切削加工是用切削工具，把坯料或工件上多餘的材料層切去，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法。
任何切削加工都必須具備三個基本條件：切削工具、工件和切削運動。切削工具應有刃口，其材質必須比工件堅硬；不同的刀具結構和切削運動形式，構成不同的切削方法。用刃形和刃數都固定的刀具進行切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等；用刃形和刃數都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。
切削加工是機械製造中最主要的加工方法。雖然毛坯製造精度不斷提高，精鑄、精鍛、擠壓、粉末冶金等加工工藝應用日廣，但由於切削加工的適應範圍廣，且能達到很高的精度和很低的表面粗糙度，在機械製造工藝中仍佔有重要地位。
切削加工的歷史可追溯到原始人創造石劈、骨鑽等勞動工具的舊石器時期。在中國，早在商代中期(公元前13世紀)，就已能用研磨的方法加工銅鏡；商代晚期(公元前12世紀)，曾用青銅鑽頭在卜骨上鑽孔；西漢時期(公元前206～公元23)，就已使用桿鑽和管鑽，用加砂研磨的方法在「金縷玉衣」的4000多塊堅硬的玉片上，鑽了18000多個直徑1～2毫米的孔。
17世紀中葉，中國開始利用畜力代替人力驅動刀具進行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驅動的裝置上，用多齒刀具銑削天文儀上直徑達2丈(古丈)的大銅環，然後再用磨石進行精加工。
18世紀後半期，英國工業革命開始后，由於蒸汽機和近代機床的發明，切削加工開始用蒸汽機作為動力；到19世紀70年代，切削加工中又開始使用電力。
對金屬切削原理的研究始於19世紀50年代，對磨削原理的研究始於19世紀80年代，此後各種新的刀具材料相繼出現。19世紀末出現的高速鋼刀具，使刀具許用的切削速度比碳素工具鋼和合金工具鋼刀具提高兩倍以上，達到25米/分左右；1923年出現的硬質合金刀具，使切削速度比高速鋼刀具又提高兩倍左右；30年代以後出現的金屬陶瓷和超硬材料(人造金剛石和立方氮化硼)，進一步提高了切削速度和加工精度。
隨著機床和刀具的不斷發展，切削加工的精度、效率和自動化程度不斷提高，應用範圍也日益擴大，從而大大促進了現代機械製造業的發展。
金屬材料的切削加工有許多分類方法，常見的有按工藝特徵、按材料切除率和加工精度、按表面成型方法三種分類方法。
切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構，以及切削工具與工件的相對運動形式。因此按工藝特徵，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。
