂,較輕的部位放一個千斤頂。?工件的支承點盡量不要選擇在容易發生滑移的地方。?必要時,須附加安全措施,如在工件上面用繩子吊住或在工件下面加輔助墊鐵,以防工件滑倒。三、劃線方法
1.閱讀圖紙,初步檢查工件的形狀尺寸在劃線前,要仔細閱讀圖樣,詳細了解工件上需要劃線的部位,明確工件及其劃線的有關部分的作用和要求,了解有關工件的加工工藝。按照圖紙初步檢查毛坯的誤差情況,檢查毛坯尺寸是否能保證所有要加工的表面均有足夠的加工余量,不加工表面是否存在圖紙上不允許的缺陷(如氣孔、裂紋等)。
2.清理工件毛坯件在劃線以前,先要清理乾淨氧化鐵皮、飛邊、殘留的泥砂、污垢,以及已加工工件上的毛刺、鐵屑等。否則將影響劃線的清晰度和損傷劃線工具。
當需要利用毛坯空檔處的某點(如圓孔的中心點)划其它線條時,必須在該空檔處加塞木塊。
3.塗色(1)塗色的目的使劃出的線條清楚。
為了使劃出的線條清楚,一般都要在工件的劃線部位塗上一層薄而均勻的塗料。
(2)劃線的塗料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸銅溶液
在其中石灰水加入適量的牛皮膠來增加附著力,一般用於表面粗糙的鑄、鍛件毛坯上的劃線;酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫藍顏料配成)和硫酸銅溶液,用於已加工表面上的劃線。也可在工件上塗粉筆墨汁等。4.選定劃線基準(1)劃線基準就是劃線時的起始位置。也就是劃線時,工件上用來確定其它點、線、面位置時所依據的點、線或面。
(2)劃線基準的選擇原則通常選擇工件的平面、對稱中心面或線、重要工作面作為劃線基準。
合理地選擇劃線基準是做好劃線工作的關鍵。只有劃線基準選擇得好,才能提高劃線的質量和效率,以及相應提高工件合格率。
雖然工件的結構和幾何形狀各不相同,但是任何工件的幾何形狀都是由點、線、面構成的。因此,不同工件的劃線基準雖

 

有差異但都離不開點、線、面的範圍。
①以平面為基準一般選擇零件上的較大平面、端面、底面作為劃線基準。
②以對稱中心為基準對於對稱(或接近於對稱的零件)一般選擇其對稱中心面或對稱中心線作為劃線基準。
③以重要工作面為基準零件的結合面、工作面往往比較光滑、重要,常常作為劃線基準。
④劃線基準應與以設計基準相一致?劃線基準是指在劃線時用來確定工件上的各部分尺寸、幾何形狀和相對位置的點、線、面基準。
?設計基準指在零件圖上用來確定其它點、線、面位置的基準。
在選擇劃線基準時,應先分析圖樣,找出設計基準。使劃線基準與設計基準盡量一致,這樣能夠直接量取劃線尺寸,簡化換算過程和減少劃線誤差。
由於劃線時,零件的每一個方向的尺寸都需要一個基準,因此,平面劃線時一般選兩個劃線基準,而立體劃線時一般要選擇三個劃線基準。
5.正確選用工具和安放工件工件的定位一般用三點定位法,即用放置在劃線平板上的三個千斤頂的尖端支撐在工件的某個平面上,使工件具有確定的位置,以便劃線。當工件上有一個較大的加工平面時,可將工件上已加工平面朝下直接放置在劃線平板上。
6.劃線從基準開始,按照圖樣標註的尺寸完成劃線。
7.檢查詳細檢查劃線的準確性以及是否有漏划的線。
8.沖眼標記在所劃線條上沖眼,做上標記。
1.鋸割就是用手鋸對工件材料進行分割或在工件上開出溝槽的操作。
2.鋸割的工作範圍鋸割主要完成切斷、開槽等工作。
(1)鋸斷各種原材料或半成品。
(2)鋸除工件上的多餘部分。
(3)在工件上鋸槽。
鋸割的主要工具是手鋸。
1.手鋸的構造手鋸由鋸弓和鋸條構成。將鋸條裝於鋸弓上就成了手鋸。
(1)鋸弓用來安裝鋸條。
①鋸弓的種類鋸弓有固定式和可調式兩種。
?固定式鋸弓它的安裝距離不可調整,只能安裝一種長度的鋸條。
?可調式鋸弓它的安裝距離可以調整,能裝幾種不同長度的鋸條。
可調式鋸弓的安裝距離可以調節,通過調整可以安裝幾種長度的鋸條,使用比較方便,並且,可調式鋸弓的鋸柄形狀便於用力,所以目前被廣泛使用。
②鋸弓的組成鋸弓由手柄、梁身和夾頭組成。
鋸弓兩端都裝有夾頭,與鋸弓的方孔配合,一端是固定的,一端為活動的。當鋸條裝在兩端夾頭的銷子上后,旋緊活動夾頭上的翼形螺母就可以把鋸條拉緊。
(2)鋸條①鋸條的製造材料鋸條一般用碳素工具鋼、合金工具鋼或滲碳軟鋼冷軋製成,並經熱處理淬硬。
②鋸齒指鋸條上的凸起部分。
鋸條單面有齒。它的一邊開有許多鋸齒,構成切削部分,相當於一排同樣形狀的鏨子。為了減少鋸條的內應力,充分利用鋸條材料,目前已出現雙面有齒的鋸條。兩邊鋸齒淬硬,中間保持較好韌性,不易折斷,可延長使用壽命。
?鋸齒的角度鋸齒的切削角度為前角0°,后角40°,楔角50°。為了使鋸削獲得較高的工作效率,必須使切削部分具有足夠的容屑槽,因此鋸齒的后角較大。
?鋸齒的粗細鋸齒的粗細是以鋸條每25mm長度內的齒數來表示的。鋸條根據鋸齒的牙距大小,有細齒(1.1mm)、中齒(1.4mm)、粗齒(1.8mm)之分。使用時應根據所鋸材料的軟

 

硬、厚薄來選用。?鋸路指鋸齒左右扳斜錯開的排列形式。
為了減少鋸縫兩側面對鋸條的摩擦阻力,避免鋸條被夾住或折斷。鋸條在製造時,使鋸齒按一定的規律左右扳斜錯開,排列成一定形狀,形成了鋸齒的不同排列形式,稱為鋸路。鋸路有交叉形和波浪形等。鋸條有了鋸路以後,使工件上的鋸縫寬度大於鋸條背部的厚度,從而防止了“夾鋸”和鋸條過熱,並減少鋸條磨損。③鋸條的規格鋸條的長度以兩端安裝孔的中心距來表示,有150、200、…、400mm幾種規格,常用的為300mm。隨著長度增加,寬度由10mm增至25mm,厚度由0.6mm增至1.25mm。鋸條長度一般根據工件大小選擇。④鋸條的正確選用軟而厚的工件用粗齒鋸條,硬而薄的工件應用細齒鋸條。
選擇粗細合適的鋸條,是保證鋸割質量和效率的重要條件。選擇鋸齒粗細的主要依據是工件材料的硬度、強度、厚度及切面的形狀大小等來選擇。一般地說,對鋸割薄材料,在鋸割截面上至少應有三個齒能同時參加鋸割,這樣才能避免鋸齒被鉤住和崩裂。
?軟而切面大的工件用粗齒鋸條一般說來,粗齒鋸條的容屑槽較大,適用於鋸割軟材料或較大的切面。因為這種情況每鋸一次的切屑較多,只有大容屑槽才不致發生堵塞而影響鋸割效率。如鋸割紫銅、青銅、鋁、鑄鐵、低碳鋼和中碳鋼等軟材料,以及較厚的材料時應選用粗齒鋸條。
?硬而切面較小的工件應用細齒鋸條因硬材料不易鋸入,每鋸一次切屑較少,不易堵塞容屑槽,細齒鋸同時參加切削的齒數增多,可使每齒擔負的鋸削量小,鋸削阻力小,材料易於切除,推鋸省力,鋸齒也不易磨損。如鋸割工具鋼、合金鋼等硬材料或各種薄壁管子、薄板料、小尺寸型鋼、鋼絲纜繩等薄的材料時應選用細齒鋸條。
?鋸割中等硬度的材料用中齒鋸條鋸割中等硬度的鋼、黃銅、鑄鐵、厚壁管及大、中尺寸的型鋼用中齒鋸條。
?鋸割薄板和薄壁管子時,必須用細齒鋸條鋸割薄板和薄壁管子時,必須用細齒鋸條,以保證在鋸割截面上至少有兩個以上的鋸齒同時參加鋸割。否則會因齒距大於板厚,使鋸齒被鉤住而崩斷。
⑤鋸條的安裝應使鋸條齒尖的方向朝前,鬆緊適當。
手鋸是在向前推進時才起切削作用,回程時不起切削作用,因此鋸條安裝應使齒尖的方向朝向前推的方向,這樣在前推時切割金屬,工作平穩且用力方便。如果裝反了,則鋸齒前角為負值,切削困難,就不能正常鋸割了。鋸條的鬆緊也要控制適當,它由鋸弓上的翼形螺母調節。在調節鋸條鬆緊時,蝶形螺母不宜旋得太緊或太松,太緊時鋸條受預拉伸力太大,在鋸割中用力稍有不當,稍有阻力發生彎曲時,就會崩斷;太松則鋸割時鋸條容易扭曲,也易折斷,而且鋸出的鋸縫容易歪斜。其鬆緊程度可用手扳動鋸條,以感覺硬實即可。鋸條安裝后,要保證鋸條平面與鋸弓中心平面平行,不得傾斜和扭曲,否則,鋸割時鋸縫極易歪斜。
裝好的鋸條應與鋸弓保持在同一中心面內,這樣容易使鋸縫正直。
2.手鋸的使用要求(1)鋸割時可給鋸條加油潤滑冷卻在鋸割鋼件時,可加些機油,以減少鋸條與鋸割斷面的摩擦並能冷卻鋸條,可以提高鋸條的使用壽命。
(2)鋸條安裝要鬆緊適當,用力均勻鋸條要裝得鬆緊

 

