在軸類零件中，有大量的軸中間有孔需加工。軸孔最常見的加工方法為：在車床尾座上裝夾鑽頭，手搖鑽孔，然後在刀架上裝鏜刀，進行車鏜加工。這種方法對較淺的油孔加工非常方便，加工精度也能保證。但對那些較深的軸孔，加工起來就很困難了。一方面，手搖尾座鑽孔時，尾座套筒行程很短，當手搖進給達到套筒行程極限時，必須再搖回，將整個尾座前推，然後再手搖加工。如此反覆進行，勞動強度極大，效率很低。另一方面，當鑽完后需精加工時，由於受到刀架尺寸的限制，鏜刀刀桿很細，若孔較深，則鏜刀的剛度很差，加工精度就很差，甚至根本無法加工。
在車床上加工深孔，通常對刀桿剛度不足問題的解決方法是，特製一刀桿，裝入尾座孔內，手搖尾座進行鏜削，其加工過程與鑽孔一樣，需反覆進行。這樣，勞動強度仍然很大，更重要的是，由於需要反覆間歇性進給，且手搖進給速度也不可能很均勻，加工精度和表面粗糙度都較差，達不到較高的質量要求。
因此，對一般的小型工廠而言，加工軸類深孔的最佳解決辦法是將車床稍加改裝，使尾座能夠自動進給。
要使車床尾座能夠自動進給，可以設計多種改進方案，其中最簡單的一種辦法是將尾座與大拖板之間加裝接板進行剛性聯接，這樣，當大拖板進行縱向進給時，尾座隨之前進，實現了尾座的機動進給。
利用該方法應注意下面的問題：平時，當尾座鎖緊手柄處於放鬆位置時，尾座下面的鎖緊壓塊與車床導軌之間有間隙。而當手柄處於鎖緊位置時，壓塊被壓緊在導軌上，摩擦力很大。所以，必須調節壓塊上的調節螺母，使尾座鎖緊手柄在鎖緊位時，壓塊與導軌之間既無間隙，又無鎖緊力。
利用這種方法，能夠實現車床機動進給加工深孔，既提高了加工質量和生產率，同時又大大減輕了工人的勞動強度。而且機床本身幾乎未做任何改動，不需改進成本，不破壞車床原來的任何零部件。若要機床恢復原來的車削功能，只需拆下接板，再調節尾座下面壓塊的調節螺母回到原來位置即可，非常方便。
