1.工藝要求
為了能夠滿足多品種、高精度的快速生產，生產工藝上給我們提出了如下的要求:
（1）要在滿足灌裝精度高於0.5%的前提下能夠達到最快每分鐘80桶的灌裝速度;
（2）整條生產線能夠適應從1~5立升容積包裝的灌裝，並且可以單桶灌裝，使油品在切換時的損失降到最低;
（3）要具有較高的機動性、適應性，使設備換型的時間最短並且操作簡便;
（4）要求具有根據產品溫度來自動調整灌裝量的功能，操作自動化程度高;
（5）具有網路功能，將生產線各台設備聯網后可進行集中監控，並且可以與生產管理系統進行連接，以提高生產及設備的管理效率;
（6）保證在油品灌裝過程中沒有泄漏和外濺的現象，符合HSE體系的環保要求。
2控制系統的硬體組成
（1）為達到工藝上提出的要求，在與機械設計配合的基礎上，我們對電氣及自控方面提出了如下的方案:
為了滿足灌裝精度和速度的要求，在灌裝部分，我們採用了以司服電機作為主電機的定容式灌裝設計，因為司服電機控制系統具有控制精度高、速度快、穩定和調整設定方便等特點。而在容器灌裝前後的輸送部分採用了直線式設計;傳送帶部分採用了變頻調速控制;並且設計了一套自動的滑動分桶器，與傳動帶配合來達到將灌裝后的半成品與空容器快速分開並將其帶離灌裝機的目的。
採用直線定容式灌裝的設計，最大限度的節省了產品換型時間，提高了生產機動性和工作效率。
根據不同產品的溫度特性通過PLC程序模塊的設計和選擇，可以完成自動調容的要求。
對於環保的要求，我們是通過軟體和硬體的設計共同完成的，硬體上我們採用了司服電機控制系統和變頻調速控制，與硬體相配合在軟體上我們設計了各種速度及灌裝過程中每個階段的加速度和減速度的分別調整，這樣我們就可以根據實際情況將設備調整到合適的狀態，杜絕濺油、冒油的現象。
為了適應網路控制的要求，我們採用了具有網路功能，並且穩定性較好的西門子S7-300PLC控制系統。
在操作方面我採用每台設備可利用觸摸屏進行單獨操作，或者通過聯網的計算機系統進行集中控制和監控，操作界面非常直觀，使操作更加簡便高效。
（2）控制系統主要組成部分的選型
PLC系統的選擇:系統採用了SIEMENS公司生產的S7-300系列PLC，由1個CPU315-2DP模塊、2個介面模塊IM365、模擬量輸入／輸出模塊SM335和模擬量輸出模塊SM332、2個高速計數模塊FM350、4個數字量輸入模塊SM321、3個數字量輸出模塊SM322組成了雙層機架的硬體組態結構。採用西門子的PLC系統是因為在CPU上同時集成了獨立的MPI和PROFIBUS-DP介面，不但可以方便的與人機設備相連，並且可以非常簡單的實現設備之間及設備與PC之間的聯網，具有強大的網路功能;另外西門子的PLCS7-300系統還具有各種功能強大的模塊可以選擇，使用穩定。具有較高的性價比，非常適合在灌裝機械上應用。
灌裝主電機及其控制系統:我們選擇了德國的SEW公司的MOVIDRIVE驅動器及帶編碼器反饋的電機系統，並採用電流矢量控制模式，通過豐富的參數設定來實現更高的控制精度和動態相應。輸送系統的變頻調速控制:我們採用了丹麥Danfoss公司的VLT5000型變頻器。因為他們都是相關領域內的國際知名的專業生產企業，產品技術領先，在惡劣的生產環境下能夠長期穩定的運行。
操作界面:西門子的觸摸屏TP170A
設備控制網路採用了西門子的PROFIBUS-DP系統，將整條生產線的四台主要設備和工程師管理PC系統通過PROFIBUS電氣中繼器和無微處理器CP5611連接為一個完整的PROFIBUS網路，實現了生產線的實時監控和動態管理。
3.控制系統的軟體設計
（1）西門子模塊化編程介紹
西門子S7-300PLC採用SETP7編程軟體，SETP7為程序設計提供了三種方法:線形化編程、模塊化編程、結構化編程。其中模塊化編程是把程序分成若干個程序塊，每個程序塊含有一些設備和任務的邏輯指令。在組織塊（OB1）中的指令決定控制程序的模塊的執行。模塊化編程中的功能（FC）或功能塊（FB）控制著不同的過程任務，這些塊相當於主循環程序的子程序。這種編程方法非常易於幾個人同時編程，並且易於程序的調試和故障的查找。另外每次循環中不是所有的塊都執行，只有需要時才調用相關的程序塊，CPU得到了更有效的利用。因此我們在軟體編程時採用了模塊化編程方法，將大的任務分解成相對獨立的小任務先分開進行編寫和檢測，最後統一下載調試，大大的提高了程序編製和調試的速度。
（2）軟體編程步驟
描述和分析控制過程的具體的任務，並分成多個簡單的小任務;
繪製機械動作控制流程圖;
對S7-300PLC進行硬體組態和PROFIBUS網路的組態;
為每個任務模塊分配輸入和輸出點;
為每個任務模塊編製程序，並分別進行測試和修改，直到所有的任務模塊都完成;
將集成后的程序輸入PLC進行離線和在線調試。