適當,鋸割時不要突然擺動過大、用力過猛,防止工作中鋸條折斷從鋸弓上崩出傷人。
(3)要及時修整磨光已崩裂的鋸齒當鋸條局部幾個齒崩裂后,應及時在砂輪機上進行修整,即將相鄰的2~3齒磨低成凹圓弧,並把已斷的齒部磨光。如不及時處理,會使崩裂齒的後面各齒相繼崩裂。(4)工件將鋸斷時,用力要小工件將鋸斷時,壓力要小,避免壓力過大使工件突然斷開,手向前沖造成事故。一般工件將鋸斷時,要用左手扶住工件斷開部分,避免掉下砸傷腳。
(5)鋸割完畢應將鋸條放鬆保存鋸割完畢,應將鋸弓張緊螺母適當放鬆,卸除鋸條的張緊力。但不要拆下鋸條,防止鋸弓上的零件失散,並將其妥善放好。
1.工件的夾持通常將工件牢固地夾在虎鉗的左面,並使鋸縫平行地離鉗口側面約20mm,防止變形。工件一般應夾在台虎鉗的左面,以便操作,工件伸出鉗口的部分不應過長,應使鋸縫離開鉗口側面約20mm左右,否則工件在鋸割時會產生振動;鋸縫線要與鉗口側面保持平行(使鋸縫線與鉛垂線方向一致),這樣便於控制鋸縫不偏離劃線線條;工件夾緊要牢靠,避免鋸削時工件移動或使鋸條折斷。同時要避免將工件夾變形和夾壞已加工面。2.手鋸握法右手滿握鋸柄,左手呈虎口狀,拇指壓住鋸梁背部,其它四指輕扶在鋸弓前端。
3.站立姿勢兩腿自然站立,身體重心稍微偏於後腳。身體與虎鉗中心線大致成45°角,且略向前傾;左腳跨前半步(左右兩腳后根之間的距離約250~300mm),腳掌與虎鉗成30°角,膝蓋處稍有彎曲,保持自然;右腳要站穩伸直,不要過於用力,腳掌與虎鉗成75°角;視線要落在工件的切削部位上。4.鋸割動作推鋸時身體上部稍向前傾,給手鋸以適當的壓力而完成鋸削。拉鋸時不切削,應將鋸稍微提起,以減少鋸齒的磨損。推鋸時推力和壓力均由右手控制,左手幾乎不加壓力,主要配合右手起扶正鋸弓的作用。
手鋸推出時為切削行程,應施加壓力。手鋸退回行程時全齒不參加切削,只作自然拉回,不施加壓力,以免鋸齒磨損。工件將要鋸斷時壓力要小。
5.起鋸方法起鋸有遠起鋸和近起鋸兩種。起鋸角約15°。起鋸是鋸割工作的開始。起鋸質量的好壞,直接影響鋸割質量,如果起鋸不正確,會使鋸條跳出鋸縫將工件拉毛或者引起鋸齒崩裂。
起鋸時,左手拇指靠住鋸條,使鋸條能正確地鋸在所需要的位置上,行程要短,壓力要小,速度要慢。起鋸角度約在15°左右。如果起鋸角太大,則起鋸不易平穩,尤其是近起鋸時鋸齒會被工件棱邊卡住引起崩裂。但起鋸角也不宜太小,否則,由於鋸齒與工件同時接觸的齒數較多,不易切人材料,多次起鋸往往容易發生偏離,使工件表面鋸出許多鋸痕,影響表面質量。起鋸有遠起鋸和近起鋸兩種。(1)近起鋸指鋸條在工件的近端開始切入的起鋸方法。
如果用近起鋸而掌握不好,鋸齒會被工件的棱邊卡住,此時也可採用向後拉手鋸作倒向起鋸,使起鋸時接觸的齒數增加,然後再作推進起鋸,這樣鋸齒就不會被棱邊卡住而崩裂。
(2)遠起鋸指鋸條在工件的遠端開始切入的起鋸方法。經常採用。
一般情況下採用遠起鋸較好,因為遠起鋸鋸齒是逐步切人材料,鋸齒不易卡住,起鋸也較方便。

 


起鋸鋸到槽深有2~3mm時,鋸條已不會滑出槽外,左手拇指可離開鋸條,扶正鋸弓逐漸使鋸痕向後(向前)成為水平,然後往下正常鋸割。正常鋸割時應使鋸條的全部有效齒在每次行程中都參加鋸割。6.鋸弓的運動方式鋸割時,鋸弓的運動方式有直線運動和擺動式運動兩種。
(1)直線式運動指割時鋸弓始終平直地沿直線作往返運動。
直線運動適用於鋸削鋸縫底面要求平直的槽和薄壁工件。
(2)擺動式運動指鋸弓在作往返運動的同時還要作小幅度的上下擺動。
鋸割運動一般採用小幅度的上下擺動式運動,即手鋸推進時身體略向前傾,雙手隨著手鋸前推的同時,左手上翅、右手下壓;返回回程時右手上抬,左手自然跟回,擺動要自然。這樣可使操作自然,兩手不易疲勞。
對鋸縫底面要求平直的割鋸,必須採用直線運動。
7.鋸削行程和速度(1)鋸削行程指鋸條在工件上走過的有效長度。通常不小於鋸條全長的2/3。鋸削時應盡量利用鋸條的有效長度。行程太短,鋸條局部磨損加快,鋸條壽命縮短。甚至會因局部磨損,鋸縫變窄,造成鋸條卡死和折斷。一般往複行程不應小於鋸條全長的2/3。(2)鋸削速度指鋸條每分鐘往返運動的次數。通常為40次/分鐘鋸削運動的速度一般以20~40次/分鐘為宜。鋸割硬材料要慢些,鋸割軟材料要快些,同時,鋸割行程應保持均勻,返回行程的速度應相對快些,以提高鋸削效率。
1.棒料的鋸割鋸割棒料時,可分別從兩邊或四周鋸割。
如果鋸割的斷面要求平整,則應從開始連續鋸到結束。若鋸出的斷面要求不高,可分別從兩邊或四周鋸割,最後留下中心部分用手錘打斷。這樣,由於鋸割面變小而容易鋸入,可提高工作效率。
2.管子的鋸割鋸管料時,可轉動管料沿四周鋸割。
鋸割管子前,可劃出垂直於軸線的鋸割線,由於鋸割時對劃線的精度要求不高,最簡單的方法可用矩形紙條(劃線邊必須直)按鋸割尺寸繞住工件外圓,然後用滑石劃出。鋸割時必須把管子夾正。對於薄壁管子和精加工過的管子,應夾在有V形槽的兩木襯墊之間,以防將管子夾扁和夾壞表面。鋸割薄壁管子時不可在一個方向從開始連續鋸割到結束,否則鋸齒易被管壁鉤住而崩裂。正確的方法應是先在一個方向鋸到管子內壁處,然後把管子向推鋸的方向轉過一定角度,並連接原鋸縫再鋸到管子的內壁處,如此逐漸改變方向不斷轉鋸,直到鋸斷為止。
3.薄材料的鋸割鋸割薄板料時,可將板料夾在兩木板間連同板料一起鋸割或橫向傾斜鋸割。
鋸割時儘可能從寬面上鋸下去。當只能在板料的狹面上鋸下去時,可用兩塊木板夾持,連木塊一起鋸下,避免鋸齒鉤住,同時也增加了板料的剛度,使鋸割時不會顫動。也可以把薄板料直接夾在台虎鉗上,用手鋸作橫向斜推鋸,使鋸齒與薄板接觸的齒數增加,避免鋸齒崩裂。
4.深縫鋸割可視情況來變換鋸條的角度進行鋸割。
當鋸縫的深度超過鋸弓的高度時,應將鋸條轉過90°重新安裝,使鋸弓轉到工件的旁邊,平握鋸柄進行鋸割。當鋸弓橫下來其高度仍不夠時,也可把鋸條安裝成使鋸齒朝向鋸弓內部進行鋸割。
1.鏨削就是用手錘敲擊鏨子對工件進行切削加工的鉗工加方法。
2.鏨削的工作範圍主要是去除毛坯上的凸

 

緣、毛刺、分割材料、鏨削平面及油槽等,經常用於不便於機械加工的場合。此外,通過鏨削加工的練習,可以提高敲擊的準確性,為裝拆機械設備打下紮實的基礎。
鏨削工作的主要工具是鏨子和手錘。
1.鏨子(1)鏨子的結構組成鏨子由頭部、鏨身及切削部分三部分組成。
①頭部頭部做成圓錐形,有一定的錐度,頂端略帶球形,以便錘擊時作用力容易通過鏨子中心線,使錘擊時的作用力方向便於朝著刃口的鏨切方向,使鏨子容易保持平穩。
②鏨身(柄部)鏨身多數呈八棱形,便於控制握鏨方向,以防止鏨削時鏨子轉動。
③切削部分由前刀面、后刀面和切削刃組成。
?前刀面指切削時,切屑從鏨子上流出的表面。
?后刀面指切削時,鏨子上與工件已加工表面相對的面。
?切削刃指前刀面與后刀面的交線。它擔負著主要的切削工作。
(2)鏨子的幾何角度鏨削時形成的切削角度有前角、后角和楔角三個幾何角。三者之和等於90°。①前角γ指前刀面與基面之間的夾角。?前角的作用是減少鏨削時切屑的變形,使切削輕快省力。前角愈大,切削愈省力。
?前角的大小選擇當后角一定時,前角的數值由楔角決定。楔角較大,則前角小,楔角小,則前角大。
②后角α指后刀面與切削平面之間的夾角。?后角的作用是減少后刀面與切削表面之間的摩擦,引導鏨子順利鏨切。
?后角的大小選擇后角應適當,一般鏨子的后角取5°~8°。后角過大,會使鏨子切入過深,鏨削困難;后角太小,則鏨子容易滑出工件表面,不能切入。
后角的大小取決於鏨削時鏨子被掌握的方向。
③楔角β指前刀面與后刀面之間的夾角。?楔角的作用它影響鏨子切削部分的強度和刀刃的鋒利程度。
一般楔角越小,鏨子越鋒利,鏨削越省力。但楔角過小,會造成刃口薄弱,容易折損;楔角愈大,切削部分的強度愈高,但鏨削阻力也愈大,切入愈困難,鏨切愈費力,鏨切表面也不易平整。
?楔角的大小選擇通常是根據工件材料軟硬程度的不同,選取不同的楔角數值。鏨削硬鋼或鑄鐵等硬材料時,楔角取60°~70°;鏨削一般鋼料和中等硬度材料時,楔角取50°~60°;鏨削銅或鋁等軟材料時,楔角取30°~50°。(3)鏨子的製造材料鏨子是鏨削工件的刀具,用碳素工具鋼(T7A或T8A)經鍛打成形后再進行刃磨和熱處理而成。切削部分經熱處理后硬度可達到HRC56~62。(4)鏨子種類常用的有扁鏨、尖鏨、油槽鏨和扁沖鏨四種。
①扁鏨(闊鏨)主要用來鏨削平面、去毛刺和分割板料等。其切削部分扁平,切削刃較寬並略帶圓弧形,這是為了在平面上鏨去微小的凸起部分時,切削刃兩邊的尖角不易損傷平面的其它部分。扁鏨的應用較為廣泛。
②尖鏨(狹鏨)主要用於鏨槽和分割曲線形板料。其切削刃比較短,切削部分的兩側面,從切削刃到鏨身是逐漸狹小,以防鏨槽時兩側面被卡住,以致增加鏨削阻力和損壞溝槽側面。尖鏨過渡部分的兩斜面有較大的角度,是為了保證切削部分具有足夠的強度。
③油槽鏨常用來鏨切平面或曲面上的潤滑油槽。其切削刃很短,呈圓弧形。
④扁沖鏨用於打通兩個鑽孔之間的間隔。
(5)鏨子的刃磨與熱處

