三一液壓系統常見故障的診斷及消排除方法

tags:    時間:2014-03-07 21:30:17
三一液壓系統常見故障的診斷及消排除方法簡介
    1.常見故障的診斷方法     液壓設備是由機械、液壓、電氣等裝置組合而成的,故出現的故障也是……
三一液壓系統常見故障的診斷及消排除方法正文
    1.常見故障的診斷方法
    液壓設備是由機械、液壓、電氣等裝置組合而成的,故出現的故障也是多種多樣的。某一種故障現象可能由許多因素影響后造成的,因此分析液壓故障必須能看懂液壓系統原理圖,對原理圖中各個元件的作用有一個大體的了解,然後根據故障現象進行分析、判斷,針對許多因素引起的故障原因需逐一分析,抓住主要矛盾,才能較好的解決和排除。液壓系統中工作液在元件和管路中的流動情況,外界是很難了解到的,所以給分析、診斷帶來了較多的困難,因此要求人們具備較強分析判斷故障的能力。在機械、液壓、電氣諸多複雜的關係中找出故障原因和部位並及時、準確加以排除。
 1.1 簡易故障診斷法
    簡易故障診斷法是目前採用最普遍的方法,它是靠維修人員憑個人的經驗,利用簡單儀錶根據液壓系統出現的故障,客觀的採用問、看、聽、摸、聞等方法了解系統工作情況,進行分析、診斷、確定產生故障的原因和部位,具體做法如下:
    1)詢問設備操作者,了解設備運行狀況。其中包括:液壓系統工作是否正常;液壓泵有無異常現象;液壓油檢測清潔度的時間及結果;濾芯清洗和更換情況;發生故障前是否對液壓元件進行了調節;是否更換過密封元件;故障前後液壓系統出現過哪些不正常現象;過去該系統出現過什麼故障,是如何排除的等,需逐一進行了解。  
2)看液壓系統工作的實際狀況,觀察系統壓力、速度、油液、泄漏、振動等是否存在問題。
    3)聽液壓系統的聲音,如:衝擊聲;泵的雜訊及異常聲;判斷液壓系統工作是否正常。
    4)摸溫升、振動、爬行及聯接處的鬆緊程度判定運動部件工作狀態是否正常。
    總之,簡易診斷法只是一個簡易的定性分析,對快速判斷和排除故障,具有較廣泛的實用性。
    1.2 液壓系統原理圖分析法
    根據液壓系統原理圖分析液壓傳動系統出現的故障,找出故障產生的部位及原因,並提出排除故障的方法。液壓系統圖分析法是目前工程技術人員應用最為普遍的方法,它要求人們對液壓知識具有一定基礎並能看懂液壓系統圖掌握各圖形符號所代表元件的名稱、功能、對元件的原理、結構及性能也應有一定的了解,有這樣的基礎,結合動作循環表對照分析、判斷故障就很容易了。所以認真學習液壓基礎知識掌握液壓原理圖是故障診斷與排除最有力的助手,也是其它故障分析法的基礎。必須認真掌握。
    1.3 其它分析法
    液壓系統發生故障時,往往不能立即找出故障發生的部位和根源,為了避免盲目性,人們必須根據液壓系統原理進行邏輯分析或採用因果分析等方法逐一排除,最後找出發生故障的部位,這就是用邏輯分析的方法查找出故障。為了便於應用,故障診斷專家設計了邏輯流程圖或其它圖表對故障進行邏輯判斷,為故障診斷提供了方便。
  
