關於分切機的培訓資料

   時間:2014-03-07 21:38:58
關於分切機的培訓資料簡介
目錄 一、分切機設備介紹及工作原理………… 2 二、分切機操作規程………&hell……
關於分切機的培訓資料正文
目錄
一、分切機設備介紹及工作原理………… 2
二、分切機操作規程……………………… 6
三、分切機焊接工藝操作規程……………13
四、分切機卸料操作規程…………………14
五、進框操作規程…………………………15
六、分切常見缺陷及調整措施……………19
七、分切機質量控制………………………25
八、值班長職責及注意事項………………27
一、分切機設備介紹及工作原理
一、分切機概述
分切工序,是鋁箔生產的另一道重要工序,其任務一是分卷(對於雙合軋制的鋁箔生產品),二是剪切:就是將軋制生產出來的產品,分切成客戶要求的寬度、卷徑,還要將軋制過程中帶過來的不合格品,如超厚、起皺、輥印等缺陷除去。對於用戶來說,分切工序是最後的一道加工工序,因此產品的內在品質,在很大程度上取決於分切的生產過程。正因為日次,對於分切機的要求和主操的操作要求也越來越高。
根據鋁箔分切厚度的不同,分切機分為厚箔分切機與薄箔分切機。根據分切機的卷取配置方式的不同,又可分為立式分切機(兩個卷取位置相對於地面垂直擺放)與卧式分切機(兩個卷取位置相對於地面水平位置擺放)
二、分切機的工作原理
經過軋機雙合軋制后的鋁卷在分切機上驚進行分離和切邊。一般而言,分切機具有開卷裝置、導輥、剪切裝置、超聲波焊接裝置、卷取裝置。分切前,將鋁箔軋制的成品卷,首先放在開卷機上,用開卷夾緊裝置夾緊;進過若干導輥的傳送,再經過剪切裝置,將產品切成若干寬度的窄條后,將雙合鋁箔分成上下張(立式分切機)或前後張(卧式分切機);通過卷取裝置,將鋁箔卷取成各種規格的成品卷。
三、分切機設備介紹
1、儲料架:用來備料,為下一卷待分切料做準備,可以縮短輔助時間(備料→查料→安排計劃→備管芯)。
2、上料小車:用於從儲料架運送料卷到開卷機。
3、開卷機:用於夾緊料卷套筒和傳動料卷,裝置用來調節開卷料卷的左移右移方便分切切邊。
4、卷徑測量:用於開卷料卷實時卷徑測量,通過卷經卷徑的大小來自動控制開卷的速度及張力。
5、板型輥:板型調節輥共三根,用於對來料板型進行不同程度調節來滿足生產需要。
6、傳動導輥、中心夾輥、張緊輥:在運行過程中通導輥表面來傳送鋁箔而且還保證了鋁箔的平整度。
7、刀槽輥刀架吸風系統
刀槽輥刀架在分切過程中用來切邊,吸風系統是把分切下來的切邊和抽條進行粉碎,傳送到打包房,廢料再由打包房打包處理。
8、焊接導輥、超聲波焊接機
焊接導輥在機器正常運行中和傳送導輥一樣作用(表面來傳送鋁箔而且還保證了鋁箔的平整度),在焊接過程中焊接導輥用來固定鋁箔,焊接盤壓靠此導輥上進行超聲波焊接。
9、卷取軸
卷取軸(分76軸/150軸/152軸)是跟據生產需要安裝管芯,連接電機驅動進行鋁箔卷取。
10、壓平輥 支撐輥
壓平輥和支撐輥在機器運行中壓靠鋁箔及卷取軸,起到壓平和支撐的效果。為了方便區分壓平輥和支撐棍,做成不同的顏色如;
黃色的膠輥為壓平輥是凸輥,紅色的膠輥為支撐輥是平輥(壓平輥的凸度是根據生產需要來調整的)
11、操作台
操作台配有觸摸顯示器用來顯示一些運行參數和設定參數,
操作台有壓力調節開關,張力控制開關等一些主要操作按鈕。
12、卸料小車
卸料小車主要工作就是把分切好成品料卷放在上面進拔軸和裝管芯。
13、液壓系統
液壓站分為高壓,低壓,閥站的工作主要是提供機器上各個油缸壓力控制的地方。
14、主控室
主控室裡面主要是分切機的一些電氣控制櫃,裡面有高壓電比較危險,操作手不允許進入。
  
