一．設備基本原理介紹
卧式螺旋推料沉降式離心機簡稱卧螺離心機，在污水處理廠的污泥脫水處理中得到了廣泛的應用。雖然不同生產廠家的不同規格或型號的卧螺離心機具有不同的設備結構、設備材質、規格和運行調整機構等，但是其基本設備原理是相似的，現對其進行簡單的介紹，以便於現場用戶更好的使用和調整。
1 結構及脫水原理
卧螺離心機主要由轉鼓、螺旋、差速系統、液位擋板、驅動系統及控制系統等組成。
卧螺離心機是利用固液兩相的密度差，在離心力的作用下，加快固相顆粒的沉降速度來實現固液分離的。具體分離過程為污泥和絮凝劑藥液經入口管道被送入轉鼓內混合腔，在此進行混合絮凝（若為污泥泵前加藥或泵后管道加藥，則已提前絮凝反應），由於轉子(螺旋和轉鼓)的高速旋轉和摩擦阻力，污泥在轉子內部被加速並形成一個圓柱液環層（液環區），在離心力的作用下，比重較大固體顆粒沉降到轉鼓內壁形成泥層（固環層），再利用螺旋和轉鼓的相對速度差把固相推向轉鼓錐端，推出液面之後（岸區或稱乾燥區）泥渣得以脫水乾燥，推向排渣口排出，上清液從轉鼓大端排出，實現固液分離。
2 影響卧螺離心機使用效果的因素
卧螺離心機的使用效果，其機械部分帶來的影響分為可調節因素和不可調節因素，現分別進行說明，首先了解了其作用原理，就能夠在使用中對其進行有效的掌控。
2.1不可調節的機械因素
A 轉鼓直徑和有效長度
轉鼓直徑越大，有效長度越長，其有效沉降面積越大，處理能力也越大，物料在轉鼓內的停留時間也越長，在相同的轉速下，其分離因數就越大，分離效果越好。但受到材料的限制，離心機的轉鼓直徑不可能無限制地增加，因為隨著直徑的增加可允許的最大速度會隨材料堅固性的降低而降低，從而離心力也相應降低。通常轉鼓直徑在200～1000mm之間，長徑比在3～4之間。現在的卧螺離心機的發展有傾向於高轉速的大長徑比的趨勢，這種設備更加能夠適應低濃度污泥的處理，泥餅乾度更好。
另外，在相同處理量的情況下，大轉鼓直徑的離心機可以以較低的差速度運行，原因是大轉鼓直徑的螺旋輸渣能力較大，要達到相同的輸渣能力，小轉鼓直徑的離心機必須靠提高差速度來實現。
B轉鼓半錐角
沉降在離心機轉鼓內側的沉渣沿轉鼓錐端被推向出料口時，由於離心力的作用而受到向下滑移的迴流力作用。轉鼓半錐角是離心機設計中較為重要的參數。從澄清效果來講，要求錐角儘可能大一些；而從輸渣和脫水效果來講，要求錐角儘可能小些。由於輸渣是離心機正常工作的必要條件，因此最佳設計必須首先滿足輸渣條件。對於難分離的物料如活性污泥半錐角一般在6度以內，以便降低沉渣的迴流速度。對普通一般物料半錐角在10度以內就能保證沉渣的順利輸送。
C螺距
螺距即相鄰兩螺旋葉片的間距，是一項很重要的結構參數，直接影響輸渣的成敗。在螺旋直徑一定時，螺距越大，螺旋升角越大，物料在螺旋葉片間堵塞的機會就越大。同時大螺距會減小螺旋葉片的圈數，致使轉鼓錐端物料分佈不均勻而引起機器振動加大。因此對於難分離物料如活性污泥，輸渣較困難，螺距應小些，一般是轉鼓直徑的1／5～1／6，以利於輸送。對於易分離物料，螺距應大些，一般為轉鼓直徑的1／2～1／5，以提高沉渣的輸送能力。
D螺旋類型
螺旋是卧螺離心機的主要構件，它的作用是輸送沉降在轉鼓內側的沉渣和順利排掉沉渣，它不僅是卸料裝置，也決定了生產能力、使用壽命和分離效果。