2.統雜訊、振動大的消除方法(見表10)
10 系統雜訊、振動大的消除方法
故障現象及原因
消除方法
故障現象及原因
消除方法
1.泵中雜訊、振動,引起管路、油箱共振
1.在泵的進、出油口用軟管聯接
2.泵不要裝在油箱上,應將電動機和泵單獨裝在底座上,和油箱分開
3.加大液壓泵,降低電動機轉數
4.在泵的底座和油箱下面塞進防振材料
5.選擇低雜訊泵,採用立式電動機將液壓泵浸在油液中
4.管道內油流激烈流動的雜訊
1.加粗管道,使流速控制在允許範圍內
2.少用彎頭多採用曲率小的彎管
3.採用膠管
4.油流紊亂處不採用直角彎頭或三通
5.採用消聲器、蓄能器等
2.閥彈簧所引起的系統共振
1.改變彈簧的安裝位置
2.改變彈簧的剛度
3.把溢流閥改成外部泄油形式
4.採用遙控的溢流閥
5.完全排出迴路中的空氣
6.改變管道的長短、粗細、材質、厚度等
7.增加管夾使管道不致振動
8.在管道的某一部位裝上節流閥
5.油箱有共鳴聲
1.增厚箱板
2.在側板、底板上增設筋板
3.改變回油管末端的形狀或位置
6.閥換向產生的衝擊雜訊
1.降低電液閥換向的控制壓力
2.在控制管路或回油管路上增設節流閥
3.選用帶先導卸荷功能的元件
4.採用電氣控制方法,使兩個以上的閥不能同時換向
3.空氣進入液壓缸引起的振動
1.很好地排出空氣
2.可對液壓缸活塞、密封襯墊塗上二硫化鉬潤滑脂即可
7.溢流閥、卸荷閥、液控單向閥、平衡閥等工作不良,引起的管道振動和雜訊
1.適當處裝上節流閥
2.改變外泄形式
3.對迴路進行改造
4.增設管夾
    3.系統壓力不正常的消除方法(見表11)
11 系統壓力不正常的消除方法
故障現象及原因
消除方法
壓力不足
溢流閥旁通閥損壞
修理或更換
減壓閥設定值太低
重新設定
集成通道塊設計有誤
重新設計
減壓閥損壞
修理或更換
泵、馬達或缸損壞、內泄大
修理或更換
壓力不穩定
油中混有空氣
堵漏、加油、排氣
溢流閥磨損、彈簧剛性差
修理或更換
油液污染、堵塞閥阻尼孔
清洗、換油
蓄能器或充氣閥失效
修理或更換
泵、馬達或缸磨損
修理或更換
壓力過高
減壓閥、溢流閥或卸荷閥設定值不對
重新設定
變數機構不工作
修理或更換
減壓閥、溢流閥或卸荷閥堵塞或損壞
清洗或更換
    4.系統動作不正常的消除方法(見表12)
12 系統動作不正常的消除方法
故障現象及原因
消除方法
系統壓力正常執行元件無動作
電磁閥中電磁鐵有故障
排除或更換
限位或順序裝置(機械式、電氣式或液動式)不工作或調得不對
調整、修復或更換
機械故障
排除
沒有指令信號
查找、修復
放大器不工作或調得不對
調整、修復或更換
閥不工作
調整、修復或更換
缸或馬達損壞
修復或更換
執行元件動作太慢
泵輸出流量不足或系統泄漏太大
檢查、修復或更換
油液粘度太高或太低
檢查、調整或更換
閥的控制壓力不夠或閥內阻尼孔堵塞
清洗、調整
外負載過大
檢查、調整
放大器失靈或調得不對
調整修復或更換
閥芯卡澀
清洗、過濾或換油
缸或馬達磨損嚴重
修理或更換
動作不規則
壓力不正常
5.3節消除
油中混有空氣
加油、排氣
指令信號不穩定
查找、修復
放大器失靈或調得不對
調整、修復或更換
感測器反饋失靈
修理或更換
閥芯卡澀
清洗、濾油
缸或馬達磨損或損壞
修理或更換
 5.系統液壓衝擊大的消除方法(見表13)
13 系統液壓衝擊大的消除方法
現象及原因
消除方法
換向時產生衝擊
換向時瞬時關閉、開啟,造成動能或勢能相互轉換時產生的液壓衝擊
1.延長換向時間
2.設計帶緩衝的閥芯
3.加粗管徑、縮短管路
液壓缸在運動中突然被制動所產生的液壓衝擊
液壓缸運動時,具有很大的動量和慣性,突然被制動,引起較大的壓力增值故產生液壓衝擊
1.液壓缸進出油口處分別設置,反應快、靈敏度高的小型安全閥
2.在滿足驅動力時盡量減少系統工作壓力,或適當提高系統背壓
3.液壓缸附近安裝囊式蓄能器
液壓缸到達終點時產生的液壓衝擊
液壓缸運動時產生的動量和慣性與缸體發生碰撞,引起的衝擊
1.在液壓缸兩端設緩衝裝置
2.液壓缸進出油口處分別設置反應快,靈敏度高的小型溢流閥
3.設置行程(開關)閥
    6.系統油溫過高的消除方法(見表14)
14 系統油溫過高的消除方法
故障現象及原因
消除方法
1.設定壓力過高
適當調整壓力
2.溢流閥、卸荷閥、壓力繼電器等卸荷迴路的元件工作不良
改正各元件工作不正常狀況
3.卸荷迴路的元件調定值不適當,卸壓時間短
重新調定,延長卸壓時間
4.閥的漏損大,卸荷時間短
修理漏損大的閥,考慮不採用大規格閥
5.高壓小流量、低壓大流量時不要由溢流閥溢流
變更迴路,採用卸荷閥、變數泵
6.因粘度低或泵有故障,增大了泵的內泄漏量,使泵殼溫度升高
換油、修理、更換液壓泵
7.油箱內油量不足
加油,加大油箱
8.油箱結構不合理
改進結構,使油箱周圍溫升均勻
9.蓄能器容量不足或有故障
換大蓄能器,修理蓄能器
10.需要安裝冷卻器,冷卻器容量不足,冷卻器有故障,進水閥門工作不良,水量不足,油溫自動調節裝置有故障
安裝冷卻器,加大冷卻器,修理冷卻器的故障,修理閥門,增加水量,修理調溫裝置
11.溢流閥遙控口節流過量,卸荷的剩餘壓力高
進行適當調整
12.管路的阻力大
採用適當的管徑
13.附近熱源影響,輻射熱大
採用隔熱材料反射板或變更布置場所;設置通風、冷卻裝置等,選用合適的工作油液
液壓件常見故障及處理 
    2.1泵常見故障及處理(表15)
15 液壓泵常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)泵不輸油
1.泵不轉
1)電動機軸未轉動
1)未接通電源
2)電氣線路及元件故障
檢查電氣並排除故障
2)電動機發熱跳閘
1)溢流閥調壓過高,超載荷后悶泵
2)溢流閥閥芯卡死閥芯中心油孔堵塞或溢流閥阻尼孔堵塞造成超壓不溢流
3)泵出口單向閥裝反或閥芯卡死而悶泵
4)電動機故障
1)調節溢流閥壓力值
2)檢修閥悶
3)檢修單向閥
4)檢修或更換電動機
3)泵軸或電動機軸上無連接鍵
1)折斷
2)漏裝
1)更換鍵
2)補裝鍵
4)泵內部滑動副卡死
1)配合間隙太小
2)零件精度差,裝配質量差,齒輪與軸同軸度偏差太大;柱塞頭部卡死;葉片垂直度差;轉子擺差太大,轉子槽有傷口或葉片有傷痕受力后斷裂而卡死
3)油液太臟
4)油溫過高使零件熱變形
5)泵的吸油腔進入臟物而卡死
1)拆開檢修,按要求選配間隙
2)更換零件,重新裝配,使配合間隙達到要求
3)檢查油質,過濾或更換油液
4)檢查冷卻器的冷卻效果,檢查油箱油量並加油至油位線
5)拆開清洗並在吸油口安裝吸油過濾器
2.泵反轉
電動機轉向不對
1)電氣線路接錯
2)泵體上旋向箭頭錯誤
1)糾正電氣線路
2)糾正泵體上旋向箭頭
3.泵軸仍可轉動
泵軸內部折斷
1)軸質量差
2)泵內滑動副卡死
1)檢查原因,更換新軸
2)處理見本表(一)1(4)
4.泵不吸油
1)油箱油位過低
2)吸油過濾器堵塞
3)泵吸油管上閥門未打開
4)泵或吸油管密封不嚴
5)泵吸油高度超標準且吸油管細長並彎頭太多
6)吸油過濾器過濾精度太高,或通油麵積太小
7)油的粘度太高
8)葉片泵葉片未伸出,或卡死
9)葉片泵變數機構動作不靈,使偏心量為零
10)柱塞泵變數機構失靈,如加工精度差,裝配不良,配合間隙太小,泵內部摩擦阻力太大,伺服活塞、變數活塞及彈簧芯軸卡死,通向變數機構的個別油道有堵塞以及油液太臟,油溫太高,使零件熱變形等
11)柱塞泵缸體與配油盤之間不密封(如柱塞泵中心彈簧折斷)
12)葉片泵配油盤與泵體之間不密封
1)加油至油位線
2)清洗濾芯或更換
3)檢查打開閥門
4)檢查和緊固接頭處,緊固泵蓋螺釘,在泵蓋結合處和接頭連接處塗上油脂,或先向泵吸油口灌油
5)降低吸油高度,更換管子,減少彎頭
6)選擇合的過濾精度,加大濾油器規格
7)檢查油的粘度,更換適宜的油液,冬季要檢查加熱器的效果
8)拆開清洗,合理選配間隙,檢查油質,過濾或更換油液
9)更換或調整變數機構
10)拆開檢查,修配或更換零件,合理選配間隙;過濾或更換油液;檢查冷卻器效果;檢查油箱內的油位並加至油位線
11)更換彈簧
12)拆開清洗重新裝配
(二)泵雜訊大
1.吸空現象嚴重
1)吸油過濾器有部分堵塞,吸油阻力大
2)吸油管距油麵較近
3)吸油位置太高或油箱液位太低
4)泵和吸油管口密封不嚴
5)油的粘度過高
6)泵的轉速太高(使用不當)
7)吸油過濾器通過面積過小
8)非自吸泵的輔助泵供油量不足或有故障
9)油箱上空氣過濾器堵塞
10)泵軸油封失效
1)清洗或更換過濾器
2)適當加長調整吸油管長度或位置
3)降低泵的安裝高度或提高液位高度
4)檢查連接處和結合面的密封,並緊固
5)檢查油質,按要求選用油的粘度
6)控制在最高轉速以下
7)更換通油麵積大的濾器
8)修理或更換輔助泵
9)清洗或更換空氣過濾器
10)更換
2.吸入氣泡
1)油液中溶解一定量的空氣,在工作過程中又生成的氣泡
2)回油渦流強烈生成泡沫
3)管道內或泵殼內存有空氣
4)吸油管浸入油麵的深度不夠
1)在油箱內增設隔板,將回油經過隔板消泡后再吸入,油液中加消泡劑
2)吸油管與回油管要隔開一定距離,回油管口要插入油麵以下
3)進行空載運轉,排除空氣
4)加長吸油管,往油箱中注油使其液面升高
3.液壓泵運轉不良
1)泵內軸承磨損嚴重或破損
2)泵內部零件破損或磨損
1)定子環內表面磨損嚴重
2)齒輪精度低,擺差大
1)拆開清洗,更換
1)更換定子圈
2)研配修復或更換
4.泵的結構因素
1)困油嚴重產生較大的流量脈動和壓力脈動
1)卸荷槽設計不佳
2)加工精度差
2)變數泵變數機構工作不良(間隙過小,加工精度差,油液太臟等)
3)雙級葉片泵的壓力分配閥工作不正常。(間隙過小,加工精度差,油液太臟等)
1)改進設計,提高卸荷能力
2)提高加工精度
2)拆開清洗,修理,重新裝配達到性能要求,過濾或更換油液
3)拆開清洗,修理,重新裝配達到性能要求,過濾或更換油液
5.泵安裝不良
1)泵軸與電動機軸同軸度差
2)聯軸器安裝不良,同軸度差並有鬆動
1)重新安裝達到技術要求,同軸度一般應達到0.1mm以內
2)重新安裝達到技術要求,並用頂絲緊固聯軸器
(三)泵出油量不足
1.容積效率低
1)泵內部滑動零件磨損嚴重
1)葉片泵配油盤端面磨損嚴重
2)齒輪端面與測板磨損嚴重
3)齒輪泵因軸承損壞使泵體孔磨損嚴重
4)柱塞泵柱塞與缸體孔磨損嚴重
5)柱塞泵配油盤與缸體端面磨損嚴重
1)拆開清洗,修理和更換
1)研磨配油盤端面
2)研磨修理工理或更換
3)更換軸承並修理
4)更換柱塞並配研到要求間隙,清洗后重新裝配
5)研磨兩端面達到要求,清洗后重新裝配
2)泵裝配不良
1)定子與轉子、柱塞與缸體、齒輪與泵體、齒輪與側板之間的間隙太大
2)葉片泵、齒輪泵泵蓋上螺釘擰緊力矩不勻或有鬆動
3)葉片和轉子反裝
1)重新裝配,按技術要求選配間隙
2)重新擰緊螺釘並達到受力均勻
3)糾正方向重新裝配
3)油的粘度過低(如用錯油或油溫過高)
3)更換油液,檢查油溫過高原因,提出降溫措施
2.泵有吸氣現象
參見本表(二)1、2。
參見本表(二)1、2。
3.泵內部機構工作不良
參見本表(二)4。
參見本表(二)4。
4.供油量不足
非自吸泵的輔助泵供油量不足或有故障
修理或更換輔助泵
(四)壓力不足或壓力升不高
1.漏油嚴重
參見本表(三)1。
參見本表(三)1。
2.驅動機構功率過小
1)電動機輸出功率過小
1)設計不合理
2)電動機有故障
2)機械驅動機構輸出功率過小
1)核算電動機功率,若不足應更換
2)檢查電動機並排除故障
2)核算驅動功率並更換驅動機構
3.泵排量選得過大或壓力調得過高
造成驅動機構或電動機功率不足
重新計算匹配壓力,流量和功率,使之合理
(五)壓力不穩定,流量不穩定
1.泵有吸氣現象
參見本表(二)1、2。
參見本表(二)1、2。
2.油液過臟
個別葉片在轉子槽內卡住或伸出困難
過濾或更換油液
3.泵裝配不良
1)個別葉片在轉子槽內間隙過大,造成高壓油向低壓腔流動
2)個別葉片在轉子槽內間隙過小,造成卡住或伸出困難
3)個別柱塞與缸體孔配合間隙過大,造成漏油量大
1)拆開清洗,修配或更換葉片,合理選配間隙
2)修配,使葉片運動靈活
3)修配后使間隙達到要求
4.泵的結構因素
參見本表(二)4。
參見本表(二)4。
5.供油量波動
非自吸泵的輔助泵有故障
修理或更換輔助泵
(六)異常發熱
1.裝配不良
1)間隙選配不當(如柱塞與缸體、葉片與轉子槽、定子與轉子、齒輪與測板等配合間隙過小,造成滑動部件過熱燒傷)
2)裝配質量差,傳動部分同軸度未達到技術要求,運轉時有別勁現象
3)軸承質量差,或裝配時被打壞,或安裝時未清洗乾淨,造成運轉時別勁
4)經過軸承的潤滑油排油口不暢通
1)回油口螺塞未打開(未接管子)
2)安裝時油道未清洗乾淨,有臟物堵住
3)安裝時回油管彎頭太多或有壓扁現象
1)拆開清洗,測量間隙,重新配研達到規定間隙
2)拆開清洗,重新裝配,達到技術要求
3)拆開檢查,更換軸承,重新裝配
1)安裝好回油管
2)清洗管道
3)更換管子,減少管頭
2.油液質量差
1)油液的粘-溫特性差,粘度變化大
2)油中含有大量水分造成潤滑不良
3)油液污染嚴重
1)按規定選用液壓油
2)更換合格的油液清洗油箱內部
3)更換油液
3.管路故障
1)泄油管壓扁或堵死
2)泄油管管徑太細,不能滿足排油要求
3)吸油管徑細,吸油阻力大
1)清洗更換
2)更改設計,更換管子
3)加粗管徑、減少彎頭、降低吸油阻力
4.受外界條件影響
外界熱源高,散熱條件差
清除外界影響,增設隔熱措施
5.內部泄漏大,容積效率過低而發熱
參見本表(三)1。
參見本表(三)1。
(七)軸封漏油
1.安裝不良
1)密封件唇口裝反
2)骨架彈簧脫落
1)軸的倒角不適當,密封唇口翻開,使彈簧脫落
2)裝軸時不小心,使彈簧脫落
3)密封唇部粘有異物
4)密封唇口通過花鍵軸時被拉傷
5)油封裝斜了
1)溝槽內徑尺寸太小
2)溝槽倒角過小
6)裝配時造成油封嚴重變形
7)密封唇翻卷
1)軸倒角太小
2)軸倒角處太粗糙
1)拆下重新安裝,拆裝時不要損壞唇部若有變形或損傷應更換
1)按加工圖紙要求重新加工
2)重新安裝
3)取下清洗,重新裝配
4)更換后重新安裝
1)檢查溝槽尺寸,按規定重新加工
2)按規定重新加工
6)檢查溝槽尺寸及倒角
7)檢查軸倒角尺寸和粗糙度,可用砂布打磨倒角處,裝配時在軸倒角處塗上油脂
2.軸和溝槽加工不良
1)軸加工錯誤
1)軸頸不適宜,使油封唇口部位磨損,發熱
2)軸倒角不合要求,使油封唇口拉傷,彈簧脫落
3)軸頸外表有車削或磨削痕迹
4)軸頸表面粗糙使油封唇邊磨損加快
2)溝槽加工錯誤
1)溝槽尺寸過小,使油封裝斜
2)溝槽尺寸過大,油從外周漏出
3)溝槽表面有划傷或其他缺陷,油從外周漏出
1)檢查尺寸,換軸。油封處的公差常用h8
2)重新加工軸的倒角
3)重新修磨,消除磨削痕迹
4)重新加工達到圖紙要求
2)更換泵蓋,修配溝槽達到配合要求
3.油封本身有缺陷
油封質量不好,不耐油或對液壓油相容性差,變質、老化、失效造成漏油
更換相適應的油封橡膠件
4.容積效率過低
參見本表(三)1。
參見本表(三)1。
5.泄油孔被堵
泄油孔被堵后,泄油壓力增加,造成密封唇口變形太大,接觸面增加,摩擦產生熱老化,使油封失效,引起漏油
清洗油孔,更換油封
6.外接泄油管徑過細或管道過長
泄油困難,泄油壓力增加
適當增大管徑或縮短泄油管長度
7.未接泄油管
泄油管未打開或未接泄油管
打開螺塞接上泄油管
  2.2 液壓馬達常見故障及處理(見表16)
16  液壓馬達常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)轉速低轉矩小
1.液壓泵供油量不足
1)電動機轉速不夠
2)吸油過濾器濾網堵塞
3)油箱中油量不足或吸油管徑過小造成吸油困難
4)密封不嚴,不泄漏,空氣侵入內部
5)油的粘度過大
6)液壓泵軸向及徑向間隙過大、內泄增大
1)找出原因,進行調整
2)清洗或更換濾芯
3)加足油量、適當加大管徑,使吸油通暢
4)擰緊有關接頭,防止泄漏或空氣侵入
5)選擇粘度小的油液
6)適當修復液壓泵
2.液壓泵輸出油壓不足
1)液壓泵效率太低
2)溢流閥調整壓力不足或發生故障
3)油管阻力過大(管道過長或過細)
4)油的粘度較小,內部泄漏較大
1)檢查液壓泵故障,並加以排除
2)檢查溢流閥故障,排除后重新調高壓力
3)更換孔徑較大的管道或盡量減少長度
4)檢查內泄漏部位的密封情況,更換油液或密封
3.液壓馬達泄漏
1)液壓馬達結合面沒有擰緊或密封不好,有泄漏
2)液壓馬達內部零件磨損,泄漏嚴重
1)擰緊接合面檢查密封情況或更換密封圈
2)檢查其損傷部位,並修磨或更換零件
4.失效
配油盤的支承彈簧疲勞,失去作用
檢查、更換支承彈簧
(二)泄漏
1.內部泄漏
1)配油盤磨損嚴重
2)軸向間隙過大
3)配油盤與缸體端面磨損,軸向間隙過大
4)彈簧疲勞
5)柱塞與缸體磨損嚴重
1)檢查配油盤接觸面,並加以修復
2)檢查並將軸向間隙調至規定範圍
3)修磨缸體及配油盤端面
4)更換彈簧
5)研磨缸體孔、重配柱塞
2.外部泄漏
1)油端密封,磨損
2)蓋板處的密封圈損壞
3)結合面有污物或螺栓未擰緊
4)管接頭密封不嚴
1)更換密封圈並查明磨損原因
2)更換密封圈
3)檢查、清除並擰緊螺栓
4)擰緊管接頭
(三)雜訊
 
1)密封不嚴,有空氣侵入內部
2)液壓油被污染,有氣泡混入
3)聯軸器不同心
4)液壓油粘度過大
5)液壓馬達的徑向尺寸嚴重磨損
6)葉片已磨損
7)葉片與定子接觸不良,有衝撞現象
8)定子磨損
1)檢查有關部位的密封,緊固各連接處
2)更換清潔的液壓油
3)校正同心
4)更換粘度較小的油液
5)修磨缸孔。重配柱塞
6)儘可能修復或更換
7)進行修整
8)進行修復或更換。如因彈簧過硬造成磨損加據,則應更換剛度較小的彈簧
   