二、分切機操作規程
一、適用範圍、定義及主要工藝技術參數
1、適用範圍;本規程適用於1#2#3#涿神鋁箔分卷機。
2、定義:分卷分切操作,是將雙合軋制的兩張鋁箔分成按用戶指定的寬度、長度、分切成條,併除去軋制過程中帶過來的不合格部分的生產作業。
3、工藝參數:
合金:1000、3000、8000系列
工作寬度:800mm~1450mm
厚度範圍:2×0.0055mm—2×0.018mm(0.016以上需換硬度硬一點膠輥)
開卷直徑:外徑1900mm
卷取直徑:外徑最大800mm
芯管:直徑76mm軸,芯管外徑80mm
   直徑152mm軸,芯管外徑160mm
速度:最大800m/min
切條數:2切邊+5中邊,最小切割寬度50mm
切割系統:標準——刀片
焊接系統:超聲波焊接
驅動側:面對箔材工作方向時,處於右邊也就是卷取驅動的這邊。
二、工作前準備
核對工藝文件;
1、主操應早到15分鐘,先了解上個班設備各部分的運行情況和上班的產品質量情況,做到心中有數。
2、由主操根據值班長下達的分切計劃和過程式控制制部下達的質量檢查單,檢查來料的規格、合金、批卷號、質量與數量等情況,確保來料能滿足計劃要求,確認無誤后副操方可吊料,助手去切管車間切管和裝管芯,主操可進行調刀。
3、料與卡不一致或有質量問題應找主管或值班長處理。
4、不得無卡生產或無計劃生產。
開機準備:
1、操作前應按設備使用規程進行認真檢查,確認各部位能可靠運行,保證正常生產。
2、檢查設備是否清潔,用軟布和酒精將導輥及膠輥輥等與鋁箔接觸的各部位擦乾淨。
3、按生產要求及技術要求合理準備好生產用芯管和卷取用軸。
4、按分切產品寬度組裝好上下刃刀片(具體參見《換刀、調刀操作》)。
5、將吸邊風管口與被抽條對好,不用的風口要堵上,以增加有效吸風量。
6、由主操根據來料規格和工藝要求,設定參數。
7、在生產準備工作中出現異常情況,找有關人員處理。
三、換刀、調刀操作  
1、生產時必須保證刀片不影響產品質量,對於刀刃不好而導致卷邊、毛刺以及其它損傷而引起成品端面不良時,必須換刀。
2、調刀時,應將刀槽內的鋁箔清理乾淨,並盡量避開有塌邊等缺陷的刀槽作為下刀槽。
3、每一刀片可以單獨調整在刀槽中的深度(經驗值約0.5mm)使刀刃正對下刀槽中部位置,並上緊固定刀片的螺栓。
4、刀槽輥槽寬0.64mm,節距2mm,偶數寬度料都可獲得。卷材寬度由上刀刃的距離決定,精度由用於測量刀刃距離的尺子精度決定,最終寬度由分切后確定,超差再調整。
5、刀片架適合於薄型雙刃刀片,可以有2個邊切,5個兩刀中切,對中切來說,可獲得4mm~50mm的抽條。
6、所有的切邊刀調整好后,應緩慢放下刀架作進一步檢查,確認每一塊刀片都在刀槽中部位置,深度適中或用鋁箔做切條試驗,合格后拾起刀架。
四、分卷操作程序
1、將按照工藝尺寸要求準備好的卷取用實心軸,安放到上下卷取位置,夾緊。
2、將料卷由小車送到開卷夾頭位置,套筒對準夾頭后,夾緊,確認無誤後退出小車。
3、將料對中,並扒去料的外圈,得到主操同意后穿帶,穿帶應平衡、仔細,速度控制在6-10m/min,穿帶時上刀刃是抬起的,料穿過後應夾上中心夾輥,放下刀架並進一步調整料卷對中心位置,使兩邊切均勻,板形調整平整后給上后形力,啟動吸邊風機。
4、適當的調整入口側的三根板型調節輥,待從中心輥處出來的料平整后,撕去多餘部分,保留約1米長鋁箔,將其分開,按要求繞過傳動輥和上下壓平輥后,纏繞在卷取軸上,同時夾上兩輥,給上卷取張力。
5、進一步用捲尺確認分切寬度是否符合計劃要求。
6、切換到運行狀態后,應先低速運行,以全面觀察分切產品質量,在最短時間內通過調整好開卷張力,卷取張力、各壓力輥壓力,以使板形儘快平整。各壓力輥壓力可通過操作台上的電位計單獨調整。
7、調整時禁止往卷中襯箔,30m內將底打好,確認沒有問題后,一次升速到工藝所定速度,如果超過30m仍有起皺起杠產生,必須停車處理。
8、升速期間或升速后長度不足1000m的斷帶,必須更換管芯或將料扒掉後生產,整卷內不允許有斷頭間距少於1000m的分切產品出現。
9、穩定分切時,主操應全面觀察分工產品質量,巡視、監聽設備運行狀況,發現問題應及時採取有效對策,直至停車處理。
10、接近斷頭,副操應在入口側監視,適時停車,以防斷頭處厚料甩尾而致切邊刀受損。主操應考慮在保證卷徑定尺的情況下,盡量消化斷頭.
11、停機后,抬起刀架,扒去斷頭處不合格部分,重新穿帶,需接頭時,必須焊接,焊接按《分切機焊接工藝操作規程》執行,見附二。
12、分切第一車后,按分切產品質量標準進行對照,發現問題及時處理,參見《分切常見缺陷或異常及措施》。
13、卸卷或進框時,必須有二人配合進行以防磕卷,同時副操正確填寫好進框表,寫好標設,注意不同產地不同規格不混框。
14、如有因來料原因無法正常分切,需要卸卷,必須嚴格按車間規定的卸料制度執行。
五、分卷其它要點
1、開機前必須確認設備是否完好,檢查設備有無甩油現象,如有問題須及時處理,特殊情況需徵得設備人員認可,方可開機。
2、分切必須明確生產計劃及要求。
3、生產中不用臟手或其它臟物去接觸鋁箔,以免留下退火油斑。
4、注意觀察轉動輥的油霧潤滑端以防積油、甩油。
5、嚴禁在打底或生產過程中襯料,或用酒精調整板形。
6、工作時上下支撐輥與展平輥必須同時作用在鋁卷上。
7、主操開機時,副操和助手必須做好為下一車生產的準備工作,並保持現場清潔。
8、進框時嚴格按照工藝要求進行,寬料與窄料、廠家不同的,卷徑大小的都要分開,另外一般情況下。
9、卸卷時,為了防止碰傷料中間最好用泡沫隔開。
10、卸料桌面及開卷周圍要經常吹掃、擦洗保持清潔。
11、做好交接班衛生工作,現場定置安放工作要做好,設備故障以及生產情況必須向下一班交代清楚,核算出本工序產量、成材率。
12、生產時由於來料質量不好,需要生產的必須向有關領導彙報並註明情況。
13、嚴格按照換輥要求進行換輥,做好檢查工作並且給輥做好標記。
14、注意大卷徑料要用壁厚12mm的串管,杜絕料中間靠在一起。
  
