根據外部質量反饋，「Ｊ」系列振動壓路機振動軸承燒死、內軸承座密封漏油、側傳動打齒、斷軸等損壞現象多有發生，三包服務費用居高不下，工廠把該兩項內容列入主要的質量攻關計劃，加以研究。現就本人的理解和認識整理如下：
一、振動軸承燒死、內軸承座密封漏油、碟形板撕裂
出現問題的原因共有以下幾點：１．振動軸承選形不對。２．滲漏油，造成振動軸承潤滑不充分。３．振動輪的加工偏差過大。４．振動輪結構不合理。５．振動軸承自身質量不高。
原因分析：
１．振動軸承選形不對。即選用的振動軸承的承載能力、極限轉速、游隙、壽命等參數達不到使用要求。
２．滲漏油現象。造成該現象的原因一是偏心軸的可裝配性能不好。裝配時往往憑感覺，易造成骨架油封的密封唇反起，不起密封作用，造成漏油現象的發生。二是骨架油封的質量存在質量問題，造成漏油。振動軸承在高衝擊、高載荷、高速運轉的情況下，潤滑不好，極易造成燒死。再者丁氰橡膠為原料的骨架油封耐高溫性能、抗衝擊性不適應大噸位壓路機的工況。
３．振動輪的加工偏差過大。振動輪焊接后沒有經過時效處理，焊接的內應力待加工完畢后沒有釋放，造成內外軸承座的安裝孔的同軸度嚴重超差。
４．振動輪結構不合理。碟形板結構為懸臂樑結構，剛度的設計不足是先天缺陷，所以受力時，變形過大，軸承的受力也不均勻。
５．軸承自身質量。軸承是一個要求非常嚴格，加工精度很高的部件，其對材料的要求、獨特的熱處理工藝、和徑向游隙的安排均決定其使用的可靠性。
解決方法：
１．核算軸承的承載能力，選取合適的振動軸承。
２．從結構上徹底治理滲漏油現象發生。一是改造現有輪子的結構形式，由碟形板的改為桶式結構，使兩獨立的振動室合二為一，碟形板的懸臂樑結構變為雙支點的梁結構形式，大大提高了整個輪子的剛度，彌補了因焊接而引起的內應力造成機械變形帶來的不利影響。二是取消了內骨架油封，兩激振室的潤滑油可以相互流通，由此砌底解決了振動輪內部滲漏的問題。從而也解決了因缺油造成的一系列問題。（負面作用為用油量較大）；三是控制焊接質量，保證焊接面不滲漏。四是加強控制輪子加工精度。
３．對焊接輪進行時效處理，消除因焊接造成的應力集中，減小變形量。時效的方法可以採用自然時效（該方法的周期較長，佔用資金較大，工廠一般不採用），也可以採用人工時效，這樣需要添置較大的熱處理專用設備，對工廠是一個不小的投資。
４．從技術文件上嚴格規範軸承的各種技術參數，嚴格控制軸承配套廠家，加強對振動軸承考核和驗證，並有一定的檢測手段來控制。
二、「Ｊ」系列大噸位振動壓路機側傳動損壞
出現問題的原因分析共有以下幾點：ｌ、傳動軸的強度不夠，沒有經過調製處理。２、結構上存在不足，兩變徑處的過渡圓角過小，使應力均集中在變徑的根部。３、側傳動的雙聯齒強度不足，打齒后斷齒落入嚙合的齒溝內，切斷傳動軸。４、側傳動的齒輪加工誤差較大，特別是齒形公差嚴重超差，使傳動軸承受交變的剪切力，傳動軸因疲勞而發生斷裂。
解決方法：ｌ、提高傳動軸的強度，由不經處理的材料改為調製處理，強度得到提高。２、加粗傳動軸，由原有的?８０改為?９０，使變徑比例變小，且變徑處的加大過渡圓角，減小了應力集中。３、加寬側傳動齒寬，提高側傳動的強度。
以上兩種反饋較大的質量問題，經改進後效果明顯，實踐證明改進的方法是正確的。