  2.3 液壓缸常見故障及處理(見表7)
7  液壓缸常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)活塞桿不能動作
1.壓力不足
1)油液未進入液壓缸
1)換向閥未換向
2)系統未供油
2)雖有油,但沒有壓力
1)系統有故障,主要是泵或溢流閥有故障
2)內部泄漏嚴重,活塞與活塞桿鬆脫,密封件損壞嚴重
3)壓力達不到規定值
1)密封件老化、失效,密封圈唇口裝反或有破損
2)活塞環損壞
3)系統調定壓力過低
4)壓力調節閥有故障
5)通過調整閥的流量過小,液壓缸內泄漏量增大時,流量不足,造成壓力不足
1)檢查換向閥未換向的原因並排除
2)檢查液壓泵和主要液壓閥的故障原因並排除
1)檢查泵或溢流閥的故障原因並排除
2)緊固活塞與活塞桿並更換密封件
1)更換密封件,並正確安裝
2)更換活塞桿
3)重新調整壓力,直至達到要求值
4)檢查原因並排除
5)調整閥的通過流量必須大於液壓缸內泄漏量
2.壓力已達到要求但仍不動作
1)液壓缸結構上的問題
1)活塞端面與缸筒端面緊貼在一起,工作面積不足,故不能啟動
2)具有緩衝裝置的缸筒上單向閥迴路被活塞堵住
2)活塞桿移動“別勁”
1)缸筒與活塞,導向套與活塞桿配合間隙過小
2)活塞桿與夾布膠木導向套之間的配合間隙過小
3)液壓缸裝配不良(如活塞桿、活塞和缸蓋之間同軸度差,液壓缸與工作台平行度差)
3)液壓迴路引起的原因,主要是液壓缸背壓腔油液未與油箱相通,回油路上的調速閥節流口調節過小或連通回油的換向閥未動作
1)端面上要加一條通油槽,使工作液體迅速流進活塞的工作端面
2)缸筒的進出油口位置應與活塞端面錯開
1)檢查配合間隙,並配研到規定值
2)檢查配合間隙,修刮導向套孔,達到要求的配合間隙
3)重新裝配和安裝,不合格零件應更換
檢查原因並消除
(二)速度達不到規定值
1.內泄漏嚴重
1)密封件破損嚴重
2)油的粘度太低
3)油溫過高
1)更換密封件
2)更換適宜粘度的液壓油
3)檢查原因並排除
2.外載荷過大
1)設計錯誤,選用壓力過低
2)工藝和使用錯誤,造成外載比預定值大
1)核算后更換元件,調大工作壓力
2)按設備規定值使用
3.活塞移動時“別勁”
1)加精度差,缸筒孔錐度和圓度超差
2)裝配質量差
1)活塞、活塞桿與缸蓋之間同軸度差
2)液壓缸與工作台平行度差
3)活塞桿與導向套配合間隙過小
檢查零件尺寸,更換無法修復的零件
1)按要求重新裝配
2)按照要求重新裝配
3)檢查配合間隙,修刮導向套孔,達到要求的配合間隙
4.臟物進入滑動部位
1)油液過臟
2)防塵圈破損
3)裝配時未清洗乾淨或帶入臟物
1)過濾或更換油液
2)更換防塵圈
3)拆開清洗,裝配時要注意清潔
5.活塞在端部行程時速度急劇下降
1)緩衝調節閥的節流口調節過小,在進入緩衝行程時,活塞可能停止或速度急劇下降
2)固定式緩衝裝置中節流孔直徑過小
3)缸蓋上固定式緩衝節流環與緩衝柱塞之間間隙過小
1)緩衝節流閥的開口度要調節適宜,並能起到緩衝作用
2)適當加大節流孔直徑
3)適當加大間隙
6.活塞移動到中途發現速度變慢或停止
1)缸筒內徑加工精度差,表面粗糙,使內泄量增大
2)缸壁脹大,當活塞通過增大部位時,內泄漏量增大
1)修復或更換缸筒
2)更換缸筒
(三)液壓缸產生爬行
1.液壓缸活塞桿運動“別勁”
參見本表(二)3。
參見本表(二)3。
2.缸內進入空氣
1)新液壓缸,修理后的液壓缸或設備停機時間過長的缸,缸內有氣或液壓缸管道中排氣未排凈
2)缸內部形成負壓,從外部吸入空氣
3)從缸到換向閥之間管道的容積比液壓缸內容積大得多,液壓缸工作時,這段管道上油液未排完,所以空氣也很難排凈
4)泵吸入空氣(參見液壓泵故障)
5)油液中混入空氣(參見液壓泵故障)
1)空載大行程往複運動,直到把空氣排完
2)先用油脂封住結合面和接頭處,若吸空情況有好轉,則把緊固螺釘和接頭擰緊
3)可在靠近液壓缸的管道中取高處加排氣閥。擰開排氣閥,活塞在全行程情況下運動多次,把氣排完后再把排氣閥關閉
參見液壓泵故障的消除對策
5)參見液壓泵故障的消除對策
(四)緩衝裝置故障
1.緩衝作用過度
1)緩衝調節閥的節流口開口過小
2)緩衝柱塞“別勁”(如柱塞頭與緩衝環間隙太小,活塞傾斜或偏心)
3)在柱塞頭與緩衝環之間有臟物
4)固定式緩衝裝置柱塞頭與襯套之間間隙太小
1)將節流口調節到合適位置並緊固
2)拆開清洗適當加大間隙,不合格的零件應更換
3)修去毛刺和清洗乾淨
4)適當加大間隙
2.緩衝作用失靈
1)緩衝調節閥處於全開狀態
2)慣性能量過大
3)緩衝調節閥不能調節
4)單向閥處於全開狀態或單向閥閥座封閉不嚴
5)活塞上密封件破損,當緩衝腔壓力升高時,工作液體從此腔向工作壓力一側倒流,故活塞不減速
6)柱塞頭或襯套內表面上有傷痕
7)鑲在缸蓋上的緩衝環脫落
8)緩衝柱塞錐面長度和角度不適宜
1)調節到合適位置並緊固
2)應設計合適的緩衝機構
3)修復或更換
4)檢查尺寸,更換錐閥芯或鋼球,更換彈簧,並配研修復
5)更換密封件
6)修復或更換
7)更換新緩衝環
8)修正
3.緩衝行程段出現“爬行”
1)加工不良,如缸蓋,活塞端面的垂直度不合要求,在全長上活塞與缸筒間隙不勻,缸蓋與缸筒不同心:缸筒內徑與缸蓋中心線偏差大,活塞與螺帽端面垂直度不合要求造成活塞桿撓曲等
2)裝配不良,如緩衝柱塞與緩衝環相配合的孔有偏心或傾斜等
1)對每個零件均仔細檢查,不合格的零件不準使用
2)重新裝配確保質量
(五)有外泄漏
1.裝配不良
1)液壓缸裝配時端蓋裝偏,活塞桿與缸筒不同心,使活塞桿伸出困難,加速密封件磨損
2)液壓缸與工作台導軌面平行度差,使活塞伸出困難,加速密封件磨損
3)密封件安裝差錯,如密封件划傷、切斷,密封唇裝反,唇口破損或軸倒角尺寸不對,密封件裝錯或漏裝
4)密封壓蓋未裝好
1)壓蓋安裝有偏差
2)緊固螺釘受力不勻
3)緊固螺釘過長,使壓蓋不能壓緊
1)拆開檢查,重新裝配
2)拆開檢查,重新安裝,並更換密封件
3)更換並重新安裝密封件
1)重新安裝
2)重新安裝,擰緊螺釘,使其受力均勻
3)按螺孔深度合理選配螺釘長度
2.密封件質量問題
1)保管期太長,密封件自然老化失效
2)保管不良,變形或損壞
3)膠料性能差,不耐油或膠料與油液相容性差
4)製品質量差,尺寸不對,公差不符合要求
更換
3.活塞桿和溝槽加工質量差
1)活塞桿表面粗糙,活塞桿頭部倒角不符合要求或未倒角
2)溝槽尺寸及精度不符合要求
1)設計圖紙有錯誤
2)溝槽尺寸加工不符合標準
3)溝槽精度差,毛刺多
1)表面粗糙度應為Ra0.2μm,並按要求倒角
2)
1)按有關標準設計溝槽
2)檢查尺寸,並修正到要求尺寸
3)修正並去毛刺
4.油的粘度過低
1)用錯了油品
2)油液中滲有其它牌號的油液
更換適宜的油液
5.油溫過高
1)液壓缸進油口阻力太大
2)周圍環境溫度太高
3)泵或冷卻器等有故障
1)檢查進油口是否暢通
2)採取隔熱措施
3)檢查原因並排除
6.高頻振動
1)緊固螺釘鬆動
2)管接頭鬆動
3)安裝位置產生移動
1)應定期緊固螺釘
2)應定期緊固接頭
3)應定期緊固安裝螺釘
7.活塞桿拉傷
1)防塵圈老化、失效侵入砂粒切屑等臟物
2)導向套與活塞桿之間的配合太緊,使活動表面產生過熱,造成活塞桿表面鉻層脫落而拉傷
1)清洗更換防塵圈,修復活塞桿表面拉傷處
2)檢查清洗,用刮刀修刮導向套內徑,達到配合間隙
  2.4 壓力閥常見故障及處理
    2.4.1 溢流閥常見故障及處理(見表18)
18 溢流閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)調不上壓力
1.主閥故障
1)主閥芯阻尼孔堵塞(裝配時主閥芯未清洗乾淨,油液過臟)
2)主閥芯在開啟位置卡死(如零件精度低,裝配質量差,油液過臟)
3)主閥芯複位彈簧折斷或彎曲,使主閥芯不能複位
1)清洗阻尼孔使之暢通;過濾或更換油液
2)拆開檢修,重新裝配;閥蓋緊固螺釘擰緊力要均勻;過濾或更換油液
3)更換彈簧
2.先導閥故障
1)調壓彈簧折斷
2)調壓彈簧未裝
3)錐閥或鋼球未裝
4)錐閥損壞
1)更換彈簧
2)補裝
3)補裝
4)更換
3.遠腔口電磁閥故障或遠控口未加絲堵而直通油箱
1)電磁閥未通電(常開)
2)滑閥卡死
3)電磁鐵線圈燒毀或鐵芯卡死
4)電氣線路故障
1)檢查電氣線路接通電源
2)檢修、更換
3)更換
4)檢修
4.裝錯
進出油口安裝錯誤
糾正
5.液壓泵故障
1)滑動副之間間隙過大(如齒輪泵、柱塞泵)
2)葉片泵的多數葉片在轉子槽內卡死
3)葉片和轉子方向裝反
1)修配間隙到適宜值
2)清洗,修配間隙達到適宜值
3)糾正方向
(二)壓力調不高
1.主閥故障(若主閥為錐閥)
1)主閥芯錐面封閉性差
1)主閥芯錐面磨損或不圓
2)閥座錐面磨損或不圓
3)錐面處有臟物粘住
4)主閥芯錐面與閥座錐面不同心
5)主閥芯工作有卡滯現象,閥芯不能與閥座嚴密結合
2)主閥壓蓋處有泄漏(如密封墊損壞,裝配不良,壓蓋螺釘有鬆動等)
1)更換並配研
2)更換並配研
3)清洗並配研
4)修配使之結合良好
5)修配使之結合良好
2)拆開檢修,更換密封墊,重新裝配,並確保螺釘擰緊力均勻
2.先導閥故障
1)調壓彈簧彎曲,或太弱,或長度過短
2)錐閥與閥座結合處封閉性差(如錐閥與閥座磨損,錐閥接觸面不圓,接觸面太寬進入臟物或被膠質粘住)
1)更換彈簧
2)檢修更換清洗,使之達到要求
(三)壓力突然升高
1.主閥故障
主閥芯工作不靈敏,在關閉狀態突然卡死(如零件加工精度低,裝配質量差,油液過臟等)
檢修,更換零件,過濾或更換油液
2.先導閥故障
1)先導閥閥芯與閥座結合面突然粘住,脫不開
2)調壓彈簧彎曲造成卡滯
1)清洗修配或更換油液
2)更換彈簧
(四)壓力突然下降
1.主閥故障
1)主閥芯阻尼孔突然被堵死
2)主閥芯工作不靈敏,在關閉狀態突然卡死(如零件加工精度低,裝配質量差,油液過臟等)
3)主閥蓋處密封墊突然破損
1)清洗,過濾或更換油液
2)檢修更換零件,過濾或更換油液
3)更換密封件
2.先導閥故障
1)先導閥閥芯突然破裂
2)調壓彈簧突然折斷
1)更換閥芯
2)更換彈簧
3.遠腔口電磁閥故障
電磁鐵突然斷電,使溢流閥卸荷
檢查電氣故障並消除
(五)壓力波動(不穩定)
1.主閥故障
1)主閥芯動作不靈活,有時有卡住現象
2)主閥芯阻尼孔有時堵有時通
3)主閥芯錐面與閥座錐面接觸不良,磨損不均勻
4)阻尼孔徑太大,造成阻尼作用差
1)檢修更換零件,壓蓋螺釘擰緊力應均勻
2)拆開清洗,檢查油質,更換油液
3)修配或更換零件
4)適當縮小阻尼孔徑
2.先導閥故障
1)調壓彈簧彎曲
2)錐閥與錐閥座接觸不良,磨損不均勻
3)調節壓力的螺釘由於鎖緊螺母鬆動而使壓力變動
1)更換彈簧
2)修配或更換零件
3)調壓后應把鎖緊螺母鎖緊
(六)振動與雜訊
1.主閥故障
主閥芯在工作時徑向力不平衡,導致性能不穩定
1)閥體與主閥芯幾何精度差,棱邊有毛刺
2)閥體內粘附有污物,使配合間隙增大或不均勻
1)檢查零件精度,對不符合要求的零件應更換,並把棱邊毛刺去掉
2)檢修更換零件
2.先導閥故障
1)錐閥與閥座接觸不良,圓周面的圓度不好,粗糙度數值大,造成調壓彈簧受力不平衡,使錐閥振蕩加劇,產生尖叫聲
2)調壓彈簧軸心線與端面不夠垂直,這樣針閥會傾斜,造成接觸不均勻
3)調壓彈簧在定位桿上偏向一側
4)裝配時閥座裝偏
5)調壓彈簧側向彎曲
1)把封油麵圓度誤差控制在0.005~0.01mm以內
2)提高錐閥精度,粗糙度應達Ra0.4μm
3)更換彈簧
4)提高裝配質量
5)更換彈簧
3.系統存在空氣
泵吸入空氣或系統存在空氣
排除空氣
4.閥使用不當
通過流量超過允許值
在額定流量範圍內使用
5.回油不暢
回油管路阻力過高或回油過濾器堵塞或回油管貼近油箱底面
適當增大管徑,減少彎頭,回油管口應離油箱底面二倍管徑以上,更換濾芯
6.遠控口管徑選擇不當
溢流閥遠控口至電磁閥之間的管子通徑不宜過大,過大會引起振動
一般管徑取6mm較適宜
    