涿神1#~3#分切機工藝單
分切寬度(mm)
生產寬度等於1米時工藝參數
厚度   ( u )  
6
6.5
7
9
大於9
開卷張力(kg)
 ≥2
 ≥2
≥2
 ≥2
 >2
卷取張力 ( 上)
 ≥20
 ≥22
 ≥24
 ≥26
 >28
   (下)
 ≥20
 ≥22
 ≥24
 ≥26
>28
張力梯度 (%)
10
10
10
10
10
中心輥壓力(bar)
5~15
5~15
5~15
5~15
5~15
中心電流   (A)
 <20
 <20
 <30
 <30
 <35
速度   (m/min)
 ≤500
 ≤550
 ≤600
 ≤650
 ≤800
空隙率(%)
11~14.5
10~13.5
9~12.5
7~10.5
5~8.5
焊接工藝要求
壓力要求1.0~1.5  速度要求2.5~3.5 功率0.3~0.6
註:其它規格料的張力按以上張力參數摺合計算
壓 力 要 求
   上卷取壓力表壓力要求
   下卷取壓力表壓力要求 
上展
15±5
上支
10±5
下展
10±5
下支
20±5
平輥
5±3
撐輥
8±5
平輥
8±5
撐輥
5±3
壓力
15±5
壓力
10±5
壓力
10±5
壓力
20±5
三、分切機焊接工藝操作規程
為穩定焊接質量,保證焊縫的抗拉強度,對分切焊接強調如下工藝操作要求:
1、分切過程中若發生斷帶,需要焊接,每軸小卷應扒均勻。停車后,必需每軸小卷應扒掉停車后產生米數(因停車過程中可能導致張力偏大造成料卷串層)。
2、在穿帶低速運行下刀后盡量多運行100米左右,這樣可以避免板型沒拉正導致焊接後起杠串層,搭在焊接輥上的鋁箔應輔展開平整,目前均採用無水乙醇上下兩層擦抹來固定鋁箔,同時蘸酒精用棉花須定時要換,保持半新以上。
3、用刀尺撕頭,撕頭應平整,不應有毛刺、岔口、殘邊等。鋁箔重疊不超過3mm,搭頭處不得有起鼓、氣泡、起皺,以防焊縫上產生缺陷(破損,焊不實等)。
4、圓盤必須每班擦抹一次,保持圓盤清潔,工作邊緣特別不能有鋁屑粘染,如有粘鋁,必須小心清除,以防划傷圓盤。
5、焊縫出現破損,孔洞、裂邊等缺陷,在用戶處極可能通不過,必須堅持重新焊接。
6、焊接應嚴格按工藝參數執行,操作手不得更改超聲波頻率。
7、操作上應嚴格按設備操作規程執行,確保人和設備的安全。
8、接頭應作好標識,每小卷做兩標識,標識位置做在每小卷的兩端。
9、焊接時,為防粘鋁保證焊質量,須用酒精濕潤圓盤或對鋁箔進行予濕潤,酒精用量不宜多,以負在鋁卷內殘留致退火黃斑。
10、焊接工藝如下:(註:更換焊接圓盤后,頻率和焊接工藝須作適當調整。)
 
