本要點以氣流與水流交換衝擊的清洗法為例，其它機型可參照相應變動。
1方式與功能
1.1清洗滅菌乾燥方法
（1）轉鼓旋轉噴淋和間隙式氣流與水流交換衝擊方式混合清洗，且機械緩慢翻動。
（2）熱壓蒸汽滅菌。
（3）熱風乾燥或熱風真空氣相干燥。
（4）洗滌介質：注射用水；滅菌介質：純蒸汽；熱風過濾精度：100級。
1.2功能要求
（1）含粗洗、精漂洗、硅化、滅菌和乾燥功能於一體，其全過程在封閉狀況下。
（2）有噴淋粗洗和氣沖式混合精漂洗功能、熱壓蒸汽滅菌功能以及熱風乾燥或熱風真空氣相干燥功能。
（3）能自動吸料和出料，無人工接觸污染。
（4）能適應國標的天然膠塞和丁基膠塞的清洗滅菌乾燥。
（5）清洗滅菌乾燥的膠塞確保澄明度（不溶性粒子）符合中國藥典要求。
（6）水份控制符合要求。
（7）清洗滅菌乾燥的膠塞確保滅菌后的無菌和無熱原。
2結構和製造
2.1材質
（1）凡注射用水、氣系統的管道、管件、清洗轉鼓、清洗腔體、泵等直接接觸潔凈水氣的零部件均至少應用低碳奧氏體不鏽鋼，其中注射水管路用316L不鏽鋼拋光管。
（2）所有密封材料採用衛生級硅橡膠。
（3）其它材質選用需耐腐蝕、不生鏽及無微粒析出材料。
（4）不鏽鋼材質應有相應材保書和固溶處理的報告。
（5）考慮到需要經常滅菌的零部件應適應高溫不變形和不腐蝕。
2.2水氣系統
（1）設有水循環系統（兩級過濾），注射用水循環過濾前應設粗過濾，粗過濾為0.45μm，注射用水精過濾為0.22μm。其中，水過濾器上下部應設有排氣、排放（或取樣）。
（2）設有蒸汽過濾和空氣過濾，其過濾為0.22μm；同時，設有壓縮空氣過濾，其過濾為0.22μm。
（3）水壓≥0.2MPa，氣壓≥0.2MPa；注射用水溫度~60℃。
（4）水氣入口均設有終端過濾器，入口或使用點前有壓力顯示（水入口有溫度顯示）。
2.3管路系統
（1）管材需拋光管，管道焊接採用自動氬弧焊，焊后外壁拋光。
（2）管路連接採用易於清洗的快開式衛生接頭。
（3）管路應無死角，確保停車時能放盡余水。
（4）管路的閥門、壓力表均應採用藥用專門閥或隔膜閥，控制閥也應能排盡水。
（5）表面溫度高於60℃的管道需有絕熱保溫，保溫材料不得含氯離子，外層包有不鏽鋼保護罩。
（6）注射水管路總成后應酸洗鈍化處理。
（7）所有管路應標明管內物料流向。
2.4清洗轉鼓和腔體部分
（1）清洗轉鼓採用氬弧焊，內表面制后需拋光，表面粗糙度Ra≤0.4μm，轉鼓的每個漏孔邊均需凹園勢拋光，確保轉筒時不磨損膠塞。同時，轉鼓內周轉角應園弧過渡，無死角區。
（2）腔體筒體上溢流槽板應設計成易漂溢，槽板內無死角無滯留污物區。內部焊后表面均需拋光，周角應園弧過渡。
（3）腔體筒體最下方設有易排凈水管路，管路應傾斜到最低位。
（4）腔體設計和製造按“容規”要求和有相應資質單位承擔。制后需水壓試驗。
（5）腔體筒體內表面制后需拋光，外表面包保溫材料。
2.5進出膠塞裝置及出料門系統
（1）進膠塞管口、出膠塞門不能同時打開，應設計成相互連鎖結構。
（2）自動出膠塞門需有安全保護門和卸料安全門二道組成。卸料安全門應能專門的機械自鎖結構，其門應有密封結構，嚴格做到無泄漏；安全保護門應能電控連鎖，除電控外還應可返到手控。
（3）出膠塞輸送機構一般推薦用螺旋出料。螺旋出料時，要確保螺旋面的氬弧焊縫光滑和與膠塞接觸面的光滑和拋光，無納物死角。螺旋角度的設置應便於膠塞的出料。