螺旋的類型根據液體和固體在轉鼓內相對移動方式的不同分為逆流式和順流式。逆流式離心機的加料腔在螺旋中部，也就是位於乾燥區和沉降區之間的邊界附近，以保證液相有足夠的沉降距離，但固相僅能停留其通過圓錐部位所需的時間，因此要求有較高的離心力；物料由這裡進入轉鼓內會引起此區已沉降的固體顆粒因擾動再度浮起，還會產生湍流和附加渦流，使分離效果降低。
順流式離心機由於進料口在轉鼓端部，避免了逆流式的湍流，保證沉渣不受干擾，離心機全長都起到了沉降作用，擴大了沉降面積，懸浮液在機內停留時間增長，從而使分離效果得到提高。由於延長和沒有干擾的沉降可有效地減少絮凝劑的使用量，使機內流體的流動狀態得到很大改善，並且可通過加大轉鼓直徑來提高離心力，因此可顯著降低轉速，節省電力消耗，同時減少雜訊，延長機器的壽命。
順流式螺旋結構的離心機特別適用於固液密度差小，固相沉降性能差，固相含量低的難分離物料。但順流式離心機的濾液是靠撇液管排出，濾液通過撇液管時未分離出的固相顆粒會再分離沉積在撇液管內，日久會堵塞撇液管通道，需定期沖洗。
近年來，隨著對污泥脫水要求的日益提高，出現了高效型螺旋結構。如瑞典Alfa
Laval公司的BD擋板技術，即在離心機錐段的螺旋出料端設置一個特殊擋板，可使離心機處於超深液池狀態，以增加對泥餅的壓渣力，並且只輸送下部沉渣，而將上部含水率高的污泥截留在壓榨錐段外側，實現壓榨脫水，使出泥更干。瑞典NOXON公司採用斜板沉澱原理的*專利技術，則將離心機螺旋推料器葉片設計成最佳傾斜狀態，其葉片傾角、螺距、葉片間距等參數均經過優化設計，處理能力提高，降低了絮凝劑的消耗量及泥餅含水率。
2.2 可調節的機械因素
A 轉鼓轉速
轉鼓轉速的調節通常通過變頻電機或液壓馬達來實現。轉速越大，離心力越大，有助於提高泥餅含固率。但轉速過大會使污泥絮凝體被破壞，反而降低脫水效果。同時較高轉速對材料的要求高，對機器的磨損增大，動力消耗、振動及雜訊水平也會相應增加。
B 差速度（差數比）
差速度直接影響排渣能力、泥餅乾度和濾液質量，是卧螺離心機運行中重要的需要根據運行情況進行調節的參數之一。
提高差速度，有利於提高排渣能力，但沉渣脫水時間會縮短，脫水后泥餅含水率大，同時過大差速度會使螺旋對澄清區液池的擾動加大，濾液質量相對差一些（俗稱“返混”）。
降低差速度，會加大沉渣厚度，沉渣脫水時間增長，脫水后泥餅含水率降低，同時螺旋對澄清區物料的擾動小，濾液質量也相對好些，但會增大螺旋推料的負荷，應防止排渣量減小造成離心機內沉渣不能及時排出而引起的堵料現象，防止濾液大量帶泥，這時就必須減小進料量或提高差速度，一些型號的設備具有自動加快排渣的功能，既當設定扭矩達到某一限定值后，設備會自動降低進泥量和進藥量，增加差速度，將堆積的泥環層快速推出，待扭矩降低到某一數值后，流量和差數度再自動恢復正常。這是一種有效保護設備的措施，但是，在長期運行中，應避免頻繁出現這種情況，因為這樣容易使設備經常處於不穩定流量和不穩定差數度狀況，過程中的波動會影響處理效果和使處理能力下降。
因此，應根據物料性質、處理量大小、處理要求及離心機結構參數來確定差速度大小。就是說，在現場要根據情況尋找到最佳的處理量、處理效果需求的差速值範圍，以實現滿足泥餅乾度的情況下儘可能高的處理能力。
簡單地說就是：處理能力和處理效果存在矛盾，要提高處理能力，就要增加差速比，但可能會降低泥餅乾度；要提高泥餅乾度，就要降低差數度，從而降低了處理能力，所以，現場的調試工作就是要尋找到符合各自現場實際污泥性質條件時最佳的設備運行工況參數，以實現最高設備運行效率和最佳處理效果雙重目的。這沒有簡單的數據可以計算，只有依靠長期的實際調試積累經驗，並及時依照變化進行調整。