 

理①闊、狹鏨的刃磨要求?鏨子的幾何形狀和角度要合理鏨子的幾何形狀及合理的角度值要相據用途及加工材料的性質而定。鏨子楔角的大小,要根據被加工材料的硬軟來決定。
?挾鏨的刀刃長度應與槽寬相等挾鏨的切削刃長度應與槽寬相對應,兩個側面間的寬度應從切削刃起向柄部逐漸變狹,使在鏨槽時能形成1°~3°的副偏角,以避免鏨子在鏨槽時被卡住,同時保證槽的側面能鏨削平整。?刀刃要與鏨子的幾何中心線垂直切削刃要與鏨子的幾何中心線垂直,且應在鏨子的對稱平面上。闊鏨的切削刃可略帶形,其作用是在平面上鏨去微小的凸起部分時,切削刃兩邊的尖角不易損傷平面的其它部分。前、后刀面要光潔、平整。
②鏨子的磨方法雙手握持鏨子,在旋轉著的砂輪的輪緣上進行刃磨。刃磨時,必須使削刃高於砂輪水平中心線,在砂輪全寬上作左右移動,並要控制鏨子的方向、位置,保證磨出所需的楔角值。刃磨時加在鏨子上的壓力不宜過大,左右移動要平穩、均勻,並要經常蘸水冷卻,以防退火。不可用棉紗裹住鏨子進行刃磨,以免產生事故。
③鏨子的熱處理方法鏨子的熱處理包括淬火和回火兩個過程。其目的是為了保證鏨子切削部分具有較高的硬度和一定的韌性。
?淬火當鏨子的材料為T7或T8鋼時,可把鏨子切削部分約20mm長的一端,均勻加熱到750~780℃(呈櫻紅色)后迅速取出,並垂直地把鏨子放入冷水內冷卻(浸入深度約5~6mm),即完成淬火。鏨子放入水中冷卻時,應沿著水面緩慢地移動。其目的是加速冷卻,提高淬火硬度,使淬硬部分與不淬硬部分不致有明顯的界線,避免鏨子在此線上斷裂。
?回火鏨子的回火是利用本身的餘熱進行的。當淬火的鏨子露出水面的部分呈黑色時,即由水中取出,迅速擦去氧化皮,觀察鏨子刃部的顏色變化。對一般闊鏨,在鏨子刃口部分呈紫紅色與暗藍色之間(紫色)時,對一般狹鏨,在鏨子刃口部分呈黃褐色與紅色之間(褐紅色)時,將鏨子再次放入水中冷卻。至此即完成了鏨子的淬火——回火處理的全部過程。2.手錘(?頭)手錘是鉗工常用的重要敲擊工具。
(1)手錘的組成手錘由鎚頭、木柄和楔子(斜楔鐵)組成。
①鎚頭鏨削用的手錘是硬頭手錘,鎚頭用碳素工具鋼T7製成,並經熱處理淬硬。②木柄常用的1kg手錘的柄長約為350mm左右。木柄用硬而不脆,比較堅韌的木材製成,如檀木等。手握處的斷面應為橢圓形,以便鎚頭定向,準確敲擊。木柄安裝在鎚頭中,必須穩固可靠,裝腔作勢木柄的孔做成橢圓形,且兩端大,中間小。錘柄的粗細和強度要適當,要和鎚頭大小相稱。
③楔子木柄敲緊裝入錘孔后,再在端部打入帶倒刺的鐵楔子,用楔子楔緊,就不易鬆動,可以防止鎚頭脫落造成事故。
(2)手錘的種類手錘的種類較多,一般分為硬頭手錘和軟頭手錘兩種。硬頭手錘用碳素工具鋼T7製成。軟頭手錘的鎚頭是用鉛、銅、硬木、牛皮或橡皮製成的,多用於裝配和矯正工作。(3)手錘的規格以鎚頭的重量來表示,有0.25kg(千克)、0.5kg和1kg等。
1.鏨子的握法分正握法、反握法和立握法三種。
(1)正握法手心向下,腕部伸直,用中指、無名指握住鏨子,小指自然合攏,食指和大拇指作自然

 

伸直地松靠,鏨子頭部伸出約20mm。常用於正面鏨削、大面積強力鏨削等場合。(2)反握法手心向上,手指自然捏住鏨子,手掌懸空。常用於側面鏨切、剔毛刺及使用較短小的鏨子時的場合。
(3)立握法手心正對胸前,拇指和其它四指骨節自然捏住鏨子。常用於在鐵砧上鏨斷材料時的場合。
2.手錘的操作方法(1)手錘的握法分緊握法和松握法兩種。
①緊握法用右手五指緊握錘柄,大拇指合在食指上,虎口對準鎚頭方向(木柄橢圓的長軸方向),木柄尾端露出約15~30mm。在揮錘和錘擊過程中,五指始終緊握。②松握法只用大拇指和食指始終握緊錘柄。在揮錘時,小指、無名指、中指則依次放鬆;在錘擊時,又以相反的次序收攏握緊。這種握法的優點是手不易疲勞,且錘擊力大。
(2)揮錘方法有腕揮、肘揮和臂揮三種方法。
①腕揮僅用手腕的動作進行錘擊運動,採用緊握法握錘。一般用於鏨削余量較小或鏨削開始或結尾。在油槽鏨削中採用腕揮法錘擊,錘擊力量均勻,使鏨出的油槽深淺一致,槽面光滑。
②肘揮是手腕與肘部一起揮動作錘擊運動,採用松握法握錘,因揮動幅度較大,故錘擊力也較大,這種方法應用最多。
③臂揮是用手腕、肘和全臂一起揮動,其錘擊力最大,多用於強力鏨切。
(3)揮錘要求揮錘要求准、穩、狠。
准就是命中率要高;穩就是速度節奏為40次/分;狠就是錘擊要有力。鏨削時的錘擊要穩、准、狠,其動作要一下一下有節奏地進行,一般在肘揮時約40次/分鐘左右,腕揮時約50次/分鐘左右。手錘敲下去應是加速度,可增加錘擊的力量。因手錘從它的質量m和手或手臂提供給它的速度v獲得能量W的計算公式是:W=。故當手錘的質量增加一倍,能量也增加一倍,而速度增加一倍,則能量增加四倍。(4)錘擊要領揮錘時做到肘收臂提,舉錘過肩;手腕后弓,三指微松;錘面朝天,稍停瞬間。錘擊時做到目視鏨刃,臂肘齊下;收緊三指,手腕加勁;錘鏨一線,錘走弧形;左腳著力,或右腿伸直。
3.站立姿勢兩腿自然站立,身體重心稍微偏於後腳。身體與虎鉗中心線大致成45°角,且略向前傾;左腳跨前半步(左右兩腳后根之間的距離約250~300mm),腳掌與虎鉗成30°角,膝蓋處稍有彎曲,保持自然;右腳要站穩伸直,不要過於用力,腳掌與虎鉗成75°角;視線要落在工件的切削部位上。4.起鏨方法有斜角起鏨和正面起鏨兩種。
(1) 斜角起鏨就是在工件的邊緣尖角處,將鏨子放成負角,鏨出一個斜面,然後再按正常的鏨削角度鏨削的方法。
在鏨削平面時,應採用斜角起鏨的方法。
(2) 正面起鏨就是將鏨子的全部刃口貼住工件鏨削部位的端面,鏨出一個斜面,然後再按正常角度鏨削的方法。
在鏨削槽時,則必須採用正面起鏨。
起鏨時,在工件上鏨出一斜面的起鏨方法,可避免鏨子的彈跳和打滑,且便於掌握加工余量。
5.盡頭地方的鏨法盡頭地方應採用調頭鏨。
在一般情況下,當鏨削接近盡頭約10~15mm時,必須調頭鏨去餘下的部分,當鏨削脆性材料,例如鏨削鑄鐵和青銅時更應如此,否則,盡頭處就會崩裂。
1.鏨削動作每鏨削兩三次后要退回一些再起鏨,且使后角保持在5°~8°之間。鏨削時的

 

