分切寬度(mm) | 生產寬度等於1米時工藝參數 | ||||
厚度 ( u ) | 6 | 6.5 | 7 | 9 | 大於9 |
開卷張力(kg) | ≥2 | ≥2 | ≥2 | ≥2 | >2 |
卷取張力 ( 上) | ≥20 | ≥22 | ≥24 | ≥26 | >28 |
(下) | ≥20 | ≥22 | ≥24 | ≥26 | >28 |
張力梯度 (%) | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
中心輥壓力(bar) | 5~15 | 5~15 | 5~15 | 5~15 | 5~15 |
中心電流 (A) | <20 | <20 | <30 | <30 | <35 |
速度 (m/min) | ≤500 | ≤550 | ≤600 | ≤650 | ≤800 |
空隙率(%) | 11~14.5 | 10~13.5 | 9~12.5 | 7~10.5 | 5~8.5 |
焊接工藝要求 | 壓力要求1.0~1.5 速度要求2.5~3.5 功率0.3~0.6 |
上卷取壓力表壓力要求 | 下卷取壓力表壓力要求 | ||||||||||
上展 | 左 | 15±5 | 上支 | 左 | 10±5 | 下展 | 左 | 10±5 | 下支 | 左 | 20±5 |
平輥 | 中 | 5±3 | 撐輥 | 中 | 8±5 | 平輥 | 中 | 8±5 | 撐輥 | 中 | 5±3 |
壓力 | 右 | 15±5 | 壓力 | 右 | 10±5 | 壓力 | 右 | 10±5 | 壓力 | 右 | 20±5 |
壓力(Bar) | 輸出振幅 | 速度(檔) |
0.8——1.8 | 0.3——0.8 | 2——3.5 |
序號 名稱 | 特徵 | 產生原因 | 一般措施 |
1.串層 | 鋁卷端面參差不齊,部分凸出或凹進。 | 實質是料受到與軋制方向垂直的橫向力的作用 產生原因: 1、卷取張力太小。 2、壓力輥壓力不足或平衡不好。 3、速度太快,工藝參數不理想。 4、設備原因。(如震動、傾斜等) 5、捲軸充氣不足或未上緊。 6、張力梯度不當。 7、分切入口板形調整不當。 | 1、保證卷取張力在工藝範圍。 2、調整好壓力輥壓力和平衡 3、降低速度生產 4、設備原因及時檢修 5、保證捲軸充足氣並上緊。 6、正確設定張力梯度。 7、正確調節入口板形。 |
2. 塔形松卷 | 卷取的鋁箔滑向一側,端面成喇叭狀。 | 實質是倒向一側的嚴重串層 產生原因: 1、生產時卷取張力小。 2、壓力輥壓力不足。 3、張力梯度不當。 4、不同規格的管芯壁厚差較大。 5、分切多條窄規格時,來料板形差,打底鬆緊不一致。 | 1、增大打底張力,避免打底襯箔。 2、調整好壓力輥壓力。 3、分切窄規格時適當降低速度生產。 4、選用合格的管芯。 5、正確設定張力梯度。 |
3.箭頭 | 在卷端面看似一個V形,打開後有一長槽。 | 實質是卷取時料內松外緊 產生原因: 1、鋼芯圓度、平行度不合格 2、打底時壓力輥兩邊壓力不當 3、打底時的卷取張力小。 4、張力控制不當,快速增大。 5、焊接時各料卷間未扒平。 6、來料板形差,打底不良 7、設備原因無法較大張力打底。 | 1、選用合格的管芯。 2、正確及時調整打底時上下壓力輥壓力。 3、正確設定打底時卷取張力。 4、避免卷取張力快速增大 5、焊接時保證同軸各卷卷徑一致 6、來料板形不良時適當加大張力 7、設備原因及時找相關人員處理 |
