本文介紹了SDF同步雙頻感應加熱技術的發展,以及其在汽車零部件熱處理中的一些應用。該技術在節約能源、降低能耗、減少污染排放、提高生產效率及降低生產成本等方面的優勢也越來越為各生產企業所認可和接受。
2010年我國的汽車工業取得了很好的成績,汽車產銷量雙雙突破1800萬輛,可以預計我國的汽車工業將保持快速的發展勢頭。而汽車裝配所需的各種零部件的需求也將隨之增長。如何在增加產量的同時提高產品的質量,併兼顧節能、降耗和環保,成為各汽車零部件生產廠家所必須面對和思考的問題。
目前,國內廣泛採用的表面熱處理方法主要有滲碳淬火、滲氮和碳氮共滲等方法。採用傳統的滲碳淬火工藝,由於耗時較長,往往造成工件變形量大,而且能耗大、成本高及效率較低。隨著科學技術的發展,感應加熱技術日益廣泛地應用於金屬表面的熱處理中。而當今最新的SDF同步雙頻感應加熱技術使得節能、降耗及環保的表面熱處理方式成為可能,也使得我們一直倡導的「綠色生產」成為可能。
SDF同步雙頻感應加熱技術的發展
1.單頻感應加熱的困惑
與其他傳統的熱處理方式相比,感應加熱淬火具有工件表面硬度高、脆性低、疲勞強度高、工件表面質量好(不易氧化脫碳)、變形小以及加熱溫度、淬硬層深度等參數容易控制等特點。然而,對於類似齒輪這樣具有凹凸表面結構的工件而言,常規的單頻感應加熱技術就無法實現令人滿意的處理效果。
由於齒輪存在凸面和凹面,如採用高頻感應加熱進行齒輪表面淬火(見圖1),感應電流產生的熱量迅速傳導到輪齒的中心,輪齒得到完全硬化,但是齒根硬化不足。此外,這種處理方法還容易在根齒面上增加殘留應力,導致斷裂的發生。