切削角度,一般應使后角在5°~8°之間。后角過大,鏨子易向工件深處扎入;后角過小,鏨子易在鏨削部位滑出。在鏨削過程中,一般每鏨削兩三次后,可將鏨子退回一些,作一次短暫的停頓,然後再將刃頂住鏨處繼續鏨削。這樣,既可隨時觀察鏨削表面的平整情況,又可使手臂肌肉有節奏地得到放鬆。鏨削鋼件時鏨子可蘸油,能減少摩擦,使鏨削省力並可減小鏨削表面的粗糙度,同時能對鏨子進行冷卻,提高鏨子的耐用度。2.大平面鏨削鏨削大平面時,可先開槽后鏨削。在鏨削大平面時,先用狹鏨以適當的間隔開出工藝直槽,再用闊鏨將槽間凸起部分鏨平,既便於控制鏨削的尺寸精度,又可使鏨削省力。
3.板料切斷在虎鉗上切斷板料要斜對著板料鏨切,在鐵砧上切斷板料應由前向後排鏨。
切斷薄板料(厚度在2mm以下),可將其夾在台虎鉗上鏨切。鏨切時,板料按劃線夾成與鉗口平齊,用闊鏨沿著鉗口並斜對著板料(約成45°角)自右向左鏨切。在台虎鉗上鏨切時,鏨子的後面部分要與鉗口平面貼平,刃口略向上翹以防鏨壞鉗口表面。對尺寸較大的板料或鏨切線有曲線而不能在台虎鉗上鏨切,可在鐵砧(或舊平板)上進行。此時,切斷用塹子的切削刃應磨成有適當的弧形,使前後排鏨時的鏨痕便於連接齊正;當鏨切直線段時,鏨子切削刃的寬度可寬些(用闊鏨),鏨切曲線段時,刃寬應根據其曲率半徑大小而定,使鏨痕能與曲線基本一致。鏨切時,應由前向後排鏨,開始時鏨子應放斜些似剪切狀,然後逐步放垂直,依次鏨切。在鐵砧上鏨切時,鏨子刃口必須先對齊鏨切線,並成一定斜度按線鏨切,要防止后一鏨與前一鏨錯開,造成鏨切下來的邊彎彎曲曲。同時,鏨子不要鏨到鐵砧上,如不用墊鐵時,應該使鏨子在板料上鏨出全部鏨痕后再敲斷或扳斷。
厚度在4毫米以下的較厚鋼板,當形體簡單時,可以在板料的正反兩面先鏨出凹痕,然後敲斷。當被鏨切工件形狀較複雜時,應先按輪廓線鑽出密集的排孔,然後用鏨子逐步鏨斷。4.軸上開槽在軸上開槽時,可先鏨平圓弧面再鏨槽。
在軸上鏨削鍵槽的時,可以先用闊鏨把圓弧面鏨平,便於狹鏨鏨槽,但其寬度不能超越所划的鍵槽寬線條。為了保證將槽鏨得平直,鏨子應放正。握穩,手錘的落點要准,作用力方向對著槽向,錘擊力要均勻。
1.銼削指用銼刀對工件表面進行的切削加工方法。
2.銼削的特點及工作範圍加工精度高,形狀複雜,適應範圍廣。
銼削的應用範圍較廣。可以加工工件的內外平面、內外曲面、內外角、溝槽和各種複雜形狀的表面。在現代工業生產的條件下,仍有某些零件的加工,需要用手工銼削來完成。例如裝配過程中對個別零件的修整、修理,小量生產條件下某些複雜形狀的零件加工,以及樣板、模具的加工等。
一般,銼削是在鏨、鋸之後對工件進行的精度較高的加工。銼削的,尺寸精度可達0.01毫米,表面粗糙度可達Ra0.8。
銼削的工具為銼刀。
1.銼刀的製造材料銼刀用碳素工具鋼T12或T13製成,經熱處理后切削部分硬度達HRC62~72。是專業廠生產的一種標準工具。2.銼刀的構造銼刀由銼身和銼柄兩部分組成。
(1)銼身包括銼刀面、銼刀邊、銼刀尾三部分。
①銼刀面銼刀的上下

 

兩面是銼削的主要工作面。
銼刀面在前端做成凸弧形,上下兩面都有銼齒,便於進行銼削。銼也在縱長方向做成凸弧形的作用是能夠抵消銼削時由於兩手上下擺動而產生的表面中凸現象,以使工件銼平。
②銼刀邊是指銼刀的兩個側面,有齒邊和光邊之分。齒邊可用於切削,光邊只起導向作用。
有的銼刀兩邊都沒有齒,有的其中一個邊有齒。沒有齒的一邊叫光邊,其作用是在銼削內直角形的一個面時,用光邊靠在已加工的面上去銼另一直角面,防止碰傷已加工表面。
③銼刀尾(舌)是用來裝銼刀柄的。銼舌是不經淬火處理的。
(2)銼柄作用是便於銼削時握持傳遞推力。通常是木質製成的,在安裝孔的一端應有鐵箍。
3.銼齒和銼紋(1)銼齒銼齒是銼刀用以切削的齒型。銼削時每個銼齒相當面於一把鏨子,對金屬材料進行切削。
①銼齒的齒形有剁齒和銑齒兩種。剁齒由剁銼機剁成,銑齒為銑齒法銑成。剁齒銼刀加工方便,成本低,但刀齒較鈍,響應銼削阻力大,不過刀齒不易磨損,可切削較硬金屬。銑齒銼刀加工較費時,成本較高,但刀齒鋒利,由於刀齒易磨損,故只宜切削軟金屬。
②銼齒的粗細規格是按銼刀齒紋的齒距大小來表示的。齒距大,用於粗銼刀,齒距小,用於細銼刀。其粗細等級分以下幾種:
?1號銼紋用於粗銼刀,齒距為2.3~0.83毫米。?2號銼紋用於中粗銼刀,齒距為0.77~0.42毫米。?3號銼紋用於細銼刀,齒距為0.33~0.25毫米。?4號銼紋用於雙細銼刀,齒距為0.25~0.20毫米。?5號銼紋用於油光銼,齒距為0.2~0.16毫米。(2)銼紋銼紋是銼齒排列的圖案,有單齒紋和雙齒紋兩種。
①單齒紋是指銼刀上只有一個方向的齒紋。適用於銼削軟材料。
單齒紋多為銑制齒,正前角切削,齒的強度弱,全齒寬同時參加切削,銼除的切屑不易碎斷,甚至與銼刀等寬,故切削阻力大,需要較大切削力,因此只適用於銼削軟材料及銼削窄面工件。
②雙齒紋是指銼刀上有兩個方向排列的齒紋。適用於銼硬材料。
雙齒紋大多為剁齒,先剁上去的為底齒紋(齒紋淺),后剁上去的為面齒紋(齒紋深)。面齒紋和底齒紋的方向和角度不一樣,這樣形成的銼齒,沿銼刀中心線方向形成傾斜和有規律排列。銼削時,每個齒的銼痕交錯而不重迭,銼面比較光滑。銼削時切屑是碎斷的,從而減小切削阻力,使銼削省力。銼齒強度也高,因此雙齒紋銼刀適於銼硬材料及銼削寬面工件。
4.銼刀的種類銼刀通常分為普通銼、特種銼和整形銼三類。
銼刀若按刀齒的加工方法可分為剁齒銼刀與銑齒銼刀兩種;按銼刀齒紋的排列可分為單齒紋銼刀與雙齒紋銼刀兩種;按其加工對象可分為普通銼刀、特種銼刀和整形銼刀三種。
(1)普通銼主要用於一般工件的加工。按其斷面形狀不同,又分為平銼(板銼)、方銼、三角銼、半圓銼和圓銼五種。以適用於不同表面的加工。
普通銼刀可按照每10mm長度上齒紋的數量,分為粗齒(4~12齒)、細齒(13~24齒)、和油光齒(30~40齒)三種。(2)特種銼是用來加工零件的特殊表面的。有刀口銼、菱形銼、扁三角銼、橢圓銼、圓肚銼等。
(3)整形銼(組銼或什錦銼)主要用於細小零件、窄小表面的加工及沖模、樣板的精

 

細加工和修整工件上的細小部分。整形銼刀的長度和截面尺寸均很小,截面形狀有圓形、不等邊三角形、矩形、半圓形等。它因分級配備各種斷面形狀的小銼而得名。通常以每組5把、6把、8把、10把或12把為一套。5.銼刀的規格一般用銼刀有齒部分的長度表示。板銼常用的有100mm、150mm、200mm、250mm和300mm等多種。銼刀的尺寸規格,不同的銼刀用不同的參數表示。圓銼刀的尺寸規格以直徑表示,方銼刀的規格以方形尺寸表示,其它銼刀以銼身長度表示。
6.銼刀的選擇合理選用銼刀對提高銼削效率、保證銼削質量、延長銼刀使用壽命有很大影響。每種銼刀都有它一定的用途,銼削前必須認真選擇合適的銼刀。如果選擇不當,就不能充分發揮它的效能或過早地喪失切削能力,不能保證銼削質量。
正確地選擇銼刀要根據加工對象的具體情況,從如下幾方面考慮:
(1)銼刀的截面形狀要和工件形狀相適應。(2)粗加工選用粗銼刀,精加工選用細銼刀。粗銼刀適用於銼削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度值大的工件;細銼刀適用於銼削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度值小的工件;單齒紋銼刀適用於加工軟材料。
銼刀粗細的選擇取決於工件材料的性質、加工余量大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低、工件材料的軟硬等。粗銼刀(或單齒紋銼刀)由於齒距較大,容屑空間大,不易堵塞,適用於銼削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度數值大的工件及銼削銅、鋁等軟金屬材料;細銼刀適用於銼削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度數值小的工件及銼削鋼、鑄鐵等;油光銼用於最後的精加工,修光工件表面,以提高尺寸精度,減小粗糙度。
(3)銼刀的長度一般應比銼削麵長150~200mm。銼刀尺寸規格的大小取決於工件加工面尺寸的大小和加工余量的大小。加工面尺寸較大,加工余量也較大時,宜選用較長銼刀;反之,則選用較短的銼刀。銼刀的長度一般應比銼削麵長150~200mm。
1.銼刀的握法正確握持銼刀對於銼削質量的提高,銼削力的運用和發揮以及對操作時的疲勞程度都有一定的影響。由於銼刀的大小和形狀不同,所以銼刀的握持方法也有所不同。
(1)大銼型刀的握法大於250mm板銼的握法,右手緊握銼刀柄,柄端抵住在拇指根部的手掌上,大拇指放在銼刀柄上部,其餘手指由下而上地握著銼刀柄;左手的基本握法是將拇指的根部肌肉壓在銼刀頭上,拇指自然伸直,其餘四指彎向手心,用中指、無名指捏住銼刀前端。右手推動銼刀並決定推動方向,左手協同右於使銼刀保持平衡。(2)中型銼刀的握法對200mm左右的中型銼刀,其右手握法與大銼刀的握法相同,左手需用大拇指、食指、中指輕輕地扶持即可。(3)小型銼刀的握法150mm左右的小型銼刀,所需銼削力小,可用左手大拇指、食指、中指捏住銼刀端部即可。150mm以下的更小銼刀,只需右手握住即可。2.站立姿勢兩腿自然站立,身體重心稍微偏於後腳。身體與虎鉗中心線大致成45°角,且略向前傾;左腳跨前半步(左右兩腳后根之間的距離約250~300mm),腳掌與虎鉗成30°角,膝蓋處稍有彎曲,保持自然;右腳要站穩伸直,不要過於用力,腳掌與虎鉗成75°角;視線要落在工件

