乾式切削齒輪加工作用，關鍵於找到一種代替冷卻潤滑方法。目前，比較成功乾式切削法有兩種：高速乾式切削低溫冷風切削。
一、高速乾式切削與低溫冷風切削
高速乾式切削法
該加工方法無冷卻、潤滑油劑作用下，採用很高切削速度進行切削加工。
乾式切削必須選用適當切削條件。首先，採用很高切削速度，盡量縮短刀具與工件間接觸時間，再用壓縮空氣或其他類似方法移去切屑，以控制工作區域溫度。隨著數控技術廣泛使用，機床剛性動態性能不斷提高，提高機床切削速度並非難事。實踐證明，當切削參數設置正確時，切削產生熱量80%可被切屑帶走。
高速乾式切削法對刀具有嚴格要求：①刀具應具有優異耐高溫性能，可無切削液條件下工作。新型硬質合金、聚晶陶瓷CBN等切削材料乾式切削刀具首選材料；②切屑刀具之間摩擦係數要儘可能小（最有效方法刀具表面塗層），並輔以排屑良好刀具結構，減少熱量堆積；③乾式切削刀具還應具有比濕式切削刀具更高強度抗衝擊韌性。
低溫冷風切削
該切削方法一種用-10~-100℃冷風非常微量植物油代替冷卻潤滑油劑冷卻加工方法。它由日本明治大學橫川彥等最先提出。研究發現，金屬切削加工過程，如果只給加工點提供非常微量、潤滑效果良好且未氧化植物油，加工點就會因高溫而喪失潤滑性。若給加工點提供冷風（-10~-100℃），就可以防止加工點高溫化，避免上述情況發生。
冷風切削時切削性能大大提高。試驗表明，冷風切削、磨削性能方面比油劑切削、磨削提高了2倍以上。有、無植物油切削劑與冷風時切削性能對比情況。可以看出，僅使用冷風切削就比使用植物效果好，而冷風與微量植物油一起使用時，刀具切削性能進一步加強。試驗時切削條件：工件直徑：f92~f98mm,切削速度：45.1~48.0m/min,進給：0.5mm,切削刀具：刀尖半徑R0.4,相當於SKH4高速鋼，不重磨刀片。
無精密潤滑油，無冷風加工；有精密潤滑油，無冷風；
有精密潤滑油，有冷風；無精密潤滑油，有-16.7℃冷風
有、無植物油切削劑及冷風時切削性能
使用溫度非常低強冷風加工時，為防止油劑凍結而喪失潤滑性，可加工前，刀具表面塗上微量植物油，然後給加工點供應強冷風。即不讓強冷風與油劑混一起，效果會更好。使用微量植物油劑，不但降低了切削能耗，而且還消除了工件鏽蝕現象。
二、乾式切削齒輪加工領域應用
新硬質合金塗層方法數控機床使用，使圓柱齒輪製造出現新趨勢：無冷卻硬質合金刀具高速切削。若工藝參數按最佳設置，可使加工時間短，刀具壽命更長。日本三菱公司、美國格里森公司等都這方面開展了卓有成效研究。
日本三菱公司推出了世界上第一套乾式滾切系統。它採用切削速度傳統滾切速度）倍，可達到200m/min.乾式滾切對滾刀有特殊要求，三菱公司設計專用乾式滾刀，採用MACH7高速鋼，表面塗有專用塗層，有助於散熱並減少刀具損耗，其壽命可延長到一般濕切方式5倍。這一系統加工汽車末級傳動齒輪、大型載重齒輪、汽車小齒輪及行星齒輪時效果都很理想，生產成本至少降低40%.
美國格里森公司用硬質合金滾刀Phoenix機床上用乾式切削法加工錐齒輪，與傳統高速鋼刀具濕式切削法相比，降低切削時間為50%,而且齒輪表面粗糙度顯著降低幾何精度也大大提高，加工精度可達AGMA12~13級。該公司生產GP系列滾齒機，以其獨特設計，使其干切質量能與濕切質量媲美。其床身設計成大角度斜坡，以利切屑流動。床身內部循環冷卻，以利於維持熱平衡。此外，機床還配有一套真空除屑除塵系統。這一系列滾齒機，滾切轉速可達3000r/min.
高速乾式切削法有如下優點：首先，由於它省去了油屑分離過程，無冷卻潤滑油箱油屑分離裝置以及相應電氣設備，因此，機床結構緊湊。其次，這種方法極大地改善了加工環境；加工費用也大大降低。為進一步延長刀具壽命、提高工件質量，可齒輪乾式切削過程，每小時使用10~1000ml潤滑油進行微量潤滑。這種方法產生切屑可以認為干切屑，工件精度、表面質量內應力不受微量潤滑油負面影響，還可以用自動控制設備進行過程監測。
美國費特公司（LMT-Fette）用硬質合金刀具乾式滾切齒輪，使齒輪單件加工時間成本明顯降低。日本堅藤鐵工所開發KC250H型乾式滾齒機，採用硬質合金滾刀、冷風冷卻、微量潤滑，進行高速滾齒，由於供給溫度穩定冷風，工件熱變形極小。它與傳統採用高速鋼滾刀KA220型濕式滾齒機相比，加工速度提高了3.2倍，齒輪精度也明顯提高。
三、小結
乾式切削與濕式切削相比，不但極大地提高了機床生產效率，降低了工件加工成本，而且有利於保護環境，節約自然資源。國外，乾式切削研究應用都比較廣泛，據有關部門統計，目前西歐已有近一半企業採用乾式切削加工。國內雖有部分機構從事這方面研究工作，但齒輪加工領域內應用還空白。
ISOJIS14000系列標準分別於1996年制定生效，這些標準對環境管理及監測有嚴格規定。它們實施，無疑對我國機床產品出口又一次挑戰。為提高我國產品技術含量工藝創新能力，國際市場競爭立於不敗之地，開展乾式切削加工技術研究開發十分必要迫切。
