不鏽鋼常用表面處理方法

1.2.1表面本色白化處理：不鏽鋼在加工過程中，經過卷板、扎邊、焊接或者經過人工表面火烤加溫處理，產生黑色氧化皮。這種堅硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二種EO4成分，以前一般採用氫氟酸和硝酸進行強腐蝕方法去除。但這種方法成本大，污染環境，對人體有害，腐蝕性較大，逐漸被淘汰。目前對氧化皮處理方法主要有二種：

⑴噴砂(丸)法：主要是採用噴微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。

⑵化學法：使用一種無污染的酸洗鈍化膏和常溫無毒害的帶有無機添加劑的清洗液進行浸洗。從而達到不鏽鋼本色的白化處理目的。處理好后基本上看上去是一無光的色澤。這種方法對大型、複雜產品較適用。

1.2.2不鏽鋼表面鏡面光亮處理方法：根據不鏽鋼產品的複雜程度和用戶要求情況不同可分別採用機械拋光、化學拋光、電化學拋光等方法來達到鏡面光澤。

1.2.3表面著色處理：不鏽鋼著色不僅賦予不鏽鋼製品各種顏色，增加產品的花色品種，而且提高產品耐磨性和耐腐蝕性。不鏽鋼著色方法有如下幾種：

⑴化學氧化著色法；

⑵電化學氧化著色法；

⑶離子沉積氧化物著色法；

⑷高溫氧化著色法；

⑸氣相裂解著色法。

各種方法簡單概況如下：

⑴化學氧化著色法：就是在特定溶液中，通過化學氧化形成膜的顏色，有重鉻酸鹽法、混合鈉鹽法、硫化法、酸性氧化法和鹼性氧化法。一般“茵科法”(INCO)使用較多，不過要想保證一批產品色澤一致的話，必須用參比電極來控制。

⑵電化學著色法：是在特定溶液中，通過電化學氧化形成膜的顏色。

⑶離子沉積氧化物著色法化學法：就是將不鏽鋼工件放在真空鍍膜機中進行真空蒸發鍍。例如：鍍鈦金的手錶殼、手錶帶，一般是金黃色。這種方法適用於大批量產品加工。因為投資大，成本高，小批量產品不合算。

⑷高溫氧化著色法：是在特定的熔鹽中，浸入工件保持在一定的工藝參數，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈現出各種不同色澤。

⑸氣相裂解著色法：較為複雜，在工業中應用較少。

1.3處理方法選用

不鏽鋼表面處理選用哪種方法，要根據產品結構、材質、及對錶面不同要求，選用合適的方法進行處理。

2不鏽鋼件產生鏽蝕的常見原因

2.1化學腐蝕

2.1.1表面污染：附著在工件表面的油污、灰塵及酸、鹼、鹽等在一定條件轉化為腐蝕介質，與不鏽鋼件中的某些成分發生化學反應，產生化學腐蝕而生鏽。

2.1.2表面划傷：各種划傷對鈍化膜的破壞，使不鏽鋼保護能力降低，易與化學介質發生反應，產生化學腐蝕而生鏽。

2.1.3清洗：酸洗鈍化后清洗不幹凈造成殘液存留，直接腐蝕不鏽鋼件(化學腐蝕)。

2.2電化學腐蝕

2.2.1碳鋼污染：與碳鋼件接觸造成的划傷與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。

2.2.2切割：割渣、飛濺等易生鏽物質的附著與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐。

2.2.3烤校：火焰加熱區域的成份與金相組織發生變化而不均勻，與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。

2.2.4焊接：焊接區域的物理缺陷(咬邊、氣孔、裂紋、未熔合、未焊透等)和化學缺陷(晶粒粗大、晶界貧鉻、偏析等)與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。

2.2.5材質：不鏽鋼材質的化學缺陷(成份不均勻、S、P雜質等)和表面物理缺陷(疏鬆、砂眼、裂紋等)有利於與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。

2.2.6鈍化：酸洗鈍化效果不好造成不鏽鋼表面鈍化膜不均勻或較薄，易於形成電化學腐蝕。

2.2.7清洗：存留的酸洗鈍化殘液與不鏽鋼發生化學腐蝕的生成物與不鏽鋼件形成電化學腐蝕。

2.3應力集中易於造成應力腐蝕

總之，不鏽鋼由於其特殊的金相組織和表面鈍化膜，使得它在一般情況下較難與介質發生化學反應而被腐蝕，但並不是在任何條件下都不能被腐蝕。在腐蝕介質和誘因(如划傷、飛濺、割渣等)存在的條件下，不鏽鋼也能與腐蝕介質發生緩慢的化學和電化學反應被腐蝕，而且在一定條件下的腐蝕速度相當快而產生鏽蝕現象，尤其是點蝕和縫隙腐蝕。不鏽鋼件的腐蝕機理主要為電化學腐蝕。

因此，在不鏽鋼產品在加工作業過程中應採取一切有效措施，盡量避免鏽蝕條件和誘因的產生。實際上，許多鏽蝕條件和誘因(如划傷、飛濺、割渣等)對於產品的外觀質量也有顯著的不利的影響，也應該和必須加以克服。