2.6機械傳動
（1）轉軸與腔體筒體的密封應採用有的機械密封，密封件主體均採用低碳奧氏體不鏽鋼。
（2）與密封接觸主軸面需經特殊表面硬化和表面精磨處理，做到無泄漏。
2.7取樣口：機器后側（位10萬級處）應設有抽驗清洗膠塞后水質（澄明度）的取樣口，可設放凈水式或衛生級球閥。
2.8其它
（1）應按工藝要求在機器上設有加硅油裝置。
（2）整機內部易於清洗，便於維修。
（3）安全裝置：要有機械過載保護裝置；容器上的安全閥按“容規”要求配製。
（4）新風口的設置要考慮潔凈廠房的實際情況。
3電氣和控制
3.1調速功能：清洗轉鼓轉動速度能變頻調速，可按菜單設定，並在界面上顯示。
3.2控制顯示
（1）採用PLC控制，有人機界面。圖形操作終端界面友好，幫助菜單提供多項可先擇工藝的工藝步驟，同時也能自行在觸摸屏上設定。循環過程能動態顯示所選定程序的工藝流程狀態和流程中工藝參數的變化值。在循環過程中，能隨時翻頁查看歷史變化趨勢。同時，能列印工藝參數供用戶存檔。
（2）設有在線顯示和列印筒體內蒸汽加熱溫度與時間參數和變化曲線。
（3）若發生報警時，立即中斷運行，進入安全狀態，觸摸屏上優先彈出報警信息及故障排除的主要方法。
（4）氣沖的壓縮空氣壓力和流量可自動調節和菜單設定，並在界面上顯示。
3.3連鎖及控制
（1）機器運行時，出膠塞的安全保護門不能打開。
（2）循環泵未開啟時，機器不運行。
（3）真空泵正常運行時，才能啟動本機。
（4）當發生下列情況時應自動停機並報警：
a當機械發生故障時；
b當腔體筒體內溫度達到設定121℃時，相應蒸汽壓力為0.125MPa。當蒸汽壓力＞0.14MPa時，當滅菌溫度與設定值不符（+1℃或-2℃）時，均應自動報警；
c熱風溫度＞130℃時；
d壓縮空氣≤0.6MPa時；
e抽真空時間太長或真空度≤-0.095MPa時；
f水位太低時；
h進膠塞管口、出膠塞的安全保護門同時打開或未關緊，或工作時進膠塞管口、出膠塞的安全保護門未關閉時；
i控制閥故障或變送器超量程時。
3.4聯機性：
（1）與相關輔助設備（如壓縮機等）正常運行時，才能啟動本機。
（2）出膠塞門處100級層流正常運行時，方能出成品膠塞。
3.4安裝環境要求
（1）進膠塞原料口處10萬級潔凈度空間。
（2）出膠塞口應處1萬級潔凈度空間，經清洗滅菌乾燥的膠塞出料應在100級層流保護下裝入無菌桶。
3.5主要控制指標
（1）容器密封性試驗，真空狀態下滅菌腔室泄漏率：在5min內，腔室內壓力變化應＜3.0mbar/min；
（2）滅菌腔室內塵埃粒子監測，符合100級潔凈度的標準。
（3）滅菌腔室內高效過濾器完整性測試，可採用氣溶膠穿透率≤0.01％；
（4）設備自控系統處正確控制狀態的試驗：a校正的溫度指示、感測器、溫度記錄儀讀數值與標準熱電偶指示值之間誤差應＜±1.0℃；b校正的時間記錄儀與標準時間指示裝置之間的誤差為≤±1％；c校正的壓力表、真空表與標準之間的誤差為≤±10％；
（5）滅菌腔室內空載熱分佈試驗，各點（包括冷點）的溫度在每次滅菌程序運行中的差值≤±1℃；
（6）經各工序清洗乾燥后膠塞的水份控制，用乾燥失重稱量法，含水率：丁基膠塞為≤0.1％；天然膠塞為≤0.05％；
（7）膠塞澄明度檢查，每批隨機抽量樣品40隻膠塞，澄明度檢查方法是取250ml滴瓶加入無毛點的蒸餾水100ml，再放入40個膠塞，在專門檢查燈光下檢查毛點不超過7個。