壓力(Bar)
輸出振幅
速度(檔)
0.8——1.8
0.3——0.8
2——3.5
四、分切機卸料操作規程
1、 首先把拔軸小車開到龍門吊正中間位置,便於龍門吊吊料。
2、 主操把上下托料勾升起,卷取錐頭打開,然後降下托料勾,用送料裝置把卷取軸送出機器。
3、 助手拿泡沫墊把料卷兩邊端面擋牢,防止端面弄髒、擦划傷等,副操開小行車和助手把上下卷取的料卷吊到拔軸小車上放好。
4、  卷取料卷下好之後,助手協助副操再把已裝好管芯的上   下卷取軸吊到送料裝置,夾緊、穿帶繼續開機。
5、  把拔軸小車開到夾緊位置、夾緊、拔軸。
6、  料卷穿好穿管,由副操和助手兩人配合進框,然後取出兩端泡沫墊。
7、 副操裝好管芯,助手搞現場衛生。
 
五、進框操作規程
一、管理目標
管理目標;操作手規範進框,方便成品包裝,減少進框錯誤及質檢錯誤,保證裝爐量,加快料框的流轉速度。
二、分切機進框原則
1、原則上相同規格,相同廠家,相同合金料進同一框。合格品、副品、待處置料分開進框。避免重複倒框。
2、合金不同、規格不同、廠家不同、用途不同的料,原則上分開進框,需合併進框的,按技術中心的進框細則執行。
3、同一串管上規格相近的料要分開,規定規格寬差20mm以下的料不允許在同一串管上。(例如460mm寬的料與480mm寬的料要分開串管)
4、分切完的成品,需退火的料與不退火的料分開進框,不退火的料中檢員及時貼上標籤,倒卷機特別注意。
5、按公司規定相應卷徑、相應寬度的料,放在對應的框內,盡量利用料框的空間,但料與料、料框之間、料與地面不準壓靠,間隔必須大於5毫米,進框的料兩側與料框間隔必須大於50毫米,避免吊料困難及擦傷現象。
6、毛料二次退火的產品要單獨分開進框。
 