 

的切削部位上。3.銼削動作開始銼削時,人的身體向前傾斜10°左右,左膝稍有彎曲,右肘盡量向後收縮;銼削的前1/3行程中,身體前傾至15°左右,左膝稍有彎曲;銼刀推出2/3行程時,右肘向前推進銼刀,身體逐漸向前傾斜18°左右;銼刀推出全程(銼削最後1/3行程)時,右肘繼續向前推進銼刀至盡頭,身體自然地退回到15°左右;推銼行程終止時,兩手按住銼刀,把銼刀略微提起,使身體和手回復到開始的姿勢,在不施加壓力的情況下抽回銼刀,再如此進行下一次的銼削。銼削時身體的重心要落在左腳上,右腿伸直、左腿彎曲,身體向前傾斜,兩腳站穩不動,銼削時靠左腿的曲伸使身體作往複運動。兩手握住銼刀放在工件上面,左臂彎曲,小臂與工件銼削麵的左右方向保持基本平行,右小臂要與工件銼削麵的前後方向保持基本平行,但要自然。
銼削行程中,身體先於銼刀一起向前,右腳伸直並稍向前傾,重心在左腳,左膝部呈彎曲狀態;當銼刀銼至約四分之三行程時,身體停止前進,兩臂則繼續將銼刀向前銼到頭,同時,左腿自然伸直並隨著銼削時的反作用力,將身體重心后移,使身體恢復原位,並順勢將銼刀收回;當銼刀收回將近結束,身體又開始先於銼刀前傾,作第二次銼削的向前運動。
平面銼削的姿勢正確與否,對銼削質量、銼削力的運用和發揮以及對操作時的疲勞程度都起著決定影響。銼削姿勢的正確掌握,必須從握銼、站立步位和姿勢動作以及操作用力這幾方面進行協調—致的反覆練習才能達到。銼削是鉗工的—項重要基本操作。正確的姿勢是掌握銼削技能的基礎,因此要求必須練好。初次練習,會出現各種不正確的姿勢,特別是身體和雙手動作不協調,要隨時注意及時糾正,若要讓不正確的姿勢成為習慣,糾正就困難了。在練習姿勢動作時,要注意掌握兩手用力如何變化才能使銼刀在工件上保持直線的平衡運動。4. 銼削力和銼削速度(1)銼削時兩手的用力要銼出平直的平面,必須使銼刀保持直線的錘削運動。推進銼刀時兩手壓在銼刀上的壓力應做到平穩而不上下擺動,銼削時推力的大小由右手控制,而壓力的大小是由兩手控制的。為了保持銼刀的平移,兩手用在銼刀上的力應始終保持銼刀平衡。為此,銼削時右手的壓力要隨銼刀推動而逐漸增加,左手的壓力要隨銼刀推動而逐漸減小。回程時不加壓力,以減少銼齒的磨損。
(2)銼削速度銼削速度一般應在40次/分左右。推出時稍慢,回程時稍快,動作要自然協調。5.銼削方法(1)順向銼(直銼法、普通銼法)指銼刀始終沿著同一方向運動的銼削。
①順向銼的特點銼痕正直、整齊美觀。
順向銼的銼紋整齊一致,比較美觀,這是最基本的一種銼削方法。
②順向銼的應用場合順向銼常用於最後銼光和小平面的銼削。
順向銼一般用於最後銼光。銼削技術低時,易產生中凸現象。在銼寬平面時,為使整個加工表面能均勻地銼削,每次退回銼刀時應在橫向作適當的移動,以便使整個加工表面能均勻地銼削。
(2)交叉銼指銼刀從兩個交叉的方向對工件表面進行銼削的方法。
銼刀運動方向與工件夾持方向約成30°~40°角,且銼紋交叉。先沿一個方向將整個平面銼一

 

遍,然後沿與前一方向垂直的方向將整個平面再銼一遍,①交叉銼的特點銼削表面平整,易消除中凸現象,效率高。
交叉銼時,銼刀與工件的接觸面大,銼刀容易掌握平穩,同時工件銼削表面上有交叉網紋,從銼痕上能明顯地看出高低差別,可以判斷出銼削麵的高低情況,便於不斷地修正銼削部位,因此容易把平面銼平。它是較常採用的一種銼削方法。
②交叉銼的應用場合交叉銼一般用於粗銼。
交叉銼法一般適用於作粗銼,精銼時必須採用順向銼,使銼痕變直,紋理一致,以得到正直的銼痕。
(3)推銼就是兩手對稱地橫握銼刀,兩大拇指均衡地用力推、拉銼刀進行銼削的方法。
①推銼法的特點銼削表面平整,精度高,效率低。
由於推銼時銼刀的平衡易於掌握,且切削量小,因此便於獲得較平整的加工平面和較小的表面粗糙度,並能獲得順向銼紋。推銼法不能充分發揮手的推力,切削效率不高,
②推銼的應用場合推銼常用於精銼加工及修整銼紋等。
由於推銼時的切削量很小,所以常用在加工余量較小、修正尺寸或在銼刀推進受阻時使用。—般常用作對狹長小平面的平面度修整或對有凸台的狹平面以及為使內圓弧面的銼紋成順圓弧方向的精銼加工及修整銼紋等。(4)擺銼就是銼刀在沿外圓弧面向前推進的同時,還要沿外圓弧面擺動的銼削方法。
在銼削外圓弧面時,銼刀除向前推進外,還要沿外圓弧面擺動。銼削時,銼刀向前,右手下壓,左手隨著上提。擺銼能使圓孤面銼削光潔圓滑,但銼削位置不易掌握且效率不高,故適用於精銼圓弧面。
擺銼效率低,銼削曲面光潔圓滑,常用於精銼圓弧面。
1.平面銼削通常按交叉銼、順向銼、推銼的次序進行銼削加工。
銼削時,要做到銼削力的正確和熟練運用,使銼削時保持銼刀的直線平衡運動,在操作中就要集中注意力,用心研究練習過程。
用銼刀銼平平面的技能技巧只有通過反覆的,多樣性的刻苦練習才能形成。而掌握要領的練習,可加快掌握技能技巧的形成。
細板銼一般能加工出表面粗糙度為Ra3.2μm的表面。為了達到更光潔的加工面,可在銼刀的齒面塗上粉筆灰,使每銼的切削量減少,又可使銼屑不易嵌入銼刀齒紋內,銼出的加工面的表面粗糙度可達Ra1.6μm。用細板銼作精加工表面時銼削力不需很大。2.長方體銼削銼削長方體的一般原則是先銼大平面后銼小平面,先銼平行面后銼垂直面,凡面都要先銼基準面。
銼削長方體工件各表面時,必須按照一定的順序進行,才能方便、準確地達到規定的尺寸和相對位置精度要求。
長方體工件各表面的銼削順序,一般原則如下:
(1)選擇最大的平面作基準面先銼平(達到規定的平面度要求)。(2)先銼大平面后銼小平面。以大面控制小面,能使測量準確,精度修整方便。(3)先銼平行面后銼垂直面,即在達到規定的平行度要求后,再加工取得相關面的垂直度。這是因為一方面便於控制尺寸,另—方面平行度比垂直度的測量控制方便,同時在保證垂直度時,可以進行平行、垂直這兩項誤差的測量比較,減少積累誤差。基準面是作為加工控制其餘各面的尺寸、位置精度的測量基準,故必須在達到其規定的平面度要求后,才能加工其它面:加

 

工平行面,必須在基準面達到平面度要求後進行;加工垂直面,必須在平行面加工好以後進行,即必須住確保基準面、平行面達到規定的平面度及尺寸差值要求的情況下才能進行;使在加工各相關面時具有準確的測量基準。
在檢查垂直度時,要注意角尺從上向下移動的速度,壓力不要太大,否則易造成尺座的測量面離開工件基準面,僅根據被測表面的透光情況就認為垂直正確了,實際上並沒有達到正確的垂直度。
在接近加工要求時的誤差修整,要全面考慮逐步進行,不要過急,以免造成平面的塌角、不平現象。
3.外六角形體銼削外六角形體的加工方法是先加工基準面,然後加工平行面,再依次加工角度面。
六角形體各表面的加工步驟,原則上是先加工基準面,然後加工平行面,再依次加工角度面。但為了能同時保證其對邊尺寸、120°內角及邊長相等的要求,各面的銼削步驟是,一般先加工好一對對稱平面,然後從一個面的相鄰兩邊依次加工其它兩個面,使加工好的后一個面均與選定的基準面相接。為保證六角形體的內角和邊長相等,在銼削第三、四面時,除了用角度量具進行角度測量控制外,還需採用邊長卡板進行邊長相等的測量控制。為便於掌握加工各面時的粗銼余量情況,加工前可在加工面兩端按劃線位置用銼刀倒出加工余量的倒角。
在加工時要防止片面性。不要為了取得平面度精度而影響了尺寸公差和角度精度,為了銼正角度而忽略了平面度和平行度,或為了減小表面粗糙度而忽略了其他。總之在加工時要顧及達到全面精度要求。
4.銼削曲面(1)曲面銼削的應用常用於配鍵、機械於難加工的曲面和增加工件的外形美觀。
曲面銼削常用於以下場合:配鍵;機械加工較為困難的曲面件,如凹凸曲面模具、曲面樣板以及凸輪輪廓曲面等的加工和修整;增加工件的外形美觀。
(2)曲面的銼削方法曲面由各種不同的曲線形面所組成。最基本的曲面是單一的外圓弧面和內圓弧面。掌握內外圓弧面的銼削方法和技能,是掌握各種曲面銼削的基礎。
①銼削外圓弧面的方法銼削外圓弧面所用的銼刀都為板錘。銼削時銼刀要同時完成兩個運動:前進運動和轉動。即銼刀在作前進運動的同時還應繞工件圓弧中心的作轉動。
銼削外圓弧面的方法有兩種:
?用擺銼法銼圓弧面順著圓弧面銼削時,銼刀向前,右手把銼刀柄部往下壓,左手把銼刀前端(尖端)向上抬。這種方法能使圓孤面銼削光潔圓滑,不會出現棱邊現象。但不易發揮銼削力量,銼削位置不易掌握且效率不高,故適用於精銼圓弧面或加工余量較小的圓弧面。
在順著圓弧銼時,銼刀上翹下擺的擺動幅度要大,才易於銼圓。
?橫著圓弧面銼銼削時,銼刀作直線運動,並不斷隨圓弧面擺動。這種方法容易發揮銼削力量,能較快地把圓弧外的部分銼成接近圓弧的多邊形,銼削效率高且便於按劃線均勻挫近弧線,但只能銼成近似圓弧面的多棱形面,故適用於加工余量較大的圓弧面的粗加工。當按圓弧要求銼成多邊形后,應再用順著圓弧銼的方法精銼成形。
②銼削內圓弧面的方法銼削內圓弧面的銼刀可選用圓銼或掏銼(圓弧半徑較小時)、半圓銼和方銼(圓弧半徑較大時)。銼削時銼刀要同時完成三個運動:

 

前進運動;隨圓弧面向左或向右移動(約半個到一個銼刀直徑);繞銼刀中心線轉動(向順、逆時針方向轉動約90°)。銼內圓弧時,只有同時完成銼刀的三個運動,才能保證銼出的弧面光滑,準確。如果銼刀只作前進運動,即圓銼刀的工作面不作沿工件圓弧曲線和左右的運動,而只作垂直於工件圓弧方向的運動,那麼就將圓弧面銼成凹形(深坑);如果銼刀只有前進和向左(或向右)的移動,銼刀的工作面仍不作沿工件圓弧曲線的運動,那麼銼出的圓弧面將成棱形。要得到圓滑的內弧面,銼削時只有將三種運動同時完成,才能使銼刀工件面沿工件的圓弧作銼削運動,把內圓弧面銼好。
5.銼削平面與曲面的過渡面先加工平面,然後加工曲面。
平面與曲面的連接方法,在—般情況下,應先加工平面,然後加工曲面,這樣能使曲面與平面的連接比較圓滑;如果先加工曲面后加工平面,則在加工平面時,由於銼刀側面無依靠而產生左右移動,使已加工曲面損傷,而且很難保證對稱的中心面,此外連接處也不易銼得圓滑,或使圓弧面不能與平面很好地相切(平面與外圓弧面連接時)。圓弧銼削中常出現以下幾種形體誤差:圓弧不圓呈多角形,圓弧半徑過大或過小;圓弧橫向直線度和與基準面的垂直度誤差大,不按劃線加工造成位置尺寸不正確;表面粗糙度大、紋理不整齊。練習時應注意避免。
6.球面銼削方法銼削圓柱形工件端部的球面時,銼刀要以直向和橫向兩種曲面銼法結合進行,才能有效地獲得要求的球面。
1.鑽孔是指用鑽頭在實體材料上加工出孔的操作。
2.鑽削的特點鑽削的特點是鑽頭轉速高;摩擦嚴重、散熱困難、熱量多、切削溫度高;切削量大、排屑困難、易產生振動。鑽頭的剛性和精度都較差,故鑽削加工精度低,一般尺寸精度為IT11~IT10,粗糙度為Ra100~25。3.鑽孔設備常用的有台式鑽床、立式鑽床、搖臂鑽床、手電筒鑽等。
4.鑽頭(麻花鑽)(1)麻花鑽頭的構造麻花鑽由柄部、頸部和工作部分(切削部分和導向部分)組成。麻花鑽一般用高速鋼W18Cr4V或W9 Cr4V2製成,淬硬后的硬度為HRC62~68。①柄部是鑽頭的夾持部分,用於裝夾定心和傳遞扭矩動力。
鑽頭直徑小於12mm時,柄部為圓柱形;鑽頭直徑大於12mm時,柄部一般為莫氏錐度。②頸部是工作部分和柄部之間的連接部分。用作鑽頭磨削時砂輪退刀用,並用來刻印商標和規格號等。
③工作部分包括切削部分和導向部分。
?切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、橫刃、兩主切削刃組成。
?導向部分導向部分有兩條螺旋形棱邊,在切削過程中起導向及減少摩擦的作用。兩條對稱螺旋槽起排屑和輸送切削液作用。在鑽頭重磨時,導向部分逐漸變為切削部分投入切削工作。
(2)麻花鑽頭的刃磨①標準麻花鑽的刃磨要求兩刃長短一致,頂角對稱。
?頂角符合要求,通常為118°±2°。?獲得準確、合適的后角。通常外緣處的后角為10°~14°。?橫刃斜角為50°~55°。?兩主切削刃長度以及和鑽頭軸心線組成的兩角要相等。否則在鑽孔時都將使鑽出的孔擴大或歪斜,同時,由於兩主切削刃所受的切削抗力不均衡,造成鑽頭很快磨損。
?兩個主后

 

面要刃磨光滑。②標準麻花鑽的刃磨方法?兩手握法右手握住鑽頭的頭部,左手握住柄部。
?鑽頭與砂輪的相對位置鑽頭軸心線與砂輪圓柱母線在水平面內的夾角等於鑽頭頂角的一半,被刃磨部分的主切削刃處於水平位置。
?刃磨動作將主切削刃在略高於砂輪水平中心平面處先接觸砂輪。右手緩慢地使鑽頭繞自己的軸線由下向上轉動,同時施加適當的刃磨壓力,這樣可使整個後面都磨到。左手配合右手作緩慢的同步下壓運動,刃磨壓力逐漸加大,這樣就便於磨出后角,其下壓的速度及其幅度隨要求的后角大小而變,為保證鑽頭近中心處磨出較大后角,還應作適當的右移運動。刃磨時兩手動作的配合要協調、自然。按此不斷反覆,兩後面經常輪換,直至達到刃磨要求。
?鑽頭冷卻鑽頭刃磨壓力不宜過大,並要經常蘸水冷卻,防止因過熱退火而降低硬度。
③刃磨檢驗方法鑽頭的幾何角度及兩主切削刃的對稱等要求,可利用檢驗樣板進行檢驗。但在刃磨過程中最經常有的還是採用目測的方法。目測檢驗時,把鑽頭切削部分向上豎立,兩眼平視,由於兩主切削刃一前一後會產生視差,往往感到左刃(前刃)高而右刃(后刃)低,所以要旋轉180°后反覆看幾次,如果結果一樣,就說明對稱了。鑽頭外緣處的后角要求,可對外緣處靠近刃口部分的后刀面的傾斜情況來進行直接目測。近中心處的后角要求,可通過控制橫刃斜角的合理數值來保證。5.劃線鑽孔的方法(1)鑽孔時的工件劃線按鑽孔的位置尺寸要求,劃出孔位的十字中心線,並打上中心沖眼(要求沖眼要小,位置要准),按孔的大小劃出孔的圓周線。對鑽直徑較大的孔,還應劃出幾個大小不等的檢查圓,以便鑽孔時檢查和借正鑽孔位置。當鑽孔的位置尺寸要求較高,為了避免敲擊中心沖眼時所產生的偏差,也可直接劃出以孔中心線為對稱中心的幾個大小不等的方格,作為鑽孔時的檢查線。然後將中心沖眼敲大,以便準確落鑽定心。(2)工件的裝夾工件鑽孔時,要根據工件的不同形體以及鑽削力的大小(或鑽孔的直徑大小)等情況,採用不同的裝夾(定位和夾緊)方法,以保證鑽孔的質量和安全。常用的基本裝夾方法如下:①平正的工件可用平口鉗裝夾裝夾時,應使工件表面與鑽頭垂直。鑽直徑大於8mm孔時,必須將平口鉗用螺栓、壓板固定。用虎鉗夾持工件鑽通孔時,工件底部應墊上墊鐵,空出落鑽部位,以免鑽壞虎鉗。②圓柱形的工件可用V形鐵對工件進行裝夾裝夾時應使鑽頭軸心線與V形體二斜面的對稱平面重合,保證鑽出孔的中心線通過工件軸心線。③異型零件、底面不平或加工基準在側面的工件,可用角鐵進行裝夾。由於鑽孔時的軸向鑽削力作用在角鐵安裝平面之外,故角鐵必須用壓板固定在鑽床工作台上。
(3)起鑽鑽孔時,先使鑽頭對準鑽孔中心起鑽出一淺坑,觀察鑽孔位置是否正確,並要不斷校正,使起鑽淺坑與劃線圓同軸。借正方法:如偏位較少,可在起鑽的同時用力將工件向偏位的反方向推移,達到逐步校正,如偏位較多,可在校正方向打上幾個中心沖眼或用油槽鏨鏨出幾條槽,以減少此處的鑽削阻力,達到校正目的。但無論何種方法,都必須在錐坑外圓小於鑽頭直徑之前完成,這是保證達到鑽孔位置精度的重要一

 