2.4.2 減壓閥常見故障及處理(見表19)
19 減壓閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)無二次壓力
1.主閥故障
主閥芯在全閉位置卡死(如零件精度低);主閥彈簧折斷,彎曲變形;阻尼孔堵塞
修理、更換零件和彈簧,過濾或更換油液
2.無油源
未向減壓閥供油
檢查油路消除故障
(二)不起減壓作用
1.使用錯誤
泄油口不通
1)螺塞未擰開
2)泄油管細長,彎頭多,阻力太大
3)泄油管與主回油管道相連,回油背壓太大
4)泄油通道堵塞、不通
1)將螺塞擰開
2)更換符合要求的管子
3)泄油管必須與回油管道分開,單獨流回油箱
4)清洗泄油通道
2.主閥故障
主閥芯在全開位置時卡死(如零件精度低,油液過臟等)
修理、更換零件,檢查油質,更換油液
3.錐閥故障
調壓彈簧太硬,彎曲並卡住不動
更換彈簧
(三)二次壓力不穩定
主閥故障
1)主閥芯與閥體幾何精度差,工作時不靈敏
2)主閥彈簧太弱,變形或將主閥芯卡住,使閥芯移動困難
3)阻尼小孔時堵時通
1)檢修,使其動作靈活
2)更換彈簧
3)清洗阻尼小孔
(四)二次壓力升不高
1.外泄漏
1)頂蓋結合面漏油,其原因如:密封件老化失效,螺釘鬆動或擰緊力矩不均
2)各絲堵處有漏油
1)更換密封件,緊固螺釘,並保證力矩均勻
2)緊固並消除外漏
2.錐閥故障
1)錐閥與閥座接觸不良
2)調壓彈簧太弱
1)修理或更換
2)更換
   2.4.3 順序閥常見故障及處理(見表20)
20  順序閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)始終出油,不起順序閥作用
1)閥芯在打開位置上卡死(如幾何精度差,間隙太小;彈簧彎曲,斷裂;油液太臟)
2)單向閥在打開位置上卡死(如幾何精度差,間隙太小;彈簧彎曲、斷裂;油液太臟)
3)單向閥密封不良(如幾何精度差)
4)調壓彈簧斷裂
5)調壓彈簧漏裝
6)未裝錐閥或鋼球
1)修理,使配合間隙達到要求,並使閥芯移動靈活;檢查油質,若不符合要求應過濾或更換;更換彈簧
2)修理,使配合間隙達到要求,並使單向閥芯移動靈活;檢查油質,若不符合要求應過濾或更換;更換彈簧
3)修理,使單向閥的密封良好
4)更換彈簧
5)補裝彈簧
6)補裝
(二)始終不出油,不起順序閥作用
1)閥芯在關閉位置上卡死(如幾何精度差;彈簧彎曲;油臟)
2)控制油液流動不暢通(如阻尼小孔堵死,或遠控管道被壓扁堵死)
3)遠控壓力不足,或下端蓋結合處漏油嚴重
4)通向調壓閥油路上的阻尼孔被堵死
5)泄油管道中背壓太高,使滑閥不能移動
6)調節彈簧太硬,或壓力調得太高
1)修理,使滑閥移動靈活,更換彈簧;過濾或更換油液
2)清洗或更換管道,過濾或更換油液
3)提高控制壓力,擰緊端蓋螺釘並使之受力均勻
4)清洗
5)泄油管道不能接在回油管道上,應單獨接回油箱
6)更換彈簧,適當調整壓力
(三)調定壓力值不符合要求
1)調壓彈簧調整不當
2)調壓彈簧側向變形,最高壓力調不上去
3)滑閥卡死,移動困難
1)重新調整所需要的壓力
2)更換彈簧
3)檢查滑閥的配合間隙,修配,使滑閥移動靈活;過濾或更換油液
(四)振動與雜訊
1)回油阻力(背壓)太高
2)油溫過高
1)降低回油阻力
2)控制油溫在規定範圍內
(五)單向順序閥反向不能回油
單向閥卡死打不開
檢修單向閥
 2.5 流量閥常見故障及處理(見表21)
21  流量閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)調整節流閥手柄無流量變化
1.壓力補償閥不動作
壓力補償閥芯在關閉位置上卡死
1)閥芯與閥套幾何精度差,間隙太小
2)彈簧側向彎曲、變形而使閥芯卡住
3)彈簧太弱
1)檢查精度,修配間隙達到要求,移動靈活
2)更換彈簧
3)更換彈簧
2.節流閥故障
1)油液過臟,使節流口堵死
2)手柄與節流閥芯裝配位置不合適
3)節流閥閥芯上連接失落或未裝鍵
4)節流閥閥芯因配合間隙過小或變形而卡死
5)調節桿螺紋被臟物堵住,造成調節不良
1)檢查油質,過濾油液
2)檢查原因,重新裝配
3)更換鍵或補裝鍵
4)清洗,修配間隙或更換零件
5)拆開清洗
3.系統未供油
換向閥閥芯未換向
檢查原因並消除
(二)執行元件運動速度不穩定(流量不穩定)
1.壓力補償閥故障
1)壓力補償閥閥芯工作不靈敏
1)閥芯有卡死現象
2)補償閥的阻尼小孔時堵時通
3)彈簧側向彎曲、變形,或彈簧端面與彈簧軸線不垂直
2)壓力補償閥閥芯在全開位置上卡死
1)補償閥阻尼小孔堵死
2)閥芯與閥套幾何精度差,配合間隙過小
3)彈簧側向彎曲、變形而使閥芯卡住
1)修配,達到移動靈活
2)清洗阻尼孔,若油液過臟應更換
3)更換彈簧
1)清洗阻尼孔,若油液過臟,應更換
2)修理達到移動靈活
3)更換彈簧
2.節流閥故障
1)節流口處積有污物,造成時堵時通
2)簡式節流閥外載荷變化會引起流量變化
1)拆開清洗,檢查油質,若油質不合格應更換
2)對外載荷變化大的或要求執行元件運動速度非常平穩的系統,應改用調速閥
3.油液品質劣化
1)油溫過高,造成通過節流口流量變化
2)帶有溫度補償的流量控制閥的補償桿敏感性差,已損壞
3)油液過臟,堵死節流口或阻尼孔
1)檢查溫升原因,降低油溫,並控制在要求範圍內
2)選用對溫度敏感性強的材料做補償桿,壞的應更換
3)清洗,檢查油質,不合格的應更換
4.單向閥故障
在帶單向閥的流量控制閥中,單向閥的密封性不好
研磨單向閥,提高密封性
5.管路振動
1)系統中有空氣
2)由於管路振動使調定的位置發生變化
1)應將空氣排凈
2)調整後用鎖緊裝置鎖住
6.泄漏
內泄和外泄使流量不穩定,造成執行元件工作速度不均勻
消除泄漏,或更換元件
    2.6 方向閥常見故障及處理
    2.6.1 電(液、磁)換向閥常見故障及處理(見表22)
22 電(液、磁)換向閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)主閥芯不運動
1.電磁鐵故障
1)電磁鐵線圈燒壞
2)電磁鐵推動力不足或漏磁
3)電氣線路出故障
4)電磁鐵未加上控制信號
5)電磁鐵鐵芯卡死
1)檢查原因,進行修理或更換
2)檢查原因,進行修理或更換
3)消除故障
4)檢查后加上控制信號
5)檢查或更換
2.先導電磁閥故障
1)閥芯與閥體孔卡死(如零件幾何精度差;閥芯與閥孔配合過緊;油液過臟)
2)彈簧側彎,使滑閥卡死
1)修理配合間隙達到要求,使閥芯移動靈活;過濾或更換油液
2)更換彈簧
3.主閥芯卡死
1)閥芯與閥體幾何精度差
2)閥芯與閥孔配合太緊
3)閥芯表面有毛刺
1)修理配研間隙達到要求
2)修理配研間隙達到要求
3)去毛刺,沖洗乾淨
4.液控油路故障
1)控制油路無油
1)控制油路電磁閥未換向
2)控制油路被堵塞
2)控制油路壓力不足
1)閥端蓋處漏油
2)滑閥排油腔一側節流閥調節得過小或被堵死
1)
1)檢查原因並消除
2)檢查清洗,並使控制油路暢通
2)
1)擰緊端蓋螺釘
2)清洗節流閥並調整適宜
5.油液變質或油溫過高
1)油液過臟使閥芯卡死
2)油溫過高,使零件產生熱變形,而產生卡死現象
3)油溫過高,油液中產生膠質,粘住閥芯而卡死
4)油液粘度太高,使閥芯移動困難而卡住
1)過濾或更換
2)檢查油溫過高原因並消除
3)清洗、消除油溫過高
4)更換適宜的油液
6.安裝不良
閥體變形
1)安裝螺釘擰緊力矩不均勻
2)閥體上連接的管子“別勁”
1)重新緊固螺釘,並使之受力均勻
2)重新安裝
7.複位彈簧不符合要求
1)彈簧力過大
2)彈簧側彎變形,致使閥芯卡死
3)彈簧斷裂不能複位
更換適宜的彈簧
(二)閥芯換向後通過的流量不足
閥開口量不足
1)電磁閥中推桿過短
2)閥芯與閥體幾何精度差,間隙過小,移動時有卡死現象,故不到位
3)彈簧太弱,推力不足,使閥芯行程不到位
1)更換適宜長度的推桿
2)配研達到要求
3)更換適宜的彈簧
(三)壓力降過大
閥參數選擇不當
實際通過流量大於額定流量
應在額定範圍內使用
(四)液控換向閥閥芯換向速度不易調節
可調裝置故障
1)單向閥封閉性差
2)節流閥加工精度差,不能調節最小流量
3)排油腔閥蓋處漏油
4)針形節流閥調節性能差
1)修理或更換
2)修理或更換
3)更換密封件,擰緊螺釘
4)改用三角槽節流閥
(五)電磁鐵過熱或線圈燒壞
1.電磁鐵故障
1)線圈絕緣不好
2)電磁鐵鐵芯不合適,吸不住
3)電壓太低或不穩定
1)更換
2)更換
3)電壓的變化值應在額定電壓的10%以內
2.負荷變化
1)換向壓力超過規定
2)換向流量超過規定
3)回油口背壓過高
1)降低壓力
2)更換規格合適的電液換向閥
3)調整背壓使其在規定值內
3.裝配不良
電磁鐵鐵芯與閥芯軸線同軸度不良
重新裝配,保證有良好的同軸度
(六)電磁鐵吸力不夠
裝配不良
1)推桿過長
2)電磁鐵鐵芯接觸面不平或接觸不良
1)修磨推桿到適宜長度
2)消除故障,重新裝配達到要求
(七)衝擊與振動
1.換向衝擊
1)大通徑電磁換向閥,因電磁鐵規格大,吸合速度快而產生衝擊
2)液動換向閥,因控制流量過大,閥芯移動速度太快而產生衝擊
3)單向節流閥中的單向閥鋼球漏裝或鋼球破碎,不起阻尼作用
1)需要採用大通徑換向閥時,應優先選用電液動換向閥
2)調小節流閥節流口減慢閥芯移動速度
3)檢修單向節流閥
2.振動
固定電磁鐵的螺釘鬆動
緊固螺釘,並加防松墊圈
    