三、分切機進框安全要求
1、操作手嚴格按照工廠規定戴好安全帽。
2、行車吊具完好,吊繩合格。
3、行車無嚴重漏油現象。
4、料框無破損現象,擺放指定位置。
5、   操作手經過行車操作培訓。
6、   
四、分切機進框程序
1、主操根據料的合金、規格、寬度、卷徑組框,考慮充分利用串管的長度及料框的空間。(例如:可以將3卷500寬料串一起的,不允許1卷或2卷料串一根串管進框。)
2、主操檢查確認料進在那個框內后,安排副操、助手將現場待進框的料用串管串一起。
3、進框前主操確認端面已經保護好(用乾淨紙片或乾淨的布。),確認端面有無磕碰傷、擦傷、端面臟,如有此類缺陷,需由中檢員確認是否分開進框,待處置。
4、進框前主操確認表面質量是否已檢查合格,檢查後方可用雙面膠將料卷最外面一層鋁箔粘好,粘貼需平整、牢固,保證料卷在退火過程中不會彈開。
5、進框前副操需在料表面寫明厚度、規格、合金、批號、廠家代碼,或者貼上有標識的標籤,要求標識必須字跡清晰,準確無誤。
6、副操按行車操作規程將料小心吊入框,再次檢查料面質量、位置是否正確,確認無誤后將吊繩、吊具、保護端面的紙片移開。保證框內無廢鋁箔及雜物。
7、副操負責按照進框表上的要求認真填寫分切進框表,主操要監督到位。要求字跡清楚。
8、料框裝滿后,分切主操應及時將分切進框單交退火爐組長核查並保存。
 
五、其它注意事項
1、如果現場料由於某種原因不能及時進框的,需放現場的,必須做好以下工作:
A、標識必須清楚。
B、同一串管上無不同合金料。(退火工藝允許的除外)
C、規格相近20mm以內或寬度相差超100mm要分開放。   D、大小卷徑料分開放,避免不能放串管。
E、放料地面必須要用毛氈或泡沫墊好,表面不允許產生明顯麻點,另外,注意不準將料放在過道上。
F、不允許將有壓傷、碰傷、端面髒的料與合格料放一起,如有副品,中檢員要貼上紅標籤註明原因。分廠質管及時考核工作不到位的責任人。
2、現場並框時,必須通知中檢員做好質量記錄,誰進框的誰填寫好分切進框表。原來的進框表可以修改或報廢處理。
3、進框表可以掛在框外,料進框后及時填寫進框表。
4、暫時放地上的料尤其要保護好端面,原則上誰碰傷誰負責任,但如找不到責任人,由此料的主操承擔責任。因此希望大家盡量不要將料放地上。
5、進大卷徑料(泛指卷徑在650毫米以上的料),而且按照退火組框要求,串管需串兩卷料進框的,必須用壁厚10毫米的串管,避免退火過程串管彎曲,料靠到一起壓傷。
6、現場放的料嚴禁有水、油滴等液體濺到端面。
  
六、分切常見缺陷及調整措施
序號
名稱
特徵
產生原因
一般措施
1.串層
鋁卷端面參差不齊,部分凸出或凹進。
實質是料受到與軋制方向垂直的橫向力的作用
產生原因:
1、卷取張力太小。
2、壓力輥壓力不足或平衡不好。
3、速度太快,工藝參數不理想。
4、設備原因。(如震動、傾斜等)
5、捲軸充氣不足或未上緊。
6、張力梯度不當。
7、分切入口板形調整不當。
 
 
 
1、保證卷取張力在工藝範圍。
2、調整好壓力輥壓力和平衡
3、降低速度生產
4、設備原因及時檢修
5、保證捲軸充足氣並上緊。
6、正確設定張力梯度。
7、正確調節入口板形。
2.
塔形松卷
卷取的鋁箔滑向一側,端面成喇叭狀。
實質是倒向一側的嚴重串層
產生原因:
1、生產時卷取張力小。
2、壓力輥壓力不足。
3、張力梯度不當。
4、不同規格的管芯壁厚差較大。
5、分切多條窄規格時,來料板形差,打底鬆緊不一致。
 
1、增大打底張力,避免打底襯箔。
2、調整好壓力輥壓力。
3、分切窄規格時適當降低速度生產。
4、選用合格的管芯。
5、正確設定張力梯度。
3.箭頭
在卷端面看似一個V形,打開後有一長槽。
實質是卷取時料內松外緊
產生原因:
1、鋼芯圓度、平行度不合格
2、打底時壓力輥兩邊壓力不當
3、打底時的卷取張力小。
4、張力控制不當,快速增大。
5、焊接時各料卷間未扒平。
6、來料板形差,打底不良
7、設備原因無法較大張力打底。
 
1、選用合格的管芯。
2、正確及時調整打底時上下壓力輥壓力。
3、正確設定打底時卷取張力。
4、避免卷取張力快速增大
5、焊接時保證同軸各卷卷徑一致
6、來料板形不良時適當加大張力
7、設備原因及時找相關人員處理
 
