數控車床編程中確定切削用量與進給量的方法

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tags: 數控車床    時間:2014-03-14 01:08:32
數控車床編程中確定切削用量與進給量的方法簡介
    在數控編程中,我們必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要充分考慮影響切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械……
數控車床編程中確定切削用量與進給量的方法正文

 在數控編程中,我們必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要充分考慮影響切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有:機床、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數量;機床的壽命。


上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。


切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小,則切削時間會加長,刀具無法發揮其功能;若切削速度太快,雖然可以縮短切削時間,但是刀具容易產生高熱,影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多,概括起來有:


(1)刀具材料。刀具材料不同,允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。


(2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應降低,而加工較軟材料時,切削速度可以提高。


(3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長,則應採用較低的切削速度。反之,可採用較高的切削速度。


(4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大,切削抗力也大,切削熱會增加,故切削速度應降低。


(5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。


(6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之,則需降低切削速度。


上述影響切削速度的諸因素中,刀具材質的影響最為主要。


切削深度主要受機床剛度的制約,在機床剛度允許的情況下,切削深度應儘可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等於零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。


主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。


進給量f(mm/r)或進給速度F(mm/min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。


編程員在選取切削用量時,一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗,採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工,或保證刀具耐用度不低於一個工作班次,最小也不能低於半個班次的時間。

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