 
2.6.2 多路換向閥常見故障及處理(見表23)
23 多路換向閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)壓力波動及雜訊
溢流閥彈簧側彎或太軟
溢流閥阻尼孔堵塞
單向閥關閉不嚴
錐閥與閥座接觸不良
更換彈簧
清洗,使通道暢通
修復或更換
調整或更換
(二)閥桿動作不靈活
複位彈簧和限位彈簧損壞
軸用彈性擋圈損壞
防塵密封圈過緊
更換損壞的彈簧
更換彈性擋圈
更換防塵密封圈
(三)泄漏
錐閥與閥座接觸不良
雙頭螺釘未緊固
調整或更換
按規定緊固
    2.6.3 液控單向閥常見故障及處理(見表24)
24 液控單向閥常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)反方向不密封有泄漏
單向閥不密封
1)單向閥在全開位置上卡死
1)閥芯與閥孔配合過緊
2)彈簧側彎、變形、太弱
2)單向閥錐面與閥座錐面接觸不均勻
1)閥芯錐面與閥座同軸度差
2)閥芯外徑與錐面不同心
3)閥座外徑與錐面不同心
4)油液過臟
1)
1)修配,使閥芯移動靈活
2)更換彈簧
2)
1)檢修或更換
2)檢修或更換
3)檢修或更換
4)過濾油液或更換
(二)反向打不開
單向閥打不開
1)控制壓力過低
2)控制管路接頭漏油嚴重或管路彎曲,被壓扁使油不暢通
3)控制閥芯卡死(如加工精度低,油液過臟)
4)控制閥端蓋處漏油
5)單向閥卡死(如彈簧彎曲;單向閥加工精度低;油液過臟)
1)提高控制壓力,使之達到要求值
2)緊固接頭,消除漏油或更換管子
3)清洗,修配,使閥芯移動靈活
4)緊固端蓋螺釘,並保證擰緊力矩均勻
5)清洗,修配,使閥芯移動靈活;更換彈簧;過濾或更換油液
   2.6.4 壓力繼電器(壓力開關)常見故障及處理(見表25)
25  壓力繼電器(壓力開關)常見故障及處理
故障現象
原因分析
消除方法
(一)無輸出信號
1)微動開關損壞
2)電氣線路故障
3)閥芯卡死或阻尼孔堵死
4)進油管路彎曲、變形,使油液流動不暢通
5)調節彈簧太硬或壓力調得過高
6)與微動開關相接的觸頭未調整好
7)彈簧和頂桿裝配不良,有卡滯現象
1)更換微動開關
2)檢查原因,排除故障
3)清洗,修配,達到要求
4)更換管子,使油液流動暢通
5)更換適宜的彈簧或按要求調節壓力值
6)精心調整,使觸頭接觸良好
7)重新裝配,使動作靈敏
(二)靈敏度太差
1)頂桿柱銷處摩擦力過大,或鋼球與柱塞接觸處摩擦力過大
2)裝配不良,動作不靈活或“別勁”
3)微動開關接觸行程太長
4)調整螺釘、頂桿等調節不當
5)鋼球不圓
6)閥芯移動不靈活
7)安裝不當,如不平和傾斜安裝
1)重新裝配,使動作靈敏
2)重新裝配,使動作靈敏
3)合理調整位置
4)合理調整螺釘和頂桿位置
5)更換鋼球
6)清洗、修理,達到靈活
7)改為垂直或水平安裝
(三)發信號太快
1)進油口阻尼孔大
2)膜片碎裂
3)系統衝擊壓力太大
4)電氣系統設計有誤
1)阻尼孔適當改小,或在控制管路上增設阻尼管(蛇形管)
2)更換膜片
3)在控制管路上增設阻尼管,以減弱衝擊壓力
4)按工藝要求設計電氣系統
    2.7 液壓控制系統的安裝、調試和故障處理要點
    2.7.1 液壓控制系統的安裝、調試
    液壓控制系統與液壓傳動系統的區別在於前者要求其液壓執行機構的運動能夠高精度地跟蹤隨機的控制信號的變化。液壓控制系統多為閉環控制系統,因而就有系統穩定性、響應和精度的需要。為此,需要有機械-液壓-電氣一體化的電液伺服閥、伺服放大器、感測器,高清潔度的油源和相應的管路布置。液壓控制系統的安裝、調試要點如下:
    1)油箱內壁材料或塗料不應成為油液的污染源,液壓控制系統的油箱材料最好採用不鏽鋼。
    2)採用高精度的過濾器,根據電液伺服閥對過濾精度的要求,一般為5~10μm。
    3)油箱及管路系統經過一般性的酸洗等處理過程后,注入低粘度的液壓油或透平油,進行無負荷循環沖洗。循環沖洗須注意以下幾點:a)沖洗前安裝伺服閥的位置應用短路通道板代替;b)沖洗過程中過濾器阻塞較快,應及時檢查和更換;c)沖洗過程中定時提取油樣,用污染測定儀器進行污染測定並記錄,直至沖洗合格為止;d)沖洗合格後放出全部清洗油,通過精密過濾器向油箱注入合格的液壓油。
    4)為了保證液壓控制系統在運行過程中有更好的凈化功能,最好增設低壓自循環清洗迴路。
    5)電液伺服閥的安裝位置儘可能靠近液壓執行元件,伺服閥與執行元件之間儘可能少用軟管,這些都是為了提高系統的頻率響應。
    6)電液伺服閥是機械、液壓和電氣一體化的精密產品,安裝、調試前必須具備有關的基本知識,特別是要詳細閱讀、理解產品樣本和說明書。注意以下幾點:a)安裝的伺服閥的型號與設計要求是否相符,出廠時的伺服閥動、靜態性能測試資料是否完整;b)伺服放大器的型號和技術數據是否符合設計要求,其可調節的參數要與所使用的伺服閥匹配;c)檢查電液伺服閥的控制線圈聯接方式,串聯、並聯或差動聯接方式,哪一種符合設計要求;d)反饋感測器(如位移,力,速度等感測器)的型號和聯接方式是否符合設計需要,特別要注意感測器的精度,它直接影響系統的控制精度;e)檢查油源壓力和穩定性是否符合設計要求,如果系統有蓄能器,需檢查充氣壓力。
    7)液壓控制系統採用的液壓缸應是低摩擦力液壓缸,安裝前應測定其最低啟動壓力,作為日後檢查液壓缸的根據。
    8)液壓控制系統正式運行前應仔細排除氣體,否則對系統的穩定性和剛度都有較大的影響。
    9)液壓控制系統正式使用前應進行系統調試,可按以下幾點進行:a)零位調整,包括伺服閥的調零及伺服放大器的調零,為了調整系統零位,有時加入偏置電壓;b)系統靜態測試,測定被控參數與指令信號的靜態關係,調整合理的放大倍數,通常放大倍數愈大靜態誤差愈小,控制精度愈高,但容易造成系統不穩定;c)系統的動態測試,採用動態測試儀器,通常需測出系統穩定性,頻率響應及誤差,確定是否能滿足設計要求。系統動、靜態測試記錄可作為日後系統運行狀況評估的根據。
    10)液壓控制系統投入運行后應定期檢查以下記錄數據:油溫,油壓,油液污染程度;運行穩定情況,執行機構的零偏情況,執行元件對信號的跟蹤情況。
    2.7.2 液壓控制系統的故障處理(表26)
26  液壓控制系統的故障處理
液壓控制系統的故障現象
故障排除方法
1)控制信號輸入系統后執行元件不動作
1)檢查系統油壓是否正常,判斷液壓泵、溢流閥工作情況
2)檢查執行元件是否有卡鎖現象
3)檢查伺服放大器的輸入、輸出電信號是否正常,判斷其工作情況。
4)檢查電液伺服閥的電信號有輸入和有變化時,液壓輸出是否正常,用以判斷電液伺服閥是否正常。伺服閥故障一般應由生產廠家處理
2)控制信號輸入系統后執行元件向某一方向運動到底
1)檢查感測器是否接入系統
2)檢查感測器的輸出信號與伺服放大器是否誤接成正反饋
3)檢查伺服閥可能出現的內部反饋故障
3)執行元件零位不準確
1)檢查伺服閥的調零偏置信號是否調節正常
2)檢查伺服閥調零是否正常
3)檢查伺服閥的顫振信號是否調節正常
4)執行元件出現振蕩
1)檢查伺服放大器的放大倍數是否調得過高
2)檢查感測器的輸出信號是否正常
3)檢查系統油壓是否太高
5)執行元件跟不上輸入信號的變化
1)檢查伺服放大器的放大倍數是否調得過低
2)檢查系統油壓是否太低
3)檢查執行元件和運動機構之間游隙太大
6)執行機構出現爬行現象
1)油路中氣體沒有排盡
2)運動部件的摩擦力過大
3)油源壓力不夠
 
 
液壓設備的維護
 
    4.1油液清潔度的控制
    油液的污染是導致液壓系統出現故障的主要原因。油液的污染,造成元件故障占系統總故障率的70%~80%。它給設備造成的危害是嚴重的。因此,液壓系統的污染控制愈來愈受到人們的關注和重視。實踐證明:提高系統油液清潔度是提高系統工作可靠性的重要途徑,必須認真做好。
    4.1.1 污染物的來源與危害
    液壓系統中的污染物,指在油液中對系統可靠性和元件壽命有害的各種物質。主要有以下幾類:固體顆粒、水、空氣、化學物質、微生物和能量污染物等。不同的污染物會給系統造成不同程度的危害(見表7)。
    4.1.2 控制污染物的措施
    針對各類污染物的來源採取相應的措施是很有必要的,對系統殘留的污染物主要以預防為主。生成的污染物主要靠濾油過程加以清除。詳細控制污染的措施見表8。
7 污染物的種類、來源與危害
種類
來源
危害
固體
切屑、焊渣、型砂
製造過程殘留
 加速磨損、降低性能,縮短壽命,堵塞閥內阻尼孔,卡住運動件引起失效,划傷表面引起漏油甚至使系統壓力大幅下降,或形成漆狀沉積膜使動作不靈活
塵埃和機械雜質
從外界侵入
磨屑、鐵鏽、油液氧化和分解產生的沉澱物
工作中生成
通過凝結從油箱侵入,冷卻器漏水
 腐蝕金屬表面,加速油液氧化變質,與添加劑作用產生膠質引起閥芯粘滯和過濾器堵塞
空氣
 經油箱或低壓區泄漏部位侵入
 降低油液體積彈性模量,使系統響應緩慢和失去剛度,引起氣蝕,促使油液氧化變質,降低潤滑性
化學污染物
溶劑、表面活性化合物、油液氣化和分解產物
 製造過程殘留,維修時侵入,工作中生成
與水反應形成酸類物質腐蝕金屬表面,並將附著於金屬表面的污染物洗滌到油液中
微生物
 易在含水液壓油中生存並繁殖
引起油液變質劣化,降低油液潤滑性,加速腐蝕
能量污染
熱能、靜電、磁場、放射性物質
 由系統或環境引起
粘度降低,泄漏增加,加速油液分解變質,引起火災
8  控制污染的措施
污染來源
控制措施
殘留污染物
 液壓元件製造過程中要加強各工序之間的清洗、去毛刺,裝配液壓元件前要認真清洗零件。加強出廠試驗和包裝環節的污染控制,保證元件出廠時的清潔度並防止在運輸和儲存中被污染
 裝配液壓系統之前要對油箱、管路、接頭等徹底清洗,未能及時裝配的管子要加護蓋密封
 在清潔的環境中用清潔的方法裝配系統
 在試車之前要衝洗系統。暫時拆掉的精密元件及伺服閥用沖洗蓋板代之。與系統連接之前要保證管路及執行元件內部清潔
侵入污染物
 從油桶向油箱注油或從中放油時都要經過過濾裝置過濾
 保證油桶或油箱的有效密封
 從油桶取油之前先清除桶蓋周圍的污染物
 加入油箱的油液要按規定過濾。加油所用器具要先行清洗
 系統漏油未經過濾不得返回油箱
 與大氣相通的油箱必須裝有空氣過濾器,通氣量要與機器的工作環境與系統流量相適應。要保證過濾器安裝正確和固定緊密。污染嚴重的環境可考慮採用加壓式油箱或呼吸袋
 防止空氣進行系統,尤其是經泵吸油管進入系統。在負壓區或泵吸油管的介面處應保證氣密性。所有管端必須低於油箱最低液面。泵吸油管應該足夠低,以防止在低液面時空氣經旋渦進入泵
 防止冷卻器或其他水源的水漏進系統
 維修時應嚴格執行清潔操作規程
生成污染物
 要在系統的適當部位設置具有一定過濾精度和一定納污容量的過濾器,並在使用中經常檢查與維護,及時清洗或更換濾芯
 使液壓系統遠離或隔絕高溫熱源。設計時應使油溫保持在最佳值,需要時設置冷卻器
 發現系統污染度超過規定時,要查明原因,及時消除
 單靠系統在線過濾器無法凈化污染嚴重的油液時,可使用攜帶型過濾裝置進行系統外循環過濾
 定期取油樣分析,以確定污染物的種類,針對污染物確定需要對哪些因素加強控制
 定期清洗油箱,要徹底清理掉油箱中所有殘留的污染物
    4.1.3 油液的過濾
    在防止污染物侵入油液的基礎上,對系統殘留和生成的污染物進行強制性清除非常重要。而對油液進行過濾是清除油液中污雜物最有效的方法。過濾器可根據系統和元件的要求,可分別安裝在系統不同位置上,如泵吸油管、壓力油管、回油管、伺服閥的進油口及系統循環冷卻支路上。控制油液中顆粒污染物的數量,是確保系統性能可靠、工作穩定,延長使用壽命最有效的措施,選擇過濾器時,需考慮以下幾個方面的問題。
    1)過濾精度應保證系統油液能達到所需的污染度等級。
    2)油液通過過濾器所引起的壓力損失應儘可能小。
    3)過濾器應具有一定納污容量,防止頻繁更換濾芯。
    4.2 液壓系統泄漏的控制
    液壓系統泄漏的原因是錯綜複雜的,主要與振動、溫升、壓差、間隙和設計、製造、安裝及維護不當有關。泄漏可分為外泄漏和內泄漏兩種。外泄漏是指油液從元器件或管件介面內部向外部泄漏;內泄漏是指元器件內部由於間隙、磨損等原因有少量油液從高壓腔流到低壓腔。外泄漏會造成能源浪費,污染環境,危及人身安全或造成火災。內泄漏能引起系統性能不穩定,如:使壓力、流量不正常,嚴重時會造成停產事故。為控制內泄漏量,國家對製造元件廠家生產的各類元件頒布了元件出廠試驗標準,標準中對元件的內泄漏量做出了詳細評等規定。控制外泄漏,常以提高几何精度、表面粗糙度和合理的設計,正確的使用密封件來防止和解決漏油問題。液壓系統外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種:
    1)管接頭和油塞在液壓系統中使用較多,在漏油事故中所佔的比例也很高,可達30%~40%以上。管接頭漏油大多數發生在與其它零件聯接處,如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯接部位上,當管接頭採用公制螺紋連接,螺孔中心線不垂直密封平面,即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時,會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。當管接頭採用錐管螺紋連接時,由於錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封,如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差,極易產生漏油。以上兩種情況一旦發生很難根治,只能藉助液態密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油,一般都與加工質量有關,如密封槽加工超差,加工精度不夠,密封部位的磕碰、划傷都可造成泄漏。必須經過認真處理,消除存在的問題,才能達到密封效果。
    2)元件等接合面的泄漏也是常見的,如:板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成:與O形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、划傷現象、O型圈溝槽直徑、深度超差,造成密封圈壓縮量不足;溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差,都會造成密封面不嚴,產生漏油。解決辦法:針對以上問題分別進行處理,對O形圈溝槽進行補充加工,嚴格控制深度尺寸,提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度,消除密封面不嚴的現象。
    3)軸向滑動表面的漏油,是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多,如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、划傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、製造、使用幾方面進行,如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件並保證密封溝槽的尺寸及精度,正確選擇滑動表面的粗糙度,設置防塵伸縮套,盡量不要使液壓缸承受偏載,經常擦除活塞桿上的粉塵,注意避免磕碰、划傷,搞好液壓油的清潔度管理。
    4)泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小,油封座尺寸超差,轉速過高,油溫高,背壓大,軸表面粗糙度差,軸的偏心量大,密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、製造、使用幾方面進行預防,控制泄漏的產生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量,保證油封座尺寸精度,裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據泵的轉速、油溫及介質,選用適合的密封材料加工的油封,提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。
    5)溫升發熱往往會造成液壓系統較嚴重的泄漏現象,它可使油液粘度下降或變質,使內泄漏增大;溫度繼續增高,會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力,使磨損加快,使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位中的O形圈也由於溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化,冷卻后已不能恢復原狀,使密封圈失去彈性,因壓縮量不足而失效,逐漸產生滲漏。因此控制溫升,對液壓系統非常重要。造成溫升的原因較多,如機械摩擦引起的溫升,壓力及容積損失引起的溫升,散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發熱所引起的泄漏,首先應從液壓系統優化設計的角度出發,設計出傳動效率高的節能迴路,提高液壓件的加工和裝配質量,減少內泄漏造成的能量損失。採用粘-溫特性好的工作介質,減少內泄漏。隔構外界熱源對系統的影響,加大油箱散熱面積,必要時設置冷卻器,使系統油溫嚴格控制在25~50℃之間。
    液壓系統防漏與治漏的主要措施如下:
    1)盡量減少油路管接頭及法蘭的數量,在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥,採用集成塊組合的形式,減少管路泄漏點,是防漏的有效措施之一。
    2)將液壓系統中的液壓閥台安裝在與執行元件較近的地方,可以大大縮短液壓管路的總長度,從而減少管接頭的數量。
    3)液壓衝擊和機械振動直接或間接地影響系統,造成管路接頭鬆動,產生泄漏。液壓衝擊往往是由於快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下,盡量延長換向時間,即閥芯上設有緩衝槽、緩衝錐體結構或在閥內裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統應遠離外界振源,管路應合理設置管夾,泵源可採用減振器,高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動,減少振動。
    4)定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障最基本保障。
    4.3 液壓系統雜訊的控制
    雜訊是公害,它不僅使人感到煩躁,也使大腦產生疲勞,降低工作效率,還會因未及時聽清報警信號而造成工傷事故。液壓系統產生的雜訊對系統本身的工作性能影響較大,它往往與振動同時發生,會造成較嚴重的壓力振擺,致使系統無法正常工作,降低零件的使用壽命。液壓系統產生雜訊的因素較多,如衝擊雜訊、壓力脈動雜訊、氣穴雜訊、元件雜訊等。在液壓系統雜訊中,70%左右是由液壓泵引起的。液壓泵輸出功率越大,轉速越高或泵內的空氣量吸入越多,雜訊就越大;液壓換向衝擊產生的雜訊也往往會引起管路振動及油箱的共鳴。採取如下措施可降低液壓系統的雜訊:
    1)設計中選用低雜訊泵及元件,降低泵的轉速。
    2)採用上置式油箱、改善泵吸油阻力,排除系統空氣,設置泄壓迴路,延長閥的換向時間,使換向閥芯帶緩衝錐度或切槽,採用濾波器,加大管徑,設置蓄能器等。
    3)採用立式電動機將液壓泵侵入油液中,泵進出口採用橡膠軟管,泵組下設置減振器,管路中使用管夾,採用隔聲、吸聲等措施控制雜訊的傳播。
    4.4 液壓系統的檢查和維護
    在液壓設備中,很多設備會受到不同程度的外界傷害,如風吹、雨淋、煙塵、高熱等。為了充分保障和發揮這些設備的工作效能,減少故障,延長使用壽命,必須加強設備的定期檢查和維護,使設備始終保持在良好的工作狀態下。液壓系統檢查和維護要求見表9。
 