4.花紋
鋁卷端面呈輻射狀的紋線或黑白相間的圓圈。
實質是切邊不良
產生原因:
1、刀不鋒利或刀槽不幹凈。
2、刀架傾斜。
3、來料邊部較松,切邊較少時
4、切邊刀位置不當
5、壓力輥壓力太大。
 
1、及時檢查切邊系統,確認刀槽無異物、刀架不傾斜。
2、調整好刀片的位置
3、及時更換髮鈍的刀片。
4、生產時壓力輥壓力適當。
 
5.膠輥印
在分切后的鋁箔上呈周期分佈的空洞或印痕。
實質是膠輥受傷后在料面上的反映
產生原因:
1、膠輥表面臟、內有異物嵌入
2、刀軸或導輥表面粘有異物
3、管芯臟表面有異物,打底時粘到膠輥上
4、穿帶時料受污染,臟物帶入
 
 
 
 
1、清潔或更換膠輥。
2、選用合格的鋼芯管,及時清理表面異物
3、平時養成良好的工作習慣,每卷料卸后要檢查。
 
6.起杠
卷取時在鋁卷上出現的線狀摺痕。
實質是鋁箔在卷取時的局部橫向收縮力較大,未能充分展開。
產生原因:
1、張力不合適。
2、壓力調節不當。
3、導輥不平行
4、來料板形差或開卷板形調節不當
5、傳動輥跳動大。
6、切邊量大造成邊部起杠。
7、管芯不好打底差起杠。
 
 
 
1、調整卷取或開卷張力。
2、調整展平輥壓力。
3、採用合適的輥凸度作補償。
4、調整好分切入口板形
5、設備問題及時處理。
6、更改計劃
7、選用合格的管芯,必要時及時停機更換
 
7.起皺
在卷取的鋁箔上出現的連續或間斷的成片的皺褶。
實質是鋁箔在卷取時不能平整展開
產生原因:
1、板形不良。
2、作用在鋁箔上的壓力不當。
3、設備張力不穩定。
4、中心夾輥壓力太大。
5、卷取有傾斜或跳動大。
6、張力小造成。
7、來料間隙起皺帶入。
8、焊接處未扒平。
 
 
 
1、板形不良時,加大張力生產。
2、重新調整壓力輥壓力
3、設備故障及時處理。
4、來料不合格部分及時清除。
5、中心夾輥壓力適當。
6、加大卷取張力
7、扒掉來料起皺部分
8、停機從新扒平
 
8.
軟杠硬杠
在鋁卷表面凹凸不平的線條,有直線和斜線狀。
實質是鋁卷內應力大,釋放后產生
產生原因 :
1、來料板形差。
2、卷取張力大。
3、設備運行不穩定。
4、卷取有傾斜。
5、來料表面有線條。
6、膠輥損傷。
7、管芯不圓。
8、壓力輥兩端壓力調整不當。
9、有異物纏入。
 
 
 
1、加大起軟杠一側壓力。
2、適當減小張力。
3、適當降速度,使設備穩定運行。
4、調整卷取的傾斜。
5、更改計劃把線條抽掉
6、更換膠輥
7、更換管芯
8、調節平衡壓力。
9、每卷及時檢查表面質量,有問題及時停機處理
 
9.打底厚
打底有超過標準長度的起杠、起皺、串層,或者破裂現象。
 
實質是打底缺陷長度超標
產生原因:
1、管芯不合格。
2、來料板形差。
3、工藝參數調整不當
4、分切寬料時,來料針空超
5、卷取軸擺動大
 
 
1、選用合格的管芯生產。
2、調整好開卷板形。
3、及時調整壓力和張力等工藝參數
4、因針空超致打底厚時,及時請示
5、設備問題停機處理
10.
焊接起皺
焊接處起皺超過規定的米數
1、焊接時上下張鋁箔未對齊,偏差大
2、來料板形差
3、焊接前未清除料上的起皺部分
4、同軸卷間未扒平
1、焊接前起皺必須清除。
2、焊接起皺超長要重新焊接。
3、加大啟動張力、調整好壓力。
4、焊接前將料扒平。
 
11.
管芯串出
管芯有縮進和一端超長現象。
 
1、管芯間的距離調節不當。
2、點動時未認真檢查。
3、打底松,拔軸時管芯串出
 
1、正確調整管芯間的距離。
2、生產前做好檢查,正確選用管芯
3、保證打底結實
12.
毛邊翹邊
鋁卷端面有尖須狀鋁屑或者端面粗毛糙,嚴重的有翹邊、起皺。
實質是切邊后的邊部出現裂口或者呈波浪形的荷葉邊。
產生原因:
1、刀口受損。
2、切邊刀位置調整過深。
3、刀片所在刀槽內有鋁屑。
4、刀架不正也會產生。
5、膠輥軟
 
