不鏽鋼零件試加工時，首先按車削普通碳鋼的工藝方法對3Cr13鋼進行了車削試驗，結果是刀具磨損嚴重，生產率低，零件表面質量達不到要求。主要是因為3Cr13鋼是一種強度高、塑性好的中碳馬氏體不鏽鋼，切削時加工硬化嚴重，切削抗力大，切削溫度高，引起刀具磨損嚴重，使磨刀次數增多，增加了停機時間和機床調整時間，降低了生產率。又由於切削時容易黏刀，產生積屑瘤，引起工件尺寸的變化並影響表面粗糙度，而且切屑不易捲曲和折斷，又損傷工件已加工表面，直接影響零件的質量，針對上述問題，採取了以下幾項加工工藝措施。
(1)採用熱處理改變材料的硬度，可在材料進廠后，先進行調質處理使硬度達到HRC25～30，然後再進行切削加工。
(2)在刀具材料選擇方面，刀具材料宜選擇硬度高、抗黏結性和韌性好的刀具材料。
(3)在刀具的幾何角度和結構的選取方面，一般車削馬氏體不鏽鋼時，取刀具前角γ0=10～20o較為適宜。取后角α0=5～8o較合適，最大不超過10o。對於切斷刀，將副偏角控制在1o以內，這樣可以改善排屑條件、延長刀具的使用壽命。
(4)合理選擇切削用量，，一般選用較低的切削速度，中等的走刀量。
(5)選用適當的冷卻潤滑液。車削不鏽鋼用的冷卻潤滑液，應該具有高的冷卻性能、高的潤滑性能和較好的滲透性。