環。如果起鑽錐坑外圓已經達到孔徑,而孔位仍偏移再校正就困難了。
(4)進給操作當起鑽達到鑽孔的位置要求后,即可壓緊工件完成鑽孔。手進給時,進給用力不應使鑽頭產生彎曲現象,以免使鑽孔軸線歪斜;鑽小直徑孔或深孔,進給力要小,並要經常退鑽排屑,以免切屑阻塞而扭斷鑽頭,一般在鑽深達直徑的3倍時,一定要退鑽排屑,鑽孔將穿時,進給力必須減小,以防進給量突然過大,增大切削抗力,造成鑽頭折斷,或使工件隨著鑽頭轉動造成事故。(5)鑽孔時的切削液為了使鑽頭散熱冷卻,減少鑽削時鑽頭與工件、切屑之間的摩擦,以及消除粘附在鑽頭和工件表面上的積屑瘤,從而降低切削抗力,提高鑽頭壽命和改善加工孔表面的表面質量,鑽孔時要加註足夠的切削液。鑽鋼件時,可用3~5%的乳化液,鑽鑄鐵時,一般可不加或用5—8%的乳化液連續加註。6.鑽孔安全注意事項(1)操作鑽床時不可帶手套,袖口必須紮緊,女工必須戴工作帽。(2)用鑽夾頭裝夾鑽頭時要用鑽夾頭鑰匙,不可用扁鐵和手錘敲擊,以免損壞夾頭和影響鑽床主軸精度。工件裝夾時,必須做好裝夾面的清潔工作。(3)工件必須夾緊,特別在小工件上鑽較大直徑孔時裝夾必須牢固,孔將鑽穿時,要盡量減小進給力。在使用過程中,工作檯面必須保持清潔。(4)開動鑽床前,應檢查是否有鑽夾頭鑰匙或斜鐵插在鑽軸上。使用前必須先空轉試車,在機床各機構都能正常工作時才可操作。(5)鑽孔時不可用手和棉紗頭或用嘴吹來清除切屑,必須用毛刷清除,鑽出長條切屑時,要用鉤子鉤斷後除去。鑽通孔時必須使鑽頭能通過工作檯面上的讓刀孔,或在工件下面墊上墊鐵,以免鑽壞工作檯面。鑽頭用鈍后必須及時修磨鋒利。(6)操作者的頭部不準與旋轉著的主軸靠得太近,停車時應讓主軸自然停止,不可用手去剎住,也不能用反轉制動。(7)嚴禁在開車狀態下裝拆工件。檢驗工件和變換主軸轉速,必須在停車狀況下進行。(8)清潔鑽床或加註潤滑油時,必須切斷電源。(6)鑽床不用時,必須將機床外露滑動面及工作檯面擦凈,並對各滑動面及各注油孔加註潤滑油。
1.擴孔就是用擴孔鑽對工件上已有孔進行擴大加工的操作。
為了提高孔的尺寸精、形位精度、減少表面粗糙度;以及加工大尺寸孔時,為減少切削變形和機床負荷;或者為孔進一步精加工做準備,往往採用擴孔加工。
2.擴孔加工的特點切削深度小,切削阻力小,排屑容易,加工平穩,質量高。
(1)切削深度較鑽孔時大大減小,切削阻力小,切削條件大大改善。(2)避免了橫刃切削所引起的不良影響。(3)產生切屑體積小,排屑容易。(4)擴孔的加工質量比鑽孔高。一般尺寸精度可達IT10~IT9,粗糙度可達Ra25~6.3。常作為孔的半精加工及鉸孔前的預加工。3.擴孔鑽擴孔鑽的結構與鑽頭相似。但由於擴孔的切削條件大大改善,所以擴孔鑽的結構與麻花鑽相比較有較大的區別。其結構特點是:
切削刃數量多(3~4個),無橫刃,鑽芯較粗,螺旋槽淺,剛性和導向性好。因此,擴孔時切削較平穩,加工余量較小,加工質量較高。(1)因中心不切削,沒有橫刃,切削刃不必自外緣到中心,只需做成一段長即可,。(2)因切屑體積小,不需大

 

容屑槽,因此容屑槽可以做得較小、較淺。從而擴孔鑽可加粗鑽芯,提高了擴孔鑽的剛度,切削穩定。可以增大切削用量,雙能保證加工質量。(3)由於容屑槽較小,故擴孔鑽可作出較多的刀齒,如整體整體式擴孔鑽有3~4個齒。由於刀齒棱邊增多,導向作用大為加強。(4)切削深度較小,這樣切削角度可取較大的值,使切削省力。在實際生產中,一般用麻花鑽代替擴孔鑽使用。擴孔鑽多用於成批大量生產。
1.鍃孔用鍃鑽(或改制的鑽頭)進行孔口形面的加工操作。2.鍃孔的目的保證與孔連接的零件連接位置正確可靠。
鍃孔的目的是為了保證孔口與孔中心線的垂直度,以便與孔連接的零件位置正確,連接可靠。在工件的連接孔端鍃出柱形或錐形埋頭孔,用埋頭螺釘埋入孔內把有關零件連接起來,使外觀整齊,裝配位置緊湊。將孔口端面鍃平,並與孔中心線垂直,能使連接螺栓(或螺母)的端面與連接件保持良好接觸。3.鍃鑽的種類鍃鑽分柱形鍃鑽、錐形鍃鑽、端面鍃鑽三種。
(1)柱形鍃鑽用於鍃圓柱形埋頭孔。
柱形鍃鑽起主要切削作用的是端面刀刃,螺旋槽的斜角就是它的前角。鍃鑽前端有導柱,導柱直徑與工件已有孔為緊密的間隙配合,以保證良好的定心和導向。這種導柱是可拆的,也可以把導柱和鍃鑽做成一體。
(2)錐形鍃鑽用於鍃錐形孔。
鍃形鍃鑽的錐角按工件錐形埋頭孔的要求不同,有60°、75°、90°、120°四種。其中90°的用得最多。(3)端面鍃鑽專門用來鍃平孔口端面。
端面鍃鑽可以保證孔的端面與孔中心線的垂直度。當已加工的孔徑較小時,為了使刀桿保持一定強度,可將刀桿頭部的一段直徑與已加工孔為間隙配合,以保證良好的導向作用。
鍃鑽是標準工具,由專業廠生產,可根據鍃孔的種類選用,也可以用麻花鑽改磨成鍃鑽。
4.鍃孔時的注意事項鍃孔方法和鑽孔方法基本相同。鍃孔時存在的主要問題是由於刀具振動而使所鍃孔口的端面或錐面產生振痕,使用麻花鑽改制鍃鑽,振痕尤為嚴重。為了避免這種現象,在鍃孔時應注意以下幾點。
(1)鍃孔時的切削速度應比鑽孔低,一般為鑽孔切削速度的1/2~1/3。同時,由於鍃孔時的軸向抗力較小,所以手進給壓力不宜過大,並要均勻。精鍃時,往往採用鑽床停車後主軸慣性來鍃孔,以減少振動而獲得光滑表面。(2)鍃孔時,由於鍃孔的切削麵積小,標準鍃鑽的切削刃數目多,切削較平穩,所以進給量為鑽孔的2~3倍。(3)盡量選用較短的鑽頭來改磨鍃鑽,並注意修磨前面,減小前角,以防止扎刀和振動。用麻花鑽改磨鍃鑽,刃磨時,要保證兩切削刃高低一致、角度對稱,保持切削平穩。后角和外緣處前角要適當減小,選用較小后角,防止多角形,以減少振動,以防扎刀。同時,在砂輪上修磨后再用油石修光,使切削均勻平穩,減少加工時的振動。(4)鍃鑽的刀桿和刀片,配合要合適,裝夾要牢固,導向要可靠,工件要壓緊,鍃孔時不應發生振動。(5)要先調整好工件的螺栓通孔與鍃鑽的同軸度,再作工件的夾緊。調整時,可旋轉主軸作試鑽,使工件能自然定位。工件夾緊要穩固,以減少振動。(6)為控制鍃孔深度,在鍃孔前可對鑽床主軸(鍃鑽)的進給深度,用鑽

 

床上的深度標尺和定位螺母,作好調整定位工作。(7)當鍃孔表面出現多角形振紋等情況,應立即停止加工,並找出鑽頭刃磨等問題,及時修正。(8)鍃鋼件時,因切削熱量大,要在導柱和切削表面加潤滑油。
1.鉸孔就是用鉸刀對已經粗加工的孔進行精加工的操作。
2.鉸削特點切削速度很低,切削力小,切削熱少,加工精度高。
由於鉸刀的刀刃數量多(6~12個)、容屑槽很淺、刀芯截面大,故剛性和導向性好。同時鉸刀本身精度高,而且有校準部分,可以校準和修光孔壁。鉸孔時切削余量很小(粗鉸0.15~0.35mm,精鉸0.05~0.15mm),切屑變形也小,所以鉸刀對切削變形影響不大,鉸削近似刮削,尺寸精度高,其加工精度一般可達IT9~IT7(手鉸甚至可達IT6),表面粗糙度在Ra3.2~0.8μm或更小。3.鉸刀的組成鉸刀由頸部、柄部和工作部分(又分切削部分與校準部分)三部分組成。
工作部分的最前端有45°倒角,使鉸刀容易放入孔中,並起保護切削刃的作用。而工件部分的主體是帶頂錐角的切削部分,再後面是校準部分。4.鉸刀的種類通常分為手鉸刀和機鉸刀兩種。
鉸刀的種類很多。按其使用方式可分為手用鉸刀和機用鉸刀;按結構分有固定式(整體式)和可調式鉸刀;按所鉸孔的形狀分為圓柱形鉸刀和圓錐形鉸刀;按鉸刀容屑槽的方向可分為直槽和螺旋槽鉸刀;按材質分有高速鋼、工具鋼和硬質合金鉸刀。
(1)手鉸刀用於手工鉸孔。柄部為直柄,工作部分較長。又分為固定式和整體式兩種。
①整體式圓柱手鉸刀(標準圓柱鉸刀)主要用來鉸削標準直徑系列的孔。
手鉸刀的定心作用好,鉸削時軸向力也較小,切削部分較長。切削速度低,全靠校準部分導向,所以樣准部分較長,整個校準部分都做成倒錐,倒錐量較小(0.005~0.008mm)。②可調節的手鉸刀主要用在裝配和修理時鉸非標準尺寸的通孔。
可調節鉸刀的刀體上開有六條斜底槽,具有同樣斜度的刀條嵌在槽里,利用前後兩隻螺母壓緊刀條的兩端。調節兩端的螺母使刀條沿斜底槽移動,達到調節鉸刀直徑的目的,以適應加工不同孔徑的需要。
鉸刀的刀齒有直齒和螺旋齒兩種。直齒鉸刀是常見的。螺旋槽鉸刀多用於鉸有缺口或帶槽的孔,其特點是在鉸削時不會被槽邊勾住,且切削平穩、鉸削的孔平滑,有鏈槽的孔更需要這種鉸刀鉸孔。
(2)整體式圓柱機鉸刀機鉸刀多為錐柄,可以安裝在鑽床或車床上進行鉸孔。
機鉸刀鉸孔時,因切削速度高,導向主要由機床保證。為減小摩擦和防止孔口擴大,其校準部分做得較短,倒錐量較大(0.04~0.08mm),有圓柱形校準部分和倒錐校準部分兩段。(3)錐鉸刀用於鉸削圓錐孔。
圓錐形鉸刀是用來鉸圓錐孔的。用作加工定位錐銷孔的錐鉸刀,其錐度為1:50(即在50mm長度內,鉸刀兩端直徑差為lmm),使鉸得的錐孔與圓錐銷緊密配合。常用的錐鉸刀有以下四種。①1:10錐鉸刀,用於加工聯軸節錐孔。②1:30錐鉸刀,用於加工套式刀具上錐孔。③1:50錐鉸刀,用於加工錐形定位銷孔。④莫氏錐鉸刀,用於加工0~6號莫氏錐孔。1:10錐鉸刀和莫氏錐鉸刀切削量大,鉸削時費勁,一般做成2~3把一套。為了使鉸削省力,圓錐孔在鉸孔之前,可將孔