 
 
1、換用新的刀片
2、檢查並調整切邊刀位置
3、確認刀片和刀槽內無鋁屑。
4、刀架不正要及時更換或調整。
5、選用合適硬度的膠輥
13.
寬度超差
 
鋁卷寬度與要求不符
實質是成品寬度與計劃要求不符。
產生原因:
主要是操作人員在開機前未作寬度的檢查確認,屬於責任心不夠。
 
 
 
 
1、每次調刀后要及時檢查。
2、開機前要複查。
3、首料下來后要進行寬度確認。
4、確保現場照明好。
 
14.
磕、碰傷
 
鋁箔表面及端面碰傷
 
實質是鋁卷在外力作用下發生了損傷變形。
主要原因是鋁箔外表面受到外力的碰撞造成
 
嚴格按照各項操作規程操作:
1、卸料、進框時要有兩人配合
2、串管、卸軸要小心。
3、端面嚴禁觸摸。
 
15.
表面麻點
鋁卷表面有零星或密集的小凹坑
實質是鋁箔表面受擠壓變形。
產生原因:
1、卸料檯面不幹凈。
2、來料毛邊嚴重生產過程中有鋁屑飄入。
 
 
1、卸料桌面保持乾淨。
2、膠輥及導輥表面有臟物及時檢查清除,及時清理鋁屑。
 16.
端面發黑
鋁卷端面有黑圈現象
實質是鋁箔在卷取時出現了輕微的橫向移動。
產生原因:
1、后張力偏小。
2、刀軸跳動或串動產生。
3、壓力太大,前張力太大也可能造成。
4、鋁導輥轉動不靈。
 
 
1、后張力適當。
2、刀軸有故障要及時修理。
3、壓力、前張力適當不要盲目加大。
 
4、鋁導輥轉動不靈及時處理。
 17. 異物夾帶
有異物纏繞到鋁卷內
實質是生產過程中有異物纏入
產生原因:
1、生產中有切邊纏入。
2、生產中有蟲子壓入。
3、焊接時酒精用量大,未揮發乾凈,或者清潔不到位,造成此處有黑斑。
4、生產中有小鋁箔、水壓入。
 
 
1、切邊纏入及時清除。
2、發現有異物纏入要停機扒掉。
3、搞好設備周圍環境衛生。
4、焊接時注意酒精用量要少。
18.油污
生產及進框過程中有油粘到箔面上
實質是鋁箔表面在分切時受到機械油的污染。
產生原因:
1、設備油霧油纏入。
2、油脂潤滑部位有油甩入。
3、吊繩及手上有油粘到箔面。
4、天車上可能滴油粘到箔面。
5、來料表面帶油。
1、經常擦洗潤滑部位甩出的油,不準有掛油現象。
2、吊具無油污。
3、生產時不準天車在設備正上方停留。
4、 設備加油時要適量。
5、來料帶油要及時反饋。
6、設備甩油嚴重不能生產。必須通知鉗工處理。
 
