機械零件絕大多數是由碳素及合金結構鋼製成，車削這類材料時，多形成帶狀切屑。為從毛坯上切除切屑，刀片需承受巨大的負荷，被切除的切屑從刀片前刀面飛速地滑出，它在與刀片的相對運動中，產生劇烈的摩擦面形成高溫，故刀片材料不但要耐磨，而且要耐高溫，在高溫下保持硬度。所以切削此類材料應選用含TiC+TaC比例較多的P類硬質合金。當今為提高切削效益；切削速度；進給速度愈來愈高，P類硬質合金刀片不能勝任。在上世紀中葉，人們開發了在P類硬質刀片上再沉積一層高硬度的膜，稱之為塗層（coating）。塗層厚度僅約為刀片厚度的0.2%，就可以大大地提高刀片壽命，且能適應更高的切削速度。這幾十年來塗層技術也在不斷地發展，如由單層發展到多層甚至納米多層；厚度也由幾μm增至十幾μm，甚至更多，塗層材料種類性能及沉積技術也越來越先進；作為基體材料的硬質合金也由單一各向同性發展到適應加工要求的具傾斜性能的結構等。
針對這最大數量材料的切削加工要求，三菱公司經多年研發，成功地推出了新的UE系列刀片材料。
圖1簡潔地表示了UE系列的組成，各牌號以及他們的選用概念圖。圖中縱坐標可表切深（背吃刀量），橫坐標表進給量。在坐標原點處可見一帶缺口的圓，表示沿45度線附近的各切深與進給量的切削條件，在進行輕微斷續切削時，推薦選用的UE系列刀具的具體牌號，同時可選出相應的斷屑槽。如當切深與進給較小時，可選用UE6010與SH斷屑槽，若切深與進給量大致沿45度線向上增大，表示了切屑截面積逐漸增大，切削負荷逐漸增大時，依次可選用UE6010材料與MV和GH斷屑槽，當切削麵積更大時，可選用UE6020材料與Hx斷屑槽。工件上若沒有鍵槽，缺口等時，此時的切削稱為連續切削，若加工余量也均勻，不是切削工件的表層，而是切削其內層，另外若工件的安裝剛性較高，不易產生振動，此時切削力大致恆定時，以上條件下的切削屬於穩定的切削範圍，見圖1的左上方。在此範圍內的切削，隨切深與進給量的增大，可分別選擇UE6005材料與SH、MV、GH斷屑槽，當切深和進給量更大時可選擇UE6010材料和Hx斷屑槽。圖1的右下方有一個帶四個缺口的圓，形象地表示工件上缺口多加工時形成更強烈的斷續切削。加工余量不均，非工件內層切削而是硬度高且不均一的表皮的切削或是工件的安裝剛性差易振動時的切削，都屬不穩定的切削範圍，此時主要可選用UE6020材料，隨切深與進給量的增大可同前選擇相應的斷屑槽。不穩定條件更加嚴重時則應選用UE6035及相應的斷屑槽。為什麼這樣選擇呢？因UE系列，這四種材料如圖1分別相當於ISO國際標準從P01到P40的不同等級，以上的號碼越小表硬度越高，愈耐磨，愈可適應更高的切削速度，號碼越大表韌性越高，愈耐衝擊，但適應的切削速度相對較低，這從圖1
下右推薦切削條件也可以看出。
在說明UE系列特點前，先簡要說明一下使刀具失效的損傷問題。當今刀具材料的硬質合金，金屬陶瓷，陶瓷，CBN(鈁氮化硼)，PCD(人造聚晶金剛石)等燒結材料為主，高速鋼的使用率已經下降了。燒結材料的損傷形態與高速鋼一樣有磨損（Wear），磨損是一種漸進損傷與切削時間、切削長度相關。因為是燒結材料又有自己的特性即硬而脆，韌性不足，在切削過程中會因切削力，切削熱的變動造成瞬間與低循環衝擊，而形成脆性損傷（Brittle
Fracture
），這種損傷表現為
（1）在刀刃上出現一些小缺口稱缺損或微崩（Chipping）。
（2）嚴重時產生大缺口稱破損或崩刀（Broken Fracture）。刀刃上出現微小缺口，即缺損時，不能再用做精加工，但在某些情況下可繼續做粗加工用。
（3）另外在加工中，部分切屑粘結（Adhesion）熔結（Welding）在刀刃附近。一般的粘結、熔結磨損是零件，非燒結刀具損傷原因之一，對燒結工具材料來講有可能產生粘結，熔結磨損，但更主要的是與刀具表面牢固結合在一起的切屑粘結，熔結物，積屑瘤在被後續的加工衝擊后，強行使它與刀具表面分離，在這過程中，分離的同時將刀具部分材料也一起帶走造成了粘結，熔結缺損與破損，故在現場加工中應盡量避免切屑的粘結熔結。當然它們還影響加工表面質量。
（４）燒結材料導熱差易產生熱裂紋等損傷。