4.花紋 | 鋁卷端面呈輻射狀的紋線或黑白相間的圓圈。 | 實質是切邊不良 產生原因: 1、刀不鋒利或刀槽不幹凈。 2、刀架傾斜。 3、來料邊部較松,切邊較少時 4、切邊刀位置不當 5、壓力輥壓力太大。 | 1、及時檢查切邊系統,確認刀槽無異物、刀架不傾斜。 2、調整好刀片的位置 3、及時更換髮鈍的刀片。 4、生產時壓力輥壓力適當。 |
5.膠輥印 | 在分切后的鋁箔上呈周期分佈的空洞或印痕。 | 實質是膠輥受傷后在料面上的反映 產生原因: 1、膠輥表面臟、內有異物嵌入 2、刀軸或導輥表面粘有異物 3、管芯臟表面有異物,打底時粘到膠輥上 4、穿帶時料受污染,臟物帶入 | 1、清潔或更換膠輥。 2、選用合格的鋼芯管,及時清理表面異物 3、平時養成良好的工作習慣,每卷料卸后要檢查。 |
6.起杠 | 卷取時在鋁卷上出現的線狀摺痕。 | 實質是鋁箔在卷取時的局部橫向收縮力較大,未能充分展開。 產生原因: 1、張力不合適。 2、壓力調節不當。 3、導輥不平行 4、來料板形差或開卷板形調節不當 5、傳動輥跳動大。 6、切邊量大造成邊部起杠。 7、管芯不好打底差起杠。 | 1、調整卷取或開卷張力。 2、調整展平輥壓力。 3、採用合適的輥凸度作補償。 4、調整好分切入口板形 5、設備問題及時處理。 6、更改計劃 7、選用合格的管芯,必要時及時停機更換 |
7.起皺 | 在卷取的鋁箔上出現的連續或間斷的成片的皺褶。 | 實質是鋁箔在卷取時不能平整展開 產生原因: 1、板形不良。 2、作用在鋁箔上的壓力不當。 3、設備張力不穩定。 4、中心夾輥壓力太大。 5、卷取有傾斜或跳動大。 6、張力小造成。 7、來料間隙起皺帶入。 8、焊接處未扒平。 | 1、板形不良時,加大張力生產。 2、重新調整壓力輥壓力 3、設備故障及時處理。 4、來料不合格部分及時清除。 5、中心夾輥壓力適當。 6、加大卷取張力 7、扒掉來料起皺部分 8、停機從新扒平 |
8. 軟杠硬杠 | 在鋁卷表面凹凸不平的線條,有直線和斜線狀。 | 實質是鋁卷內應力大,釋放后產生 產生原因 : 1、來料板形差。 2、卷取張力大。 3、設備運行不穩定。 4、卷取有傾斜。 5、來料表面有線條。 6、膠輥損傷。 7、管芯不圓。 8、壓力輥兩端壓力調整不當。 9、有異物纏入。 | 1、加大起軟杠一側壓力。 2、適當減小張力。 3、適當降速度,使設備穩定運行。 4、調整卷取的傾斜。 5、更改計劃把線條抽掉 6、更換膠輥 7、更換管芯 8、調節平衡壓力。 9、每卷及時檢查表面質量,有問題及時停機處理 |
9.打底厚 | 打底有超過標準長度的起杠、起皺、串層,或者破裂現象。 | 實質是打底缺陷長度超標 產生原因: 1、管芯不合格。 2、來料板形差。 3、工藝參數調整不當 4、分切寬料時,來料針空超 5、卷取軸擺動大 | 1、選用合格的管芯生產。 2、調整好開卷板形。 3、及時調整壓力和張力等工藝參數 4、因針空超致打底厚時,及時請示 5、設備問題停機處理 |