同時，在一定範圍內，差數度的控制和絮凝劑投加量的控制互為補充，在要求達到一定泥餅乾度情況下，當差數度降低時，可同時節省絮凝劑投加量。簡單講就是增加了設備處理壓力也就減少了絮凝劑使用壓力。所以說，適當地採用儘可能低的差數度可以在一定程度上減少絮凝劑的消耗，俗話講叫做“設備運轉好就省葯、設備運轉不好就費葯”，設備的好壞不僅僅取決於設備本身的設計和加工精度問題，同時也涉及對設備運轉工況參數的控制。
對於具有差數度自動調節功能的離心機，差數度的參數設定要結合長期的使用情況確定，並根據可能發生的各種變化隨時修正。
C液環層厚度
液環層厚度是設備優化的一個重要參數，直接影響離心機的有效沉降容積和乾燥區（岸區）長度，進而影響污泥脫水的處理效果。一般在停機狀態下通過手動調節液位擋板的高低來實現，調整時必須確保各個液位擋板的高低一致，否則會導致離心機運行時劇烈振動，也有部分國外廠商的產品可以實現液環層厚度的自動調節。
液環層厚度增加，會使沉降面積增大，物料在機內停留時間也會相應增加，濾液質量提高，但同時機內的乾燥區（岸區）長度縮短，導致泥餅乾度降低。相反，調低液環層厚度可獲得較高的泥餅含固率，但要以犧牲濾液質量為代價。
因此應合理地調節液位擋板的高低使泥餅乾度與濾液質量達到最佳組合。一般情況下，很多設備供應商將液位擋板在設備出廠時預先進行了調節，但因不同的使用現場條件存在差異，若運行狀態不理想，可請設備廠家工程師配合進行現場液位擋板的調整，使其更加滿足實際需求。
2.3 工藝因素
由於離心機是利用固液兩相的密度差來實現固液分離的，因此污泥顆粒比重越大越易於分離。一般情況下，城市污水處理廠的初沉污泥較易脫水，剩餘污泥較難脫水，而混合污泥的脫水性能介於兩者之間，不同污水水質產生的污泥和採用不同水處理工藝得到的污泥會有較大的差異，因此在污泥脫水中會有不同的表現。
為改善污泥脫水性能，進行機械脫水前一般應均勻加入適量的有機高分子絮凝劑，如聚丙烯醯胺(PAM)，來降低污泥的比阻，使污泥固相和液相分離后更易於脫水，絮凝劑的種類必須和污泥特性相適應及與設備類型和運行工況相適應。很多情況下，在絮凝劑選型燒杯試驗中表現較好的藥劑，並沒有在實際應用中有更好的表現，很重要的原因就是藥劑特性雖然在一定程度上滿足污泥特性，但是與設備的運行工況並不能完全滿足。
根據實際運行情況表明，在絮凝劑（污泥脫水劑）投加量達到一定程度后，投加絮凝劑的多少對離心脫水的泥餅含固率的影響很小，對濾液的質量影響較大。因此進行污泥脫水時，在滿足泥餅乾度要求和上清液質量要求情況下，繼續增加絮凝劑的使用量是完全沒有必要的，也是現場造成絮凝劑浪費的主要原因。另外，隨著絮凝劑用量的增加，上清液質量更好，但是，很多情況下過分追求上清液質量而多投加絮凝劑是得不償失的，僅僅多增加了數個百分點的污泥回收率而消耗了更多的絮凝劑消耗是划不來的（就好像花費了10元購買了5元的商品）。只要將上清液固含量控制在某一指標範圍內即可。
在一般情況下，設備能夠適合的污泥濃度有一定的範圍要求，污泥濃度過低或過高均會消耗更多的絮凝劑。在設備正常運轉的污泥濃度情況下，絮凝劑的用量和待處理污泥的固含量近似成正比例關係，所以，在一定污泥流量的情況下，絮凝劑的投加量要根據污泥的濃度進行調整，很多時候，由於污泥濃度發生變化，而絮凝劑投加量沒有及時調整而使現場運行表現不佳或產生葯耗增加。
若污泥濃度增加了而絮凝劑投加量並沒有增加就會影響了處理效果，會表現出泥餅乾度降低，上清液渾濁；反之，若污泥濃度降低了，絮凝劑投加量沒有降低就形成了絮凝劑的浪費，而處理效果增加並不明顯。
