VG800型濕法制粒機是從德國引進的制粒設備，該設備最大容積為800L，有效容積為240L~600L，每批最大產量為300Kg。從05年6月開始試生產，由於工藝摸索和設備驗證階段物料裝載量大，滿負荷進行試生產。經過半年時間后，攪拌槳主軸發生主軸承咬死的故障。濕法制粒機在05年12月15日發生故障，經過維修更換了三隻軸承：濕法制粒機主軸上軸承向心球軸承（60320-2RS1） 、主軸平面軸承51118 以及濕法制粒機主軸下軸承向心球軸承61817-2RS1。另更換兩隻濕法制粒機主軸骨架油封125*150*12。經過生產後於06年3月14發生第二次故障。期間供應商的工程師實地了解和研究情況。採取了一些措施：首先把氣封節流閥開至最大，加大氣流量，並適當調高氣壓，但一段時間生產運行后反饋的效果並不明顯。
之後更改電氣控制線路，改變了原先攪拌槳氣封氣流在設備進入程序運行時才開始吹氣的狀況，使得設備一上電就進行壓縮氣反吹，但實際效果也不大。
當時供應商的工程師在制粒鍋拆下攪拌槳完全清洗乾淨的情況下，安裝好后，做了一料產品。然後停機，把攪拌槳拉起，用鏡子觀察，發現氣封腔內遠離氣孔就有兩處堆積藥粉。
針對這一故障情況，設備技術人員在一起進行分析。故障原因主要由於藥粉被擠入攪拌槳氣封腔內。這是很關鍵的一點。然後粉子不斷的堆積在攪拌槳的密封腔內，由於骨架油封和主軸長期相對運動磨擦，加上藥粉進入摩擦面，加劇磨損。上部唇形密封圈已經張開和主軸不緊貼。下部骨架油封內的彈簧失效，導致主軸和骨架油封不緊貼，出現縫隙，造成藥粉往下漏。
堆積在氣封腔內的藥粉再通過骨架油封滲入到主軸上部軸承向心球軸承以及平面軸承內，堆積多了導致軸承珠卡住，加劇磨損，工作雜訊增大，軸承座發燙，會導致主軸磨傷，同時傳動系統受力增大。
經過每次清洗拆槳發現遠離吹氣孔處粉子易堆積，嚴重時只露出兩個吹氣孔，原因是氣封腔內氣壓保不牢，導致藥粉在攪拌槳攪動時由於擠壓力的作用，把藥粉擠入。由於原來的四氟密封板（見圖1）外圈和攪拌槳內腔間隙在直徑方向為1mm，同時四氟板高度只有4mm，未形成一個阻擋細粉的台階。
後來經改進使四氟板與攪拌槳內腔間隙在直徑方向縮小為0.5mm。把四氟板橫截面做成錐台形（見圖2），貼合攪拌槳內腔斜面，減少了氣封腔的空間有利於保壓。從而使得沿圓周密封線氣壓都相同，沒有薄弱點。再則四氟板高度增加到35mm，高度高則細粉不容易翻過高坡進入。
最後在軸承和骨架油封之間填滿CHESTERTON 629EN 衛生級磺基潤滑脂，作為最後一道屏障。一旦有藥粉通過骨架油封就被油脂擋住，同時油脂滲入軸承起到潤滑作用。
另外在兩隻骨架油封之間及骨架油封密封凹面內塗上油脂，減少骨架油封的磨損，增強密封效果。
要求設備維修人員定期（三個月）對骨架油封進行更換，檢查相應的密封O形圈是否破損或變形，檢查油脂是否變質同時更換。
從目前半年多時間使用情況來看，幾乎很少有粉子進入氣室腔內，而以前做一料就有藥粉進入氣室腔內。密封效果的提高，受益最大的是保障生產正常進行，原先主軸承一旦發生故障，由於拆裝較複雜，至少要影響一天的生產量。同時保障了產品質量的穩定性，由於主軸阻力增大，就會影響道主槳扭矩檢測的正確性，而扭矩是作為檢測制粒的指標，這就會影響到制粒質量。此外，氣封腔內部藥粉的堆積加上清洗時有水氣進入，不利於產品質量。
在產品質量和生產保障之外，維修成本也隨著密封效果的提高而大大降低，每次維修更換全套軸承，每套軸承軸封國內價格在1500元左右，以兩次故障間隔周期為3個月計算，兩套GLATT濕法制粒機設備一年可節約維修成本1.2萬元。