 
 
 
9  液壓系統檢查維護要求
檢查項目
檢查方法
(測量儀器名稱)
周期(次/數期間)
檢查時
保養基準
維修基準
備註
運轉
停止
泵的響聲
耳聽或用雜訊計測量
1/季
+
 
通常系統壓力為7MPa時,≤75dB(A);14MPa時≤90dB(A)
當雜訊較大時,修理或更換
與工作油(混入空氣、水等)、過濾器堵塞及溢流閥振動有關
泵吸油阻力
真空表(裝在泵吸入管處)
1/季
+
 
正常運轉時,要在127kPa以下
當阻力較大時,檢查過濾器和工作油
與工作油(混入空氣、水等)、過濾器堵塞及溢流閥振動有關
泵體溫度
點溫計(貼在泵體上)
1/年
+
 
比油溫高5~7℃
溫度急劇上升時,要檢修
與工作油(混入空氣、水等)、過濾器堵塞及溢流閥振動有關
泵出口壓力
壓力表
1/季
+
 
保持規定的壓力
當壓力劇烈變化或不能保持時要修理
注意壓力表的共振
馬達動作情況
目視、壓力表、轉速表
1/季
+
 
動作要平穩
動作不良時,修理
 
馬達異常聲音
耳聽
1/季
+
 
不能有異常聲音
多因定子環,葉片及彈簧破損或磨損引起,更換零件
若壓力或流量超過額定值,也會產生異常聲音
液壓缸動作狀況
按設計要求,檢查動作的平穩性
1/季
+
 
按設計要求
動作不良(密封老化、卡死),修理
與泵和溢流閥有關
液壓缸外泄漏
目視、手摸
1/季
+
 
活塞桿處及整個外部均不能有泄漏
安裝不良(不同心)密封老化,換密封
 
液壓缸內泄漏
打開回油管觀測內泄漏情況
1/季
+
 
根據液壓缸工作狀態確定
若密封老化引起內泄漏,換密封
 
過濾器雜質附著情況
取出觀察
1/季
 
+
表面不能有雜質,不能有損壞
當附著的雜質較多時,要更換濾芯或工作液
 
壓力表的壓力測量
用標準表測量
1/年
+
 
誤差不應超過±1.5%
誤差大或損壞時需更換
 
溫度計的溫度測量
用標準表測量
1/年
 
+
誤差不應超過±1.5%
誤差大或損壞時更換
 
蓄能器的充氣壓力
用帶壓力表的充氣裝置測量
1/年
 
+
應保持所規定的壓力
如設定壓力不足時需充氣
當液體壓力為0時,進行測量
油箱的液位
目視液位計
1/季
 
+
應保持所規定的液位
 
 
油液的一般特性
目視色澤、聞其氣味
1/季
 
+
應符合標準油液特性
若油變白濁可對冷卻器進行修並換油,沖洗系統
 
油液中的污染狀況
用專用儀器測定
1/季
+
 
應符合標準油液特性
超標時過濾油液
 
壓力閥設定值動作狀況
檢查設定值及動作狀況(用壓力表)
1/季
+
 
根據型號來檢查動作的可靠性
根據檢查情況更換或修理
 
方向閥換向狀況
換向時看執行機構動作情況
1/季
+
 
方向閥動作可靠外部不允許漏油
漏油時更換密封圈
 
流量閥的流量調整
檢查設定位置或觀察執行機構的速度
1/年
+
 
按設計說明書設定
動作不良時修理
 
電器元件的絕緣狀況
500V兆歐表測量
1/年
 
+
與地線之間的絕緣電阻,在10MΩ以上
 
 
電器元件的電壓測量
用電壓表測量工作時的最低和最高電壓
1/季
+
 
在額定電壓的允許範圍內(±15%)
電壓變化大時,檢查電氣設備
電壓過高或過低,會燒壞電氣元件
液壓裝置漏油
目視、手摸
1/季
+
 
不允許漏油(尤其管接頭部分)
修理(更換密封件)
管接頭接合面接合要可靠
橡膠軟管外部損傷
目視、手摸
1/季
+
 
不能損傷
有損傷時,更換
 
    4.5 檢修液壓系統時的注意事項
    1)系統工作時及停機未泄壓時或未切斷控制電源時,禁止對系統進行檢修,防止發生人身傷亡事故。
    2)檢修現場一定要保持清潔,拆除元件或鬆開管件前應清除其外表面污物,檢修過程中要及時用清潔的護蓋把所有暴露的通道口封好,防止污染物浸入系統,不允許在檢修現場進行打磨,施工及焊接作業。
    3)檢修或更換元器件時必須保持清潔,不得有砂粒、污垢、焊渣等,可以先漂洗一下,再進行安裝。
    4)更換密封件時,不允許用銳利的工具,注意不得碰傷密封件或工作表面。
    5)拆卸、分解液壓元件時要注意零部件拆卸時的方向和順序並妥善保存,不得丟失,不要將其精加工表面碰傷。元件裝配時,各零部件必須清洗乾淨。
    6)安裝元件時,擰緊力要均勻適當,防止造成閥體變形,閥芯卡死或接合部位漏油。
    7)油箱內工作液的更換或補充,必須將新油通過高精度濾油車過濾后注入油箱。工作液牌號必須符合要求。
    8)不允許在蓄能器殼體上進行焊接和加工,維修不當可以造成嚴重事故。如發現問題應及時送回製造廠修理。
    9)檢修完成後,需對檢修部位進行確認。無誤后,按液壓系統調試一節內容進行調整,並觀察檢修部位,確認正常后,可投入運行。
 
 
液壓系統調試
 
    液壓設備安裝、循環沖洗合格后,都要對液壓系統進行必要的調整試車,使其在滿足各項技術參數的前提下,按實際生產工藝要求進行必要的調整,使其在重負荷情況下也能運轉正常。
    3.1 液壓系統調度前的準備工作
    1)需調試的液壓系統必須在循環沖洗合格后,方可進入調試狀態。
    2)液壓驅動的主機設備全部安裝完畢,運動部件狀態良好並經檢查合格后,進入調試狀態。
    3)控制液壓系統的電氣設備及線路全部安裝完畢並檢查合格。
    4)熟悉調試所需技術文件,如液壓原理圖、管路安裝圖、系統使用說明書、系統調試說明書等。根據以上技術文件,檢查管路連接是否正確、可靠、選用的油液是否符合技術文件的要求,油箱內油位是否達到規定高度,根據原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。
    5)清除主機及液壓設備周圍的雜物,調試現場應有必要明顯的安全設施和標誌,並由專人負責管理。
    6)參加調試人員應分工明確,統一指揮,對操作者進行必要的培訓,必要時配備對講機,方便聯絡。
    3.2 液壓系統調度步驟
    3.2.1 調試前的檢查
    1)根據系統原理圖、裝配圖及配管圖檢查並確認每個液壓缸由哪個支路的電磁閥操縱。
    2)電磁閥分別進行空載換向,確認電氣動作是否正確、靈活,符合動作順序要求。
    3)將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟,泵出口溢流閥及系統中安全閥手柄全部鬆開;將減壓閥置於最低壓力位置。
    4)流量控制閥置於小開口位置。
    5)按照使用說明書要求,向蓄能器內充氮。
    3.2.2 啟動液壓泵
    1)用手盤動電動機和液壓泵之間的聯軸器,確認無干涉並轉動靈活。
    2)點動電動機,檢查判定電動機轉向是否與液壓泵轉向標誌一致,確認后連續點動幾次,無異常情況后按下電動機啟動按鈕,液壓泵開始工作。
    3.2.3 系統排氣
    啟動液壓泵后,將系統壓力調到1.0MPa左右,分別控制電磁閥換向,使油液分別循環到各支路中,擰動管道上設置的排氣閥,將管道中的氣體排出;當油液連續溢出時,關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開,電磁閥動作,活塞桿運動,將空氣擠出,升到上止點時,並閉排氣閥。打開另一側排氣閥,使液壓缸下行,排出無桿腔中的空氣,重複上述排氣方法,直到將液壓缸中的空氣排凈為止。
    3.2.4 系統耐壓試驗
    系統耐壓試驗主要是指現場管路,液壓設備的耐壓試驗應在製造廠進行。對於液壓管路,耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.5倍。工作壓力≥21MPa的高壓系統,耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如系統自身液壓泵可以達到耐壓值時,可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行,不可一次達到峰值,每升高一級時,應保持幾分鐘,並觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。
    3.2.5 空載調試
    試壓結束后,將系統壓力恢復到準備調試狀態,然後按調試說明書中規定的內容,分別對系統的壓力、流量、速度、行程進行調整與設定,可逐個支路按先手動后電動的順序進行,其中還包括壓力繼電器和行程開關的設定。手動調整結束后,應在設備機、電、液單獨無負載試車完畢后,開始進行空載聯動試車。
    3.2.6 負載試車
    設備開始運行后,應逐漸加大負載,如情況正常,才能進行最大負載試車。最大負載試車成功后,應及時檢查系統的工作情況是否正常,對壓力、雜訊、振動、速度、溫升、液位等進行全面檢查,並根據試車要求做出記錄。
    3.3 液壓系統的驗收
    液壓系統試車過程中,應根據設計內容對所有設計值進行檢驗,根據實際記錄結果判定液壓系統的運行狀況,由設計、用戶、製造廠、安裝單位進行交工驗收,並在有關文件上簽字。
 