另外，若絮凝劑溶解狀況不好導致實際用量不足或絮凝劑配置濃度過低使藥液有效成分供應不足，則難以形成相應干度的泥餅，影響上清液質量；而絮凝劑濃度太大，絮凝劑高分子鏈上的活性基團則會由於相互屏蔽、包裹而使有效成分難以充分發揮功效，從而造成藥劑的浪費；由於絮凝劑投加量過量較多，絮凝體的再分散作用也會破壞絮體穩定性，絮凝效果同樣不好。
絮凝劑用量太大，不僅造成浪費，而且處理效果沒有顯著提高。市政污泥處理中，有機高分子絮凝劑藥液的配置濃度一般為1‰～5‰，絮凝劑用量一般3～5kg／TDS，某些工業污泥絮凝劑用量可能會達到或超過10kg／TDS，這取決於污泥性質和污泥脫水機性能。由於脫水機設備性能差異，同樣性質的污泥在使用相同型號絮凝劑的情況下也會有不同的絮凝劑消耗表現。
影響卧螺離心機脫水效果的因素很多，並且各個因素又互相影響，因此處理效果是以上所述各個因素綜合作用的結果，離心機的選型應結合工程項目的實際情況進行，運行參數的調整應從脫水后泥餅最終處置方法所要求最佳泥餅含水率、固體回收率和經濟性等因素綜合考慮。
二．調試和運行技術分析
作為污泥脫水的調試，其工作的主要任務就是依照現有條件，尋找到污泥、設備和絮凝劑三者之間最佳的運行組合參數，三者之間單純依賴於某一方或忽視其它方都會使運行出現問題。控制好這些運行工況參數保證長期穩定運行，並在現場出現了變化情況下及時進行科學有效的調整，使其仍然滿足完美配合，實現最低絮凝劑消耗情況下，最佳的處理效果和最大的處理效率，從而實現最低的運行費用，滿足最佳技術經濟要求。
1.污泥性質和濃度發生變化的絮凝劑調整
在污水處理廠工藝、設備調試初期，由於受到水質、水量、水處理工藝運行狀態等因素的影響，待處理污泥的性質可能會發生很多變化，這種變化對污泥脫水機和絮凝劑的依賴性會產生波動，污泥齡或污泥存放時間會影響到污泥性質，如污泥濃度、污泥有機質含量（或灰分含量）、污泥密度、污泥顆粒規格（污泥自身骨架結構狀況）等對絮凝劑和脫水機的依賴波動會更加明顯，因此在現場要根據情況及時進行調整來保證能夠正常的污泥脫水運行管理。這個階段的污泥脫水效果和葯耗可能會和正常運行有一定的差異，這種差異會隨著現場水處理設施運行的逐漸正常和污泥排放處理的逐漸穩定而趨向穩定。
即使在污水廠實現了正常運行后，待處理污泥的實際性質或濃度也會發生變化，特別是對於那些沒有污泥濃縮池而直接將污泥進行脫水處理的現場來講，這種變化可能就會更頻繁，波動幅度也會較大，有污泥濃縮池的現場相對變化幅度小些，這些情況往往會被忽略或小視。產生這種變化的主要原因是：
A 由於污水廠進水負荷變化，導致沉澱池（一沉池或二沉池）停留時間發生變化，沉澱池中的懸浮物實際沉澱時間發生變化，導致污泥密度和濃度發生變化；
B 由於沉澱池向污泥脫水車間的排放的待處理污泥流量或排泥周期發生了變化，導致污泥濃度實際在發生變化；
C 由於現場運行的異常情況（如維修等）導致污泥發生變化，或由於季節性原因，特別是氣候交替導致污泥性質和濃度發生變化等。
這些變化往往表面上不易觀察得到，也容易被忽視，但是簡單計算一下就知道這個變化幅度的可能帶來的影響。