 

鑽成階梯形,以減少鉸削余量。
5.鉸孔方法(1)鉸削操作方法起鉸時,右手施壓,左手轉動。正常鉸削時,兩手均勻平穩地旋轉鉸刀。
在手鉸起鉸時,可用右手通過鉸孔軸線施加進刀壓力,左手轉動。正常鉸削時,兩手用力要均勻、平穩地旋轉,不得有側向壓力,同時適當加壓,使鉸刀均勻地進給,以保證鉸刀正確引進和獲得較小的加工表面粗糙度,並避免孔口成喇叭形或將孔徑擴大。
鉸尺寸較小的圓錐孔,可先按小端直徑並留取圓柱孔精鉸余量鑽出圓柱孔,然後用錐鉸刀鉸削即可。對尺寸和深度較大的錐孔,為減小鉸削余量,鉸孔前可先鑽出階梯孔,然後再用鉸刀鉸削。鉸削過程中要經常用相配的錐銷來檢查鉸孔尺寸。
(2)鉸削用量和機鉸速度的選擇①鉸削余量(直徑余量)的選擇鉸削余量要適當。
鉸削余量是指上道工序(鑽孔或擴孔)完成後留下的直徑方向的加工余量。鉸孔余量是否合適,對鉸出孔的表面粗糙度和精度影響很大。較削余量不宜太大或太小。如余量太大,勢必加大每個刀齒的切削負荷,破壞鉸削的穩定性,增加切削熱量,使鉸刀直徑擴大,孔徑也隨之擴漲,同時切屑將呈撕裂狀態,使表面粗糙度增大,不但孔鉸不光,而且鉸刀容易磨損。鉸孔余量太小,上道工序殘留的變形和加工刀痕難以糾正和去除,則不能去掉上道工序留下的刀痕,也達不到要求的表面粗糙度,使鉸孔質量達不到要求,同時,由於余量小,鉸刀於啃刮狀態下切削,磨損嚴重,從而降低了鉸刀的耐用度。
選擇鉸削余量時,應考慮到鉸孔的精度、粗糙度、孔徑的大小、材料的軟硬和鉸刀的類型等諸因素的綜合影響。此外,鉸削余量的確定,與上道工序的加工質量有直接關係。對鉸削前預加工孔出現的彎曲、錐度、橢圓和不光潔等缺陷,有一定限制。鉸削精度較高的孔,必須經過擴孔或粗鉸,才能保證最後的鉸孔質量。所以確定鉸削余量時,要考慮鉸孔的工藝過程。在一般情況下,對IT9、IT8級孔可一次鉸出,對IT7級的孔,應分粗鉸和精鉸,對孔徑大於20mm的孔,可先鑽孔,再擴孔,然後進行鉸孔。鉸孔后孔徑有時可能收縮。如使用硬質合金鉸刀、無刃鉸刀或鉸削硬材料時,擠壓比較嚴重,鉸孔後由於彈性復原而使孔徑縮小。鉸鑄鐵孔時加煤油潤滑,由於煤油的滲透性強,鉸刀與工件之間油膜產生擠壓作用,也會產生鉸孔后孔徑縮小現象。目前收縮量的大小尚無統一規定,一般應根據實際情況來決定鉸刀直徑。
鉸孔后孔徑有時也可能擴漲。影響擴漲量的因素很多,情況也較複雜。如確定鉸刀直徑無把握時,最好通過試鉸,按實際情況修正鉸刀直徑。
②機鉸鉸削速度的選擇機鉸時通常應選較小的切削速度。
機鉸時的切削速度和進給量要選擇適當,不能單純為提高生產率而選得過大。否則造成鉸刀嚴重磨損,也容易產生積屑瘤而影響加工質量。但進給量也不能太小。如果進給量太小,以致使切屑的厚度小於鉸刀切削刃的圓角半徑時,刀齒就很難切下金屬層,而是以很大的壓力推擠被切金屬層,被碾壓過的金屬層就會產生塑性變形和表面硬化。當金屬層被推擠成凸鋒時,後面的刀刃再切進去就會撕下大片切屑,使表面粗糙度增加,鉸刀磨損加劇。
機鉸時為了獲得較小的加工表面粗

 

糙度,必須避免產生積屑瘸,減少切削熱及變形,因而應取較小的切削速度。用高速鋼鉸刀鉸鋼件時鉸削速度為4~8m/min,鉸鑄件時為6~8m/min,鉸銅件時為8~12m/min。6.鉸孔注意事項(1)在鉸孔或退出鉸刀時,鉸刀均不能反轉鉸刀鉸孔或退出鉸刀時,鉸刀均不能反轉,以防止刃口磨鈍以及切屑嵌入刀具後面與扎壁間,將孔壁划傷。
(2)機鉸時,應使工件一次裝夾進行鑽、鉸工作機鉸時,以保證鉸刀中心線與鑽孔中心線一致。鉸畢后,要鉸刀退出后再停車,以防孔壁拉出痕迹。
(3)鉸削時要加切削液冷卻潤滑鉸削的切屑一般都很細碎,容易粘附在刀刃上,甚至夾在孔壁和鉸刀的刃帶之間,將已加工表面刮毛,使孔徑擴大,導致切削過程中熱量積累過多,工件、鉸刀變形加劇,從而磨損加劇,耐用度降低。因此,鉸削時必須選用適當的切削液來減少摩擦並降低刀具和工件的溫度,藉以達到沖走切屑、散熱和潤滑的目的,防止產生積屑瘤並減少切屑細末粘附在鉸刀刀刃上,以及孔壁和鉸刀的刃帶之間,從而減小加工表面的表面粗糙度與孔的擴大量。
(4)要保護好鉸刀刃口,避免碰撞鉸刀是精加工工具,要保護好刃口,避免碰撞,刀刃上如有毛刺或切屑粘附,可用油石小心地磨去。鉸刀排屑功能差,須經常取出清屑,以免鉸刀被卡住。
(5)鉸定位圓錐銷孔時的進給量不能太大鉸定位圓錐銷孔時,因錐度小有自鎖性,加上韌性材料塑性大,因此在鉸削時鉸刀刃口必須鋒利,且進給量不能太大,否則極易鎖住鉸刀而旋轉不動,使鉸刀卡死或折斷。
車工工作內容:
操作技能
1、 中級操作技能
(1) 車制蝸桿(多頭蝸桿)頭數Z1〈=3,模數mx<=4mm的軸向直廓、法向直廓蝸桿
①精度9級(GB10089-88)
②表面粗糙度Ra1.6um
③分度圓直徑對測量基準的圓跳動不大於0。05mm
④用三針(單針)或齒輪遊標卡尺測量
(2) 車制傳動進給絲杠、螺母(多線螺紋)
①梯形螺紋及矩形螺紋的中長型絲杠與螺母
②絲杠精度等級為8級(JB2886-81),螺母為9級(矩形螺紋除外),或絲杠與螺母單配合間隙適當
③表面粗糙度Ra1.6um
④梯形螺紋牙型半形誤差不大20`
⑤中徑對測量基準圓跳動的公差等級為10級(GB1184--80)
(3)車制複雜台階軸
①車床主軸類台階軸
②主要外徑公差待難不低於IT7
③表面粗糙度Ra1.6um
④主要形狀公差等級不低於8級,主要位置公差等級不低於7級
⑤主要長度尺寸公差等級IT9
⑥內、外錐面配合的接觸面用塗色法檢查,其接觸面積應大於65%
(4)車制偏心工件
①偏心軸、套類工件
②偏心距尺寸精度相當公差等級IT9
③偏心軸線對基準軸線平行度不大於0。04/100mm
④表面粗糙度:偏心外圓Ra1.6um偏心孔Ra3.2um
(5)加工軸承座、油泵體等工件在花盤和角鐵上裝夾加工軸承座、支承座、減速器殼體、支承板、油泵體等類工件:
①孔距誤差不大於0。05mm
②加工部位軸線對定位基面的平行度(垂直度)不大於0。04/100mm
③交錯孔垂直度不大於0。05/100mm
(6) 加工十字頭、十軸軸等工件在四爪單動卡盤上裝夾加工十字軸、十字頭等類工件:
①加工部位軸線對測量基準的平行度、垂直度公差等通訊不低於8

 

級(GB1184--80)
②對稱度精度等級不低於9級
(7) 車制細長件
①工件長度與直徑之比>=25-60軸類工件
②表面粗糙度R a3.2um
③公差等級IT9
④直線度公差等級為9-12
(8) 車制複雜內孔工件
①多孔、台階孔、薄壁孔和深孔公差等級IT7,表面粗糙度Ra1.6um
②多孔工件(如模塊、鑽模板等)
a孔距誤差不大於0。03/100mm
b各孔軸線的平行度不大於0。05/100mm
③台階孔9如軸套、階台套等工件)
a台階孔同軸度不大0。05mm
b孔深度肥差等級IT9
④薄壁孔工件(如刻度圈、汽缸套等)
孔圓度、圓柱度肥差等級8-10
⑤深孔工件
a 長度與孔徑之比>=5-10
b 公差等級IT8
c表面粗糙度Ra3.2um
d圓度、圓柱度公差級9--10級
(9) 精車兩拐曲軸
①主軸頸和曲柄頸公差等級IT7
②表面粗糙度Ra3.2um
③曲柄頸開檔公差等級IT9
④曲柄頸圓度精度等級7-9
⑤曲柄頸軸線對基準軸線平行度公差等級7-9
⑥主軸頸對基準軸線圓跳動公差等級8-10級
(10) 立式車床車制工件
①大型盤、輪(偏心輪)、殼體類工件
②外圓、內孔公差等級IT7(偏心輪偏心距誤差0。05mm)
③表面粗糙度R a1.6um
④長度尺寸公差等級IT9
⑤同軸度公差等級為8級
⑥兩端面平行度公差等級為8級

 

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