四、深孔的擴孔
1、用麻花鑽擴孔：為了減小鑽大孔時的切削力，對於孔徑￠50～￠70mm的孔，先採用直徑￠25～￠40mm的鑽頭先鑽一次，再用大直徑的鑽頭擴孔。此種方法，一般在孔的精度要求不高時採用。如孔的精度要求在H7，表面粗糙度為Ra3.2μm左右時，也可在粗鑽后，進行半精鑽和精鑽工藝達到。但精孔鑽頭應選用刃帶完好的鑽頭，將鑽頭的主偏角磨成3o～5o，它與刃帶相接處磨成較大鋒利的圓弧半徑，切削速度為低速(Vc＜10m/min)，採用潤滑性能良好的切削液，以防止積屑瘤的產生。
2、對稱雙刃浮動擴孔刀具：如圖11所示，此刀用於粗擴深孔，由於有支承套支承，切削時無振動，一次走刀，可將孔徑擴大30～80mm，切削時不用退刀排屑。此刀具及工裝簡單，雖然採用高速鋼刀具材料，切削速度較低(切削一般鋼材時Vc=20m/min左右)，但切削深度大，所以它的擴孔加工效率較高。由於它是雙刃對稱浮動切削，達到兩刃切削力平衡。此種刀具，多用於在車床上擴深孔。支承套的材料為鑄鐵，它的外徑d比前一次走刀后的孔徑小0.2～0.5mm，內孔與刀桿配合能轉動。
3、導向塊式鏜頭：如圖12所示。
這種結構的鏜頭主要用於粗鏜，採用內排屑方式，鏜刀後面有一斜孔，高壓的切削液從工件孔內輸入，通過斜孔連同切屑從鏜桿內孔中一齊排出。鏜頭前端有一d的凸台，作為對刀和調整導向塊之用。在距離鏜刀刀尖后3～4mm，設有兩塊硬質合金(YG8)導向塊，後面還設有三個夾布膠木導向條。刀體與夾布膠木相配的底面有3o～4o的斜度，以便於導向條磨損后徑向尺寸的調整。
4、導向條鏜頭：如圖13和圖14所示。以下兩種尺寸的鏜頭，可同用於粗鏜、半精鏜和精鏜(用浮動鏜刀)。粗、半精鏜時，採用如圖15所示的硬質合金刀具。
以上兩種鏜頭，第一種是鏜削內孔直徑￠70mm以下的，為了有較大的排屑空間，只安裝了兩個導向條。第二種是鏜削內孔直徑￠70以上。導向條的材料可用尼龍或夾布膠木。它安裝后的直徑等於或略小於(0.02～0.05)走刀后的孔徑，是在導向條安裝好後車削達到。
在粗鏜的半精鏜孔時，如沒有導向套(裝置)的情況下，先用別的內孔刀具，鏜一個長度約30mm的入刀導向孔，以使導向條能進入孔中支承，再把鏜刀也調整到所加工的孔徑，其旋轉尺寸直徑基本等於導向孔孔徑，一定要嚴格掌握。否則會造成孔徑小了，使導向條摩擦加劇，反之導向條與孔的間隙大了，影響切削效果。
粗鏜后，留2ap=1～2mm余量后，將導向條調整(加墊)和車成半精鏜后的孔徑尺寸，再按上述方法加工，加工導向孔，調整刀具伸出長度進行半精鏜。鏜后留有2ap=0.15～0.4mm余量進行精鏜。精鏜時採用可調浮動鏜刀。精鏜后的孔徑，如需滾壓，把孔徑鏜到接近最小孔徑即可。如需珩磨，精鏜后留2ap=O.03～0.05mm余量即可。
粗鏜與半精鏜的切削用量。採用硬質合金刀具時，Vc=30～40m/min左右，因為導向條的材料和冷卻情況而靈活掌握。f=0.3～0.4mm/r，但必須使切屑能斷。斷屑的條件是和刀具斷屑槽尺寸與形狀和切削用量中的Vc和f相關。精鏜時，Vc≤10m/min，f=0.3～0.8mm/r。並在切削過程中使用大量的切削液，以冷卻潤滑和排屑。在一般的情況下，無高壓冷卻液壓裝置時，也必須隨時用人工澆注和清排屑。
五、深孔的鉸削
對於深孔的鉸削，也同樣有一個排屑的問題。孔徑在Φ30mm以下，應採用螺旋鉸刀，以控制排屑方向，自動排出。當孔為通孔時，應採用左螺旋齒鉸刀進行推鉸，或用右螺旋齒鉸也進行拉鉸。對於盲孔，應採用螺旋β＜30o的右旋齒鉸進行推鉸。當孔徑D＞30mm時，應採用浮動鏜刀對孔進行鉸削。浮動鏜刀的結構如圖16所示。
浮動鏜刀是由兩大件相配合結成，可根據孔徑選用不同調整範圍的鏜刀，精確地調整所需尺寸。刀具製造時，它的前角γ0=0o這時可用來切削鑄鐵等脆性材料。由於它的刀刃高於中心h，所以它的工件前角γ0e=－值。當用來切削塑性材料時，這時它的前角就小了，就必須重新刃磨浮動鏜刀的前角，使γ0=γ0e+η=18o～20o。可以用下式計算：
tgη=h/√(D/2)2-h2 (o)
式中，D—工件的直徑(mm)；
h—刀刃高於工件中心的高度(mm)；
η—刀刃高於工件中心時前角減小的值(o)。
採用鉸刀和浮動鏜刀時的切削用量，Vc=5～10m/min，f=0.5～1mm/r。在切削的過程中必須有良好的潤滑，並根據不同的工件材料，選用相應的潤滑液。
六、深孔的滾壓
1、滾壓特點：對深孔進行滾壓，是深孔加工常採用的一和表面光整、強化工藝。它可以從原始(精加工后的表面)表面粗糙度Ra6.3～3.2μm，降低到Ra1.6～0.1μm；可使表層硬度提高30％～50％，而使表層金屬纖維完整，而提高工件抗疲勞強度；滾壓過程平穩，不會產生燒傷和裂紋；工具簡單，加工效率高。
2、滾壓加工原理：它是一種壓力光整加工，是利用金屬在常溫狀態的冷塑性特點，利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力，使工件表層金屬產生塑性流動，填入到原始殘留的低凹波谷中，而達到工件表面粗糙值降低。由於被滾壓的表層金屬塑性變形，使表層組織冷硬化和晶粒變細，形成緻密的纖維狀，使表層金屬塑性降低，硬度和強度提高，從而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。
3、內孔滾壓工具：常用的深孔滾壓工具有以下幾種，如圖17～19所示。
4、深孔滾壓工藝參數和注意的問題：
滾壓時的工藝用量：Vc=20～100m/min，f=0.2～0.5mm/r，滾壓過盈量為0.05～0.15mm。潤滑液為機械油。應注意的問題：滾壓前必須把工件內孔擦洗乾淨；過盈量要靈活掌握，即是工件材料硬度高、壁薄，原始表面粗糙度值低，其過盈量小一些。反之，即可大些。
