| 模具設計與加工流程 | ||||||||||
| 目的：為了使新產品模具設計得更規範化、合理化，以帶動模具加工質量走一個新台階，以提高模具壽命、生產效率及產品質量，制定以下相關流程： | ||||||||||
| 流程 | 細節說明 | |||||||||
| 產品圖評審 | 工程部的產品圖設計完成後，組織模具部一起，對新圖紙進行評審，模具部就圖紙存在或可能發生的問題提出，雙方溝通達成統一后，產品圖下發到模具部。 | |||||||||
| 模具結構圖評審 | 為進一步提高設計的質量和效率，模具工程組接到新產品圖后，所有工程師全部在一起對相關產品的模具，提出各自的模具結構、產品排位、入膠方式，再綜合評估取最佳的結構使用，這樣可減少設計上的各種偏差、縮短設計時間。 | |||||||||
| 模具圖的最終 評審 | 模具按前期評審方案進行設計完畢，由模具部設計負責人組織工程部、注塑部、模具部三個部門同時對模具圖進行詳細審核，（包括前模評審方案的再確認）如模具的結構、厚薄度、大小、規格型號、產品的排位、入膠方式、位置、流道的大小、長短、頂針的布置、規格大小、撐頭、彈弓的位置、大小、模具材料等，經審核無誤后，再列印發放到車間鉗工組。 | |||||||||
| 模具（模胚） 材料、配件採購 | 按設計評審結果的要求，選擇合適的（模胚）材料及配件供應商供貨。 | |||||||||
| 模具各加工 有序進行 | ①、申購材料到位后，開始（粗）加工、鑼、磨前後模芯型腔粗加工（預留量為單邊0.5mm余量）螺絲孔、運水孔、頂針孔、潛伏式流道、點入式流道加工。 ②、熱處理、粗加工完成後，將前、后模芯外發熱處理加工，鉻氏硬度為50-52HRC。 ③、所有銅公、鑲件等經CNC、線割加工完成後，模具負責者或鉗工組長，必須嚴格對照圖紙（放縮水后）的尺寸檢查，如避空位置是否足夠，縮水率、火花位（根據銅公大小而定）一般粗公單邊放0.25-0.3mm，幼公單邊放0.07-0.1mm，骨位銅公粗公放單邊0.15mm，幼公放單邊0.05mm，根據加工要求的不同，有些銅公在放電加工前必須加鑽排氣孔，以防止加時發生因排氣不良導致的加工速度慢、工件移位、銅公變形或積碳等問題。 ④、熱處理后的（前、后）模芯，必須重新磨直角（熱處理后變形）再進行精加工（CNC、放電、線割等）。 ⑤、對前工序加工的物料，鉗工組長或模具負責者，必須依照圖紙（放縮水）尺寸，檢查合格后，再交下工序，進行下一步加工。 ⑥、所有加工工序完成後，整套模具配模，配模前必須再次檢查相關（枕位、擦穿面、型腔大小）對應尺寸時是否符合加工圖紙要求，如有問題則先將問題排除后再配模。 | |||||||||
| 模具拋光 | 模具配模完成後，進入拋光工序。 | |||||||||
| 模具裝嵌 | 模具拋光完成後，進入整模裝嵌工序，將所有配件（如唧咀、彈簧、撐頭、水咀等）裝好，再全面檢查一次確認是否有錯裝、漏裝。 | |||||||||
| 試模 | 模具裝嵌完畢，即開具試模單交由跟模工程師安排試模，同時將模具送到注塑車間，等候試模。試模時，應通知工程部、模具部、注塑部、品質部等相關負責人到現場，對試模過程的評估、簽名確認。 | |||||||||
| 試產 | 模具經試模、產品組裝、確認無誤后（如有問題則修/改模）進入試產，對模具進行評估，工程部、注塑部、模具部、品質部等相關負責人到現場確認。 | |||||||||
| 模具入倉 | 模具經試產評估合格后，入倉作相關記錄后，投入（生產）使用。 | |||||||||
| 編製： | 審核： | 批准： | ||||||||