以待處理污泥濃度為例：若排放到污泥脫水車間的待處理污泥含水率從96%變化為97%，即固含量從4%變成了3%，這1%的濃度絕對數值變化其實相對值幅度竟然達到了25%，由於絮凝劑消耗與待處理污泥固含量成正比，在正常運轉時，絮凝劑的消耗也也相應減少25%左右。如果這時候沒有及時調整來降低絮凝劑投加量，在同一污泥流量和絮凝劑流量情況下，絮凝劑就會被浪費了25%左右，而表觀泥餅狀況並不會有明顯的變化。反之，若污泥濃度增加，而絮凝劑沒有跟蹤增加，則污泥脫水效果會相應下降。
這種變化在污水處理廠運行過程中是在不知不覺中發生的，特別是沒有污泥濃縮池的現場，這種變化幅度會更顯著。因此，在現場要隨時注意這個重要的影響絮凝劑消耗的因素，在污泥性質發生較大的變化時，要及時調整適用的絮凝劑來配合污泥脫水運行；在污泥濃度發生變化時，要及時調整絮凝劑供應流量使其既能滿足處理效果又能夠避免浪費。
具體的方法就是經常觀察出泥效果，然後適當降低絮凝劑工作液供應流量，可以每次降低絮凝劑加藥泵頻率0.5-1.0Hz左右，數分鐘后觀察泥餅和上清液狀況及扭矩數據，根據情況決定是否繼續降低加藥泵頻率，直至找到最經濟加藥泵運行頻率，或者可以採用每次增加進泥泵頻率0.5-1.0Hz左右來觀察和調節。
反之，當污泥濃度增加，按照相反的方向進行調整。
另外，由於離心機結構決定了對進泥質量要求較高，進泥中不能有大量的大規格顆粒物和纖維狀物質，否則容易導致設備堵塞、震動加大，影響處理效能。所以，對這種污泥必須做好污泥進入離心機前的破碎切割處理。
2．卧螺離心機設備處理能力的控制
任何卧螺離心機都有一個最大處理能力要求，這種要求有兩方面的數據參考指導：
A． 最大可處理干固體負荷，即每小時處理的最大不揮發固體固體重量，以KGDS（干固體）/h表示；
B． 最大可處理水力負荷，即進入設備的污泥流量，以m3/h表示，它與進泥濃度（固含量）的乘積即為干固體負荷。
在正常污泥濃度情況下，應保證最大處理干固體負荷在設備廠商標定的設備理論負荷的70%—90%為好，要避免設備利用率過低，同時避免設備長期在高負荷下運轉而造成設備損耗加快，維護周期縮短。
在設備負荷過大的情況下，無論如何增加絮凝劑用量，也不會使處理效果好轉，表現為泥餅乾度不理想，上清液攜帶固體偏高、回收率下降，由於上清液攜帶的泥沙溢流造成設備磨損，動平衡破壞、震動加劇。
有些時候，由於污泥濃度增加，造成按照原流量進泥時，實際進泥負荷超過了該設備的可接納負荷指標使處理效果下降。這時要及時逐漸降低進泥頻率，觀察效果，待效果穩定后，繼續嘗試絮凝劑流量控制到最經濟投加量。
反之，當污泥濃度降低了，要逐漸增加進泥流量，同期配合加藥泵流量調整。
若進泥濃度過低，雖然設備的干固體負荷不高，但水力負荷卻很大，進入的低濃度污泥由於在高水力負荷下，設備不能形成有效的、厚度均勻的泥環層，沉降的固體會被大量的上清液攜帶溢流，從而直接影響了處理效果和處理效率。故對於低濃度的污泥，如二沉池未濃縮污泥最好經過濃縮處理（如濃縮機濃縮后處理），或者與高濃度污泥（如一沉池污泥）混合後進行脫水處理。
要避免由於進泥負荷過大而導致扭矩過大造成離心機過載，就要適當降低進泥泵頻率，這種情況主要發生在進泥濃度增加，卻仍然以原進泥流量操作的狀況。
3.分離因素的調整
根據斯托克定律：
Vg = d2(ρp-ρ1)g/(18η)
Vg—重力沉降速度，m／s；
d—固體粒子直徑，m；
ρp—固體粒子密度，kg/m3；
ρ1—液相密度，kg/m3；
η—液相粘度，kg/m?s；
g—重力加速度，9.81m／s2；
由上式可以得出離心沉降公式：
Vc=d2(ρp-ρ1)rω2/(18η)
Vc—離心沉降速度，m／s?
r—離心半徑，m?
ω—角速度，1／s?