七、分切機質量控制
為了穩定產品質量,保證產品的合格率,現規定如下:
1、 來料檢查:根據來料的質量情況、壁厚、斷頭數、來合理安排計劃,主操應考慮在保證滿足客戶要求的卷徑、米數的情況下盡量消化斷頭,減少接頭率。來料斷頭過多、氣道過多的料不符合外貿訂單要求的應優先考慮分一些不定尺的小軸計劃。(外貿訂單一般要求無接頭或只允許一個街頭,接頭率在20%以內)。
2、 打底厚:造成打底厚的原因為:①、管芯不合格:管芯壁厚不同、表面質量差凹凸不平,應更換合格的管芯。②、來料板型差:來料板型一邊緊一邊松在卷取時板型松的那邊會起皺、甩杠,應調節入口的三根板型輥來調整板型,適當調整張力和壓力。③、工藝參數設置不當:在設置參數時有誤:如來料寬度、厚度、動補、張力梯度、壓力、張力等,根據情況做進一步調整。④、機器問題:卷取軸跳動大、卷經測量偏大或偏小、膠輥不同步、電器故障等,及時找電鉗工處理。
3、 斜杠、軟杠:在鋁卷表面凹凸不平的線條,有直線和斜線狀稱為斜杠、軟杠,在分切過程中時常發生。①、卷取張力過大也會造成軟杠,在運行過程中卷取張力要適當不宜過大。②、壓平輥及支撐輥兩端壓力調整不當也會造成軟杠和斜杠,在機器正常運行中不要大幅度調整壓力。③、設備運行不穩定如:機器速度過快、卷取軸跳動、膠輥不同步等都會造成軟杠、斜杠及時找電鉗工處理。
4、 焊接:①、焊接運行后焊接處串層起皺:分切過程中若發生斷帶,需要焊接,每軸小卷應扒均勻。來料斷頭停車后,必需扒掉停車后所產生米數(因停車過程中可能導致張力偏大造成料卷串層)。在穿帶低速運行下刀后盡量多運行50-100米,這樣可以避免板型沒拉正導致焊接後起杠造成的串層,搭在焊接輥上的鋁箔應輔展開平整,採用無水乙醇上下兩層擦抹來固定鋁箔,搭頭處要對齊。焊接后運行張力要適當,張力過大或過小也會造成起皺串層②、焊接不牢:撕搭邊應平整,不應有毛刺、岔口、殘邊等。鋁箔搭頭處不超過3mm,搭頭處不得有起鼓、氣泡、起皺,以防焊縫上產生缺陷(破損,焊不實等)。③、酒精斑:焊接時,為防粘鋁保證焊質量,須用酒精濕潤圓盤或對鋁箔進行予濕潤,酒精用量不宜多,以附在鋁卷內殘留致退火黃斑。
5、 卸料進框:在卸料進框中會發生端面撞、擦傷,端面臟、表面壓傷等一些質量情況,在卸料進框的過程中端面必用泡沫墊保護,放地上的料尤其要保護好端面,料放在地面必須要用毛氈或泡沫墊好,表面不允許產生明顯麻點,另外,注意不準將料放在過道上。
望大家在提高產量的同時也要保證產品質量。
  
八、值班長職責及注意事項
1、值班長交接:上班必須提前半小時到車間與上個班值班長進行交接班,了解上個班生產情況,機器運行情況,產品質量情況。
2、計劃:到待分切區查看有哪些待分切的料,和到精軋機看軋機的生產情況,來安排本班的生產計劃。
3、班前會:上班前15分鐘召集本班人員開會,查看出勤人數,有沒有請假.遲到.曠工的如實做好相應的記錄以便月底考核,向主操安排本班生產計劃及客戶質量要求,一些機台要注意的事情,和安全事項。
4、接班:帶領本班人員到機台接班,接班時檢查各機台衛生情況是否合格和現場生產工具是齊全。
5、巡查:值班長每過半小時巡查一次,巡查項目為:現場衛生,人員及安全(有無安全隱患),生產計劃,生產質量,機台產量,機器有無故障。關注軋機生產狀況,要根據軋機生產情況來合理安排分切機各機台計劃。
6、現場衛生:檢查各機台現場衛生是否合格,料框和生產工具擺放是否規範。
7、人員、安全:關注各機台人員的去向,是否有脫崗、串崗、早退等違反車間勞動紀律的。現場是否有安全隱患,有沒有違規操作,沒佩戴勞保用品。
8、計劃:軋機下料如有不合格的要及時聯繫計劃員更改分切計劃,現場有同規格料頭要及時按排清掉。如果要從其他工段轉料轉計劃要提前和其他工段值班長協商好。
9、質量:值班長要配合中檢員把本班質量抓好,時刻檢查各機台的打底是否合格,焊接是否合格,引導本班主操如合做好產品質量杜絕不合格平品的產生,不符合客戶要求的料產品絕不生產。
10、產量:在做好產品質量的同時也要帶著本班主操把產量抓起來,合理安排計劃,針對一些開機技術較弱的主操要耐心教他如合提高自己的操作水平。控制好本班的廢料,不得私自亂扒廢料。
11、機器:機器有故障的要積極配合電鉗工尋找問題,只有找到問題所在才能儘快恢復生產。如果當班電鉗工在一個小時處理不好請及時通知包機長和主管,超過兩個小時未修好要通知到分廠廠長。
12、交接班:與下個班值班長交接現場衛生、計劃及下個班要注意事項等。
13、班後會:總結本班的安全、衛生、質量、產量等。
 

 

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