 
液壓系統的安裝
 
    液壓系統安裝質量的好壞是關係到液壓系統能否可靠工作的關鍵。必須科學、正常、合理地完成安裝過程中的每個環節,才能使液壓系統能夠正常運行;充分發揮其效能。
    2.1 安裝前的準備工作
    1)明確安裝現場施工程序及施工進度方案。
    2)熟悉安裝圖樣,掌握設備分佈及設備基礎情況。
    3)落實好安裝所需人員、機械、物資材料的準備工作。
    4)做好液壓設備的現場交貨驗收工作,根據設備清單進行驗收。通過驗收掌握設備名稱、數量、隨機備件、外觀質量等情況,發現問題及時處理。
    5)根據設計圖紙對設備基礎和預埋件進行曲檢查,對液壓設備地腳尺寸進行複核,對不符合要求的地方進行處理,防止影響施工進度。
2.2 液壓設備的就位
 1)液壓設備應根據平面布置圖對號吊裝就位,大型成套液壓設備,應由里向外依次進行吊裝。
    2)根據平面布置圖測量調整設備安裝中心線及標高點,可通過調整安裝螺栓旁的墊板達到將設備調平找正,達到圖紙要求。
    3)由於設備基礎相關尺寸存在誤差,需在設備就位後進行微調,保證泵吸油管處於水平、正直對接狀態,
    4)油箱放油口及各裝置集油盤放污口應在設備微調時給予考慮,應是設備水平狀態時的最低點。
    5)應對安裝好的設備做適當防護,防止現場臟物污染系統。
    6)設備就位調整完成後,一般需對設備底座下面進行混凝土澆灌,即二次灌漿。
    2.3 液壓配管
    (1)管材選擇
    應根據系統壓力及使用場合來選擇管材。必須注意管子的強度是否足夠,管徑和壁厚是否符合圖紙要求,所選用的無縫鋼管內壁必須光潔、無鏽蝕、無氧化皮、無夾皮等缺陷。若發現下列情況不能使用:管子內外壁已嚴重鏽蝕。管體划痕深度為壁厚的10%以上;管體表面凹入達管徑的20%以上;管斷面壁厚不均、橢圓度比較明顯等。
    中、高壓系統配管一般採用無縫鋼管,因其具有強度高、價格低、易於實現無泄漏連接等優點,在液壓系統中被廣泛使用。普通液壓系統常採用冷拔低碳鋼10、15、20號無縫管,此鋼號配管時能可靠地與各種標準管件焊接。液壓伺服系統及航空液壓系統常採用普通不鏽鋼管,具有耐腐蝕,內、外表面光潔,尺寸精確,但價格較高。低壓系統也可採用紫銅管、鋁管、尼龍管等管材,因其易彎曲給配管帶來了方便,也被一部分低壓系統所採用。
    (2)管子加工
    管子的加工包括切割、打坡口、彎管等內容。管子的加工好壞對管道系統參數影響較大,並關係到液壓系統能否可靠運行。因此,必須採用科學、合理的加工方法,才能保證加工質量。
    1)管子的切割 管子的切割原則上採用機械方法切割,如切割機、據床或專用機床等,嚴禁用手工電焊、氧氣切割方法,無條件時允許用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線應盡量保持垂直,誤差控制在90°±0.5°。切割后需將銳邊倒鈍,並清除鐵屑。
    2)管子的彎曲 管子的彎曲加工最好在機械或液壓彎管機上進行。用彎管機在冷狀態下彎管,可避免產生氧化皮而影響管子質量。如無冷彎設備時也可採用熱彎曲方法,熱彎時容易產生變形、管壁減薄及產生氧化皮等現象。熱彎前需將管內注實幹燥河砂,用木塞封閉管口,用氣焊或高頻感應加熱法對需彎曲部位加熱,加熱長度取決於管徑和彎曲角度。直徑為28mm的管子彎成30°、45°、60°和90°時,加熱長度分別為60mm、100mm、120mm、和160mm;彎曲直徑為34mm、42mm的管子,加熱長度需比上述尺寸分別增加25~35mm。熱彎后的管子需進行清砂並採用化學酸洗方法處理,清除氧化皮。彎曲管子應考慮彎曲半徑。當彎曲半徑過小時,會導致管路應力集中,降低管路強度。表1給出鋼管最小彎曲半徑。
1  鋼管最小彎曲半徑(mm)
鋼管外徑D
14
18
22
28
34
42
50
63
76
89
102
最小彎曲半徑R
冷彎
70
100
135
150
200
250
300
360
450
540
700
熱彎
35
50
65
75
100
130
150
180
230
270
350
    (3)管路的敷設
    管路敷設前,應認真熟悉配管圖,明確各管路排列順序、間距與走向,在現場對照配管圖,確定閥門、接頭、法蘭及管夾的位置並劃線、定位、管夾一般固定在預埋件上,管夾之間距離應適當,過小會造成浪費,過大將發生振動。推薦的管夾距離見表2。
2 推薦管夾間距離(mm)
管子外徑D
14
18
22
28
34
42
50
63
管夾間最大距離L
450
500
600
700
800
850
900
1000
    管路敷設一般遵循的原則:① 大口徑的管子或靠近配管支架里側的管子,應考慮優先敷設。② 管子盡量成水平或垂直兩種排列,注意整齊一致,避免管路交叉。③ 管路敷設位置或管件安裝位置應便於管子的連接和檢修,管路應靠近設備,便於固定管夾。④ 敷設一組管線時,在轉彎處一般採用90°及45°兩種方式。⑤ 兩條平行或交叉管的管壁之間,必須保持一定距離。當管徑≤φ42mm時最小管距離應≥35mm;當管徑≤φ75mm時,最小管壁距離應≥45mm;當管徑≤φ127mm時,最小管壁距離應≥55mm。⑥ 管子規格不允許小於圖紙要求。⑦ 整個管線要求盡量短,轉彎處少,平滑過渡,減少上下彎曲,保證管路的伸縮變形,管路的長度應能保證接頭及輔件的自由拆裝,又不影響其它管路。⑧ 管路不允許在有弧度部分內連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接時,須與管子中心線垂直。⑨ 管路應在最高點設置排氣裝置。⑩ 管路敷設后,不應對支承及固定部件產生除重力之外的力。
    (4)管路的焊接
    管路的焊接一般分三步進行。①管道在焊接前,必須對管子端部開坡口,當焊縫坡口過小時,會引起管壁未焊透,造成管路焊接強度不夠;當坡口過大時,又會引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應根據國標要求中最利於焊接的種類執行。坡口的加工最好採用坡口機,採用機械切削方法加工坡口既經濟,效率又高,操作又簡單,還能保證加工質量。②焊接方法的選擇是關係到管路施工質量最關鍵的一環,必須引起高度重視。目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接,手工電弧焊接、氬氣保護電弧焊接三種,其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接,它具有焊口質量好,焊縫表面光滑、美觀,沒有焊渣,焊口不氧化,焊接效率高等優點。另兩種焊接方法易造成焊渣進入管內,或在焊口內壁產生大量氧化鐵皮,難以清除。實踐證明:一旦造成上述後果,無論如何處理,也很難達到系統清潔度指標。所以不要輕易採用。如遇工期短、氬弧焊工少時,可考慮採用氬弧焊焊第一層(打底),第二層開始用電焊的方法,這樣既保證了質量,又可提高施工效率。③管路焊接后要進行焊縫質量檢查。檢查項目包括:焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現象;焊道是否整齊、有無錯位、內外表面是否突起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強度的部位等。對高壓或超高壓管路,可對焊縫採用射線檢查或超聲波檢查,提高管路焊接檢查的可靠性。
    2.4 管道的處理
    管路安裝完成後要對管道進行酸洗處理。酸洗的目的是通過化學作用將金屬管內表面的氧化物及油污去除,使金屬表面光滑。保證管道內壁的清潔。酸洗管道是保證液壓系統可靠性的一個關鍵環節,必須加以重視。    
    2.4.1管道酸洗
    管道酸洗方法目前在施工中均採用槽式酸洗法和管內循環酸洗法兩種。
    槽式酸洗法:就是將安裝好的管路拆下來,分解後放入酸洗槽內浸泡,處理合格后再將其進行二次安裝。此方法較適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合,如泵站、閥站等液壓裝置內的配管及現場配管量小的液壓系統,均可採用槽式酸洗法。
    管內循環酸洗法:在安裝好的液壓管路中將液壓元器件斷開或拆除,用軟管、接管、沖洗蓋板聯接,構成沖洗迴路。用酸泵將酸液打入迴路中進行循環酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進的施工技術,具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便,減少了對人體及環境的污染,降低了勞動強度,縮短了管路安裝工期,解決了長管路及複雜管路酸洗難的問題,對槽式酸洗易發生裝配時的二次污染問題,從根本上得到了解決。已在大型液壓系統管路施工中得到廣泛應用。
    2.4.2 管道酸洗工藝
    有無科學、合理的工藝流程、酸洗配方和嚴格的操作規程,是管道酸洗效果好壞的關鍵,目前國內外酸洗工藝較多,必須慎重選擇、高度重視。管道酸洗配方及工藝不合理會造成管內壁氧化物不能徹底除凈、管壁過腐蝕、管道內壁再次鏽蝕及管內殘留化學反應沉積物等現象的發生。為便於使用,現將實踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸洗工藝介紹如下:
    槽式酸洗工藝流程及配方
    (1)脫脂
    脫脂液配方為:
    ω(NaOH)=9%~10%;
    ω(Na3PO4)=3%;
    ω(NaHCO3)=1.3%;
    ω(Na2SO3)=2%;
    其餘為水
    操作工藝要求為:溫度70~80℃,浸泡4h。
    (2)水沖
    壓力為0.8MPa的潔凈水沖乾淨。
    (3)酸洗
    酸洗液配方為:
    ω(HCl)=13%~14%;
    ω[(CH26N4]=1%;
    其餘為水。
    操作工藝要求為:常溫浸泡1.5h~2h。
    (4)水沖
    用壓力為0.8MPa的潔凈水沖乾淨。
    (5)二次酸洗
    酸洗液配方同上。
    操作工藝要求為:常溫浸泡5min。
    (6)中和
    中和液配方為:
    NH4OH稀釋至pH值在10~11的溶液。操作工藝要求為:常溫浸泡2min。
    (7)鈍化
    鈍化液配方為:
    ω(NaN2)=8%~10%;
    ω(NH4OH)=2%;
    其餘為水。
    操作工藝要求為:常溫浸泡5min。
    (8)水沖
    用壓力為0.8MPa的凈化水沖凈為止。
    (9)快速乾燥
    用蒸汽、過熱蒸汽或熱風吹乾
    (10)封管口
    用塑料管堵或多層塑料布捆紮牢固。
    如按以上方法處理的管子,管內清潔、管壁光亮,可保持二個月左右不鏽蝕;若保存好,還可以延長時間。
    循環酸洗工藝流程及配方
    (1)試漏
    用壓力為1MPa壓縮空氣充入試漏。
    (2)脫脂
    脫脂液配方與槽式酸洗工藝中脫脂液配方相同。
    操作工藝要求為:溫度40~50℃連續循環3h。
    (3)氣頂
    用壓力為0.8MPa壓縮空氣將脫脂液頂出。
    (4)水沖
    用壓力為0.8MPa的潔凈水衝出殘液。
    (5)酸洗
    酸洗液配方為:
    ω(HCl)=9%~11%;
    ω[(CH26N4]=1%;
    其餘為水。
    操作工藝要求為:常溫斷續循環50min。
    (6)中和
    中和液配方為:
    NH4OH稀釋至pH值在9~10的溶液。
    操作工藝要求為:常溫連續循環25min。
1 循環酸洗示意圖
    (7)鈍化
    鈍化液配方為:
    ω(NaNO2)=10%~14%;
    其餘為水。
    操作工藝要求為:常溫斷續循環30min。
    (8)水沖
    用壓力為0.8MPa,溫度為60℃的凈化水連續沖洗10min。
    (9)乾燥
    用過熱蒸汽吹乾。
    (10)塗油
    用液壓泵注入液壓油。
    循環酸洗注意事項:
    1)使用一台酸泵輸送幾種介質,因此操作時應特別注意,不能將幾種介質混淆(其中包括水),嚴重時會造成介質濃度降低,甚至造成介質報廢。
    2)循環酸洗應嚴格遵守工藝流程、統一指揮。當前一種介質完全排出或用另一種介質頂出時,應及時準確停泵,將迴路末端軟管從前一種介質槽中移出,放入下一工序的介質槽內。然後啟動酸泵,開始計時。
    2.5 管路的循環沖洗
    管路用油進行循環沖洗,是管路施工中又一重要環節。管路循環沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內進行。其目的是為了清除管內在酸洗及安裝過程中以及液壓元件在製造過程中遺落的機械雜質或其它微粒,達到液壓系統正常運行時所需要的清潔度,保證主機設備的可靠運行,延長系統中液壓元件的使用壽命。
    2.5.1循環沖洗的方式
    沖洗方式較常見的主要有(泵)站內循環沖洗,(泵)站外循環沖洗,管線外循環沖洗等。
    站內循環沖洗:一般指液壓泵站在製造廠加工完成後所需進行的循環沖洗。
    站外循環沖洗:一般指液壓泵站到主機間的管線所需進行的循環沖洗。
    管線外循環沖洗:一般指將液壓系統的某些管路或集成塊,拿到另一處組成迴路,進行循環沖洗。沖洗合格后,再裝回系統中。
    為便於施工,通常採用站外循環沖洗方式。也可根據實際情況將后兩種沖洗方式混合使用,達到提高沖洗效果,縮短沖洗周期的目的。
    2.5.2 沖洗迴路的選定
    泵外循環沖洗迴路可分兩種類型。即串聯式沖洗迴路見圖2。其優點是迴路連接簡便、方便檢查、效果可靠;缺點是迴路長度較長。另一類為並聯式沖洗迴路見圖3。其優點是循環沖洗距離較短、管路口徑相近、容易掌握、效果較好;缺點是迴路連接繁瑣,不易檢查確定每一條管路的沖洗效果,沖洗泵源較大。為克服並聯式沖洗迴路的缺點,也可在原迴路的基礎上變為串聯式沖洗迴路,方法見圖4。但要求串聯的管徑相近,否則將影響沖洗效果。
 