ω＝2πN／60
N—r／min
根據公式可知只有離心機的半徑r和角速度ω達到一定的值，在離心機有限的空間內，儘可能短的時間裡方可獲得滿意的沉降效果，所以希望得到更好的污泥處理效果，離心機的高速旋轉是必然的。
分離因素表示離心力場的強弱，它通過調整離心機的轉速來控制。提高分離因素，使生產能力和分離效果提高，但也增大了功率消耗及轉鼓和螺旋的磨損，應在較低的分離因素下滿足生產能力和分離要求，這個數據請參考設備說明和實際運行狀況來確定，離心機轉速的控制要以實現設備正常穩定運轉和正常污泥脫水處理效果為基準。
4.差速度的調整
差速度大小，決定了處理能力和泥餅乾度。提高差速度，排渣迅速，處理能力增加，但出渣含水率高，回收率低；降低差轉速，泥餅乾度增加，表現出螺旋扭矩大，處理能力降低。所以在滿足最大處理能力和最佳處理效果這一對矛盾中，要找到最佳差速度值，這個數值可以根據實際情況進行上下調整，結合污泥流量和泥餅乾度、上清液狀況來確定。
需要注意的是，在同等污泥流量和污泥濃度的情況下，差速度增加，扭矩降低，泥餅含水率增加；反之，差速度降低，扭矩增加，泥餅含水率降低。原則上要以最大的處理能力結合最佳的處理效果為原則來確定差速度參數，在絮凝劑用量保證在合理用量範圍內，離心機轉速固定，進泥的濃度相對穩定情況下，設備處理能力和脫水效果完全取決於差速度的控制。
而扭矩同時還與離心機中干固體負荷有關，所以要結合進泥負荷來調整。在污泥濃度變化后，同等進泥流量情況下，設備干固體負荷變化會導致扭矩變化，相同的差速度時，進泥濃度增加，扭矩增加。所以，在現場經常會出現這樣的情況，很多時候扭矩很大，但出來的泥餅乾度並不高，而有時候扭矩並不高，但泥餅乾度很好，這就是由於不同設備負荷造成的影響，所以，了解泥餅乾度，不僅僅是觀察設備扭矩參數，最終要以實際出泥泥餅為準。
如果進泥負荷過大，差數度過大，不但會影響泥餅乾度，同時也會使上清液質量下降，影響污泥處理回收率。
5.絮凝劑加藥點的調整
絮凝劑加藥點的不同，會直接影響到葯泥混合、反應狀況，從而影響到絮體的狀態、強度和泥水分離狀態，最終影響到絮凝劑的消耗量和污泥處理效果。絮凝劑加藥點有多種選擇，一般情況下，可以設置成污泥泵前加藥、污泥泵管道加藥和離心機污泥入口加藥。具體加藥點的設置和調整是根據污泥性質、設備特點和絮凝劑特點決定的，一般通過實際應用試驗確定。
目前部分廠商生產的的離心機採用了物料混合液進入離心機位置可調的方式，具體的調整可根據實際情況決定。
三. 污泥脫水運行管理和工況調整的基本原則：
為了實現最佳的處理效果、最大的處理能力和最低的藥劑消耗，應該依照以下的原則進行現場的管理：
1. 污泥脫水機的處理能力控制在適當的範圍內，結合污泥流量、絮凝劑流量和差數度進行調節，避免由於負荷突然增加造成設備過載使系統頻繁波動和影響處理效果，同時又能夠實現較大的設備處理效率；
2. 污泥濃度發生變化要及時調整絮凝劑流量和差速度，既要保證處理效果又要避免浪費；污泥流量加大或污泥濃度增加，絮凝劑流量跟蹤增加，差速度相應加大；污泥流量下降或污泥濃度降低，絮凝劑流量跟蹤降低，差速度相應減少；
3. 泥餅乾度表現要結合扭矩數據來確定最佳差速度數值範圍，原則上在不造成離心機堵塞和滿足處理能力情況下盡量使用較低差數度來實現更好的處理效果和節省絮凝劑消耗；
4.絮凝劑沒有最好，只有最適合，絮凝劑的型號和消耗量既取決於藥劑的品質與污泥性質的匹配，也取決於與設備結構類型和運轉工況的匹配，只有三者得到最佳的運轉組合，才能實現最低絮凝劑消耗情況下，最佳的處理效果和最高的處理效率。
5.
所有現場管理和操作人員所要做的工作就是：不斷觀察、及時調整和善於總結，儘可能在可能發生的各種變化中尋求所有工況參數最佳的、相對穩定的完美配合。一般情況下，這種觀察和調節最好1～2小時就應該進行一次，要嚴格避免開機后就將設備運行工況參數堅持很久或一個班次而不進行任何調整的局面出現，現場的操作人員懶惰或責任心不強是造成污泥脫水車間長期運行效率不高、處理效果波動大和葯耗浪費的主要原因之一。
