大量的汽車內飾件是用普通方法注塑成型的。採用Pgam公司開發的模內層壓新工藝來製作汽車內飾件，可以同時進行「將織物覆蓋在製件上」的工序，大大提高了生產效率。
據Pgam先進技術公司位於北美的運營公司(位於密歇根州的奧本山)介紹，該公司開發的工控系統正在被大眾公司用於其高爾夫車型內飾件的注射模塑，並且所製作的汽車內飾件的外表非常漂亮。
Pgam公司的創新主要體現在他們採用了模內層壓工藝，即將A、B、C柱的裝飾部件直接注射模塑到織物的背面，省去了二次加工過程。這種新的工藝是在1986年的德國K展上首次出現的，最初被稱作「低壓加工」，之後很快被推廣到美國。
一般來說，柱子上裝飾部件的生產是通過機械與人力共同來完成的，而且還要使用粘合劑。其過程是：首先要對塑料部件進行模製成型，然後工人再將織物覆蓋在從注塑機上取下的模製件上，最後用粘合劑將基材與織物粘結起來。這個過程需要進行兩個步驟的操作 ??先模塑，再覆蓋／塗膠／修剪，而且還要使用有毒溶劑。
現在，Pgam公司將其開發的模內層壓工藝與Demag公司(位於俄亥俄州斯特朗斯維爾)提供的卧式注塑機和自動化供應商Wittmann公司(位於康涅狄格州的托靈頓)提供的機器人組合起來，形成了一種高效率的工控系統，使得內飾件的整個模製過程完全實現了自動化。
首先，將已經切成所需尺寸（留有一點邊，以滿足模塑后修整的需要）的織物坯料片堆成撂，機器人移動到成撂坯料上方，由空氣驅動刺針從臂端向前穿透0.125in (1in=25.4mm)，以提起紡織品，並將其移入模具區；然後，把織物覆蓋到模具內的固定銷針上，進行織物覆蓋后再移出模具之外；最後，進行模製，並將製成品放在輸出傳送帶上，利用超聲波、激光修邊以及水噴射切割裝置進行最終的裝飾。
在上述工藝流程中，一個非常關鍵的過程就是要做到精密控制，不管是對於織物運送處理的控制，還是在注塑過程中對機械和材料的控制，都要求做到精密。還需要指出的是，在注塑中，並不是一次性地把材料注入模腔，而是利用控制器來控制材料的充模過程。
到目前為止，Pgam公司利用Demag公司的卧式注塑機，採用模內層壓工藝的成型方法，已生產了2007種部件。Demag 的Ergotech注塑機具有被稱為「NC 4」的控制系統，在所用的層疊注射工藝中，能夠控制48個不同的區域。 此外，該設備的拉杆之間距離較大，這一設計對於內飾件的模製工藝流程是非常重要的，因為模具的尺寸和質量都相對較大。 Pgam公司所使用的注塑機的型號為3500/1250，即鎖模力達3500KN，兩個拉杆之間的距離是1250mm。
現在，Pgam公司已不再滿足於將這種技術僅用在聚丙烯材料上，他們正在嘗試著使用丙烯腈 -丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料。這是因為，ABS材料具有流動性好、尺寸穩定性高、耐高溫性好的特點。此外，他們還用PC（聚碳酸酯）/ABS共混材料和各種不同的織物，甚至是皮革進行試驗，以使該工藝不斷完善和發展。