10. 焊接起皺 | 焊接處起皺超過規定的米數 | 1、焊接時上下張鋁箔未對齊,偏差大 2、來料板形差 3、焊接前未清除料上的起皺部分 4、同軸卷間未扒平 | 1、焊接前起皺必須清除。 2、焊接起皺超長要重新焊接。 3、加大啟動張力、調整好壓力。 4、焊接前將料扒平。 |
11. 管芯串出 | 管芯有縮進和一端超長現象。 | 1、管芯間的距離調節不當。 2、點動時未認真檢查。 3、打底松,拔軸時管芯串出 | 1、正確調整管芯間的距離。 2、生產前做好檢查,正確選用管芯 3、保證打底結實 |
12. 毛邊翹邊 | 鋁卷端面有尖須狀鋁屑或者端面粗毛糙,嚴重的有翹邊、起皺。 | 實質是切邊后的邊部出現裂口或者呈波浪形的荷葉邊。 產生原因: 1、刀口受損。 2、切邊刀位置調整過深。 3、刀片所在刀槽內有鋁屑。 4、刀架不正也會產生。 5、膠輥軟 | 1、換用新的刀片 2、檢查並調整切邊刀位置 3、確認刀片和刀槽內無鋁屑。 4、刀架不正要及時更換或調整。 5、選用合適硬度的膠輥 |
13. 寬度超差 | 鋁卷寬度與要求不符 | 實質是成品寬度與計劃要求不符。 產生原因: 主要是操作人員在開機前未作寬度的檢查確認,屬於責任心不夠。 | 1、每次調刀后要及時檢查。 2、開機前要複查。 3、首料下來后要進行寬度確認。 4、確保現場照明好。 |
14. 磕、碰傷 | 鋁箔表面及端面碰傷 | 實質是鋁卷在外力作用下發生了損傷變形。 主要原因是鋁箔外表面受到外力的碰撞造成 | 嚴格按照各項操作規程操作: 1、卸料、進框時要有兩人配合 2、串管、卸軸要小心。 3、端面嚴禁觸摸。 |
15. 表面麻點 | 鋁卷表面有零星或密集的小凹坑 | 實質是鋁箔表面受擠壓變形。 產生原因: 1、卸料檯面不幹凈。 2、來料毛邊嚴重生產過程中有鋁屑飄入。 | 1、卸料桌面保持乾淨。 2、膠輥及導輥表面有臟物及時檢查清除,及時清理鋁屑。 |
16. 端面發黑 | 鋁卷端面有黑圈現象 | 實質是鋁箔在卷取時出現了輕微的橫向移動。 產生原因: 1、后張力偏小。 2、刀軸跳動或串動產生。 3、壓力太大,前張力太大也可能造成。 4、鋁導輥轉動不靈。 | 1、后張力適當。 2、刀軸有故障要及時修理。 3、壓力、前張力適當不要盲目加大。 4、鋁導輥轉動不靈及時處理。 |
17. 異物夾帶 | 有異物纏繞到鋁卷內 | 實質是生產過程中有異物纏入 產生原因: 1、生產中有切邊纏入。 2、生產中有蟲子壓入。 3、焊接時酒精用量大,未揮發乾凈,或者清潔不到位,造成此處有黑斑。 4、生產中有小鋁箔、水壓入。 | 1、切邊纏入及時清除。 2、發現有異物纏入要停機扒掉。 3、搞好設備周圍環境衛生。 4、焊接時注意酒精用量要少。 |
18.油污 | 生產及進框過程中有油粘到箔面上 | 實質是鋁箔表面在分切時受到機械油的污染。 產生原因: 1、設備油霧油纏入。 2、油脂潤滑部位有油甩入。 3、吊繩及手上有油粘到箔面。 4、天車上可能滴油粘到箔面。 5、來料表面帶油。 | 1、經常擦洗潤滑部位甩出的油,不準有掛油現象。 2、吊具無油污。 3、生產時不準天車在設備正上方停留。 4、 設備加油時要適量。 5、來料帶油要及時反饋。 6、設備甩油嚴重不能生產。必須通知鉗工處理。 |