2
 
3
 
4
    2.5.3 循環沖洗主要工藝流程及參數
    1)沖洗流量 視管徑大小,迴路形式,進行計算,保證管路中油流成紊流狀態,管內油流的流速應在3m/s以上。
    2)沖洗壓力 沖洗時,壓力為0.3~0.5MPa,每間隔2h升壓一次,壓力為1.5~2MPa,運行15~30min,再恢復低壓沖洗狀態,從而加強沖洗效果。
    3)沖洗溫度 用加熱器將油箱內油溫加熱至40~60℃,冬季施工油溫可提高到80℃,通過提高沖洗溫度能夠縮短循環沖洗時間。
    4)振動 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊接和雜質,在沖洗過程中每間隔3~4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動器沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時要環繞管四周均勻敲打,不得傷害管子外表面。震動器的頻率為50~60Hz、振幅為1.5~3mm為宜。
    (5)充氣 為了進一步加強沖洗效果,可向管內充入0.4~0.5MPa的壓縮空氣,造成管內沖洗油的湍流,充分攪起雜質,增強沖洗效果。每班可充氣兩次,每次8~10min。氣體壓縮機空氣出口處要裝腔作勢精度較高的過濾器。
    2.5.4 循環沖洗注意事項
    (1)沖洗工作應在管路酸洗后2~3星期內儘快進行,防止造成管內新的鏽蝕,影響施工質量。沖洗合格后應立即注入合格的工作油液,每3天需啟動設備進行循環,以防止管道鏽蝕。
    (2)循環沖洗要連續進行,要三班連續作業,無特殊原因不得停止。
    (3)沖洗迴路組成后,沖洗泵源應接在管徑較粗一端的迴路上,從總回油管向壓力油管方向沖洗,使管內雜物能順利衝出。
    (4)自製的沖洗油箱應清潔並盡量密封,並設有空氣過濾裝置,油箱容量應大於液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應採用濾油小車對油液進行過濾。
    (5)沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾,大規格管路式回油過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據油液清潔情況進行更換,可在100μm,50μm,20μm,10μm,5μm等濾芯規格中選擇。
     (6)沖洗用油一般選粘度較低的10號機械油。如管道處理較好,一般普通液壓系統,也可使用工作油進行循環沖洗。對於使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介質的系統,選擇沖洗油要慎重,必須證明沖洗油與工作油不發生化學反應後方可使用。實踐證明:採用乳化液為介質的系統,可用10號機械油進行沖洗。禁止使用煤油之類的對管路有害的油品做沖洗液。
    (7)沖洗取樣應在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時間:沖洗開始階段,雜質較多,可6~8h一次;當油的精度等級接近要求時可每2~4h取樣一次。
    2.6 各類液壓系統清潔度指標
    液壓系統工作介質的清潔度或稱污染度達到什麼等級時可以使用,應有統一的標準。
    2.6.1 國際ISO-4406油液污染度等級標準
    工作介質中含有雜質顆粒數越少,清潔度就越高,液壓系統工作越可靠,因此控制液壓介質內污染顆粒的大小和數量是衡量系統清潔度的一種方法(見表3)。根據該標準國際ISO還規定了不同類型液壓系統應達到的污染度等級(見表4)。如果雜質微粒在顯微鏡下計數的數值介於兩個相鄰密集度之間,則污染度代號應取最大值。
3 ISO 4406油液污染度等級標準(摘錄)
密集度(微粒數/mL)
微粒尺寸5~15μm
污染度代號
密集度(微粒數/mL)
微粒尺寸5~15μm
污染度代號
40000
22
80
13
20000
21
40
12
10000
20
20
11
5000
19
10
10
2500
18
5
9
1300
17
2.5
8
840
16
1.3
7
320
15
0.64
6
160
14
0.32
5
    例:如果每mL油液中有大於5μm的顆粒數為4,000和大於15μm的顆粒數為90時,則相應的污染度代號為19和14。因此,國際標準化組織的污染度等級代號為19/14。
4  液壓系統應用的污染度等級
系統類型
污染度等級指標
5μm/15μm)
每毫升油液中大於給定尺寸的微粒數目
5μm
15μm
污垢敏感系統
13/9
80
5
伺服和高壓系統
15/11
320
20
一般機器的液壓系統
16/13
640
80
中壓系統
18/14
2,500
160
低壓系統
19/15
5,000
320
大余隙低壓系統
21/17
20,000
1,300
    2.6.2 美國NAS-1638油液污染度等級標準
    美國NAS油液等級標準採用顆粒計數法,已被較多國家推薦使用,它對油液內污染顆粒的大小規定和更加詳細,如表5所示。
5 NAS1638污染度等級
100mL油中允許粒子數)(摘錄)
NAS等級
不同粒子直徑(μm)允許的個數
5~15
15~25
25~50
50~100
100
1
500
89
16
3
1
2
1,000
178
32
6
1
3
2,000
256
63
11
2
4
4,000
712
126
22
4
5
8,000
1,425
253
45
8
6
16,000
2,850
506
90
16
7
32,000
5,700
1,012
180
32
8
64,000
11,400
2,025
360
64
9
128,000
22,800
4,050
720
128
10
256,000
45,600
8,100
1,440
256
11
512,000
91,200
16,200
2,880
512
12
1,024,000
182,400
32,400
5,760
1,024
13
2,048,000
364,800
64,800
11,520
2,050
    NAS1638等級標準限定各類液壓系統油液允許的污染度等級(見表6)。目前國外製造出廠的液壓系統,開始使用時的油液污染度等級都控制在NAS7級以上,當使用后降到NAS9級時,液壓系統一般不會出現故障,當污染度等級降到NAS10~11級時,液壓系統會偶爾出現故障。當油液的污染度等級降到NAS12級以下時,則會經常出現故障,此時必須對液壓油進行循環過濾。
6液壓系統油液允許污染度等級
 
液壓控制閥的結構原理與應用
 
    1.1 壓力控制閥的結構原理與應用
    1.1.1 溢流閥
    (1)結構原理
    1)DBD型直動式溢流閥 圖1是DBD型直動式溢流閥的結構原理圖。進油口的壓力油通過阻尼活塞作用在其底部,形成了一個與彈簧力相抗衡的液壓力。當此液壓力小於調壓彈簧的彈簧力時,錐閥關閉,此閥不起調壓作用。隨著進油口壓力的不斷提高。當液壓力大於彈簧力時,錐閥開啟,多餘的油液溢回油箱,使進油口壓力穩定在調定值上。

1  DBD型直動式溢流閥結構原理圖
a)至40MPa閥的結構;b)至63MPa閥的結構
1—調節螺桿;2—閥體;3—調壓彈簧;4—偏流盤;5—錐閥;6—阻尼活塞
    阻尼活塞的作用:一是在錐閥開啟或閉合時起阻尼作用,用來提高閥的調壓穩定性;二是對錐閥起導向作用,以提高閥的密封性能。
    偏流盤的作用:偏流盤上開有環形槽,用以改變錐閥出油口的液流方向。於是偏流盤受到了一個液動力,此液動力與彈簧力的作用方向相反,並隨溢流量的增加而加大。當溢流量增加時,由於錐閥開口增大,引起彈簧力增加。但由於液動力也同時增加,結構抵消了彈簧力的增量。因此這種閥的進口壓力不受流量變化的影響,其p-Q特性曲線比較理想,啟閉特性好,有利於提高閥的額定流量。
    (2)應用
    1)起安全閥作用(防止液壓系統過載)溢流閥起安全閥作用時,是為了限制液壓系統的最高壓力,以保證系統的安全。在系統正常工作情況下,閥關閉不溢流,系統的工作壓力決定於外載荷。當系統壓力達到閥的調定壓力時,閥開啟溢流,此時系統壓力就決定於溢流閥的調定壓力。
    2)起溢流閥作用(維持液壓系統壓力恆定)在節流調速系統中,溢流閥在正常工作時為常開,通過溢流將多餘油液排回油箱而維持液壓系統壓力基本恆定。
    3)使液壓系統卸荷 先導式溢流閥的遠程控制口通油箱,就可以利用溢流閥使系統卸荷。DBW型先導式電磁溢流閥利用本身的電磁換向閥就可實現系統卸荷,而其他的先導式溢流閥要實現系統卸荷,就要在遠程控制口上添加換向閥。
    4)遠程調壓 在先導式溢流閥的遠程控制口上接遠程調壓閥,能實現遠程調壓。
    此外,溢流閥還可做背壓閥使用,能使系統工作平穩;溢流閥與換向閥配合,可實現系統的多級壓力控制;在制動迴路中,用溢流閥可實現制動作用;在液壓試驗台系統中,溢流閥可用作載入閥等。
 
 
節流閥和單向節流閥
 
    (1)結構原理
    1)MK型單向節流閥 圖27是MK型單向節流閥的結構原理圖。該閥是管式聯接的單向節流閥,其節流口採用軸向三角槽式結構。旋轉調節螺母3,可改變節流口通流面積的大小,以調節流量。正向流動時起節流閥作用;反向流動時起單向閥作用,這時由於有部分油液可在環形縫隙中流動,可以清除節流口上的沉積物。在閥體2左端有刻度槽,調節螺母3上有刻度,用以標誌調節流量的大小。
    2)F型精密節流閥 圖28是F型精密節流閥的結構原理圖。該閥主要由閥體1,調節件2和節流套3組成。在節流口4處實現對從A到B的流動的節流。轉動節流桿5,可調節節流斷面。由於節流口製成薄壁孔,故節流不易受溫度的影響。
    (2)應用
    節流閥和單向節流閥是簡易的流量控制閥,它們在定量泵液壓系統中的主要作用是與溢流閥配合,組成三種節流調速系統:即進油節流調速系統、回油節流調速系統和旁路節流調速系統。對於執行元件要求往返節流調速的系統可使用兩個單向節流閥。節流閥也在容積節流調速迴路中使用。這種閥沒有壓力及溫度補償裝置,不能自動補償載荷及油液粘度變化時造成的速度不穩定,但其結構簡單,製造和維護方便。所以在載荷變化不大或對速度穩定性要求不高的一般液壓系統中得到廣泛應用。

27 MK型單向節流閥結構原理圖
1—O形圈;2—閥體;3—調節螺母;4—單向閥;5—彈簧;6—卡環;7—卡環;8—彈簧座

圖28  F型精密節流閥結構原理圖
1—閥體;2—調節件;3—節流套;4—節流口;5—節流桿

 

Bookmark the permalink ,來源:
One thought on “三一液壓系統常見故障的診斷及消排除方法