一、模
①、基準模塗上紅丹（ 紅丹不能調太稀），不能塗得太厚，要薄薄一層。
②、用銅棒敲打模仁中間部分，用力要適當（力的大小可根據模具的大小來確定）。
③、不要盲目地根據紅丹吃進情況來進行打磨，在合模的過程中，要借用高度尺測量一下模仁的平行度是否已經走掉（切記）。
④、 紅丹吃得較緊的（出現黑點）點、面、角、不易被發現的區域先磨掉。
⑤、上下模紅丹的研合率在85%以上即可。
⑥、在沒有上機台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直徑?x70%~80%。
⑦、基準模推石頭、打砂布。
組裝模具時應注意以下幾個問題：
①、在組裝模具時儘可能從正面鎖螺絲、打銷釘。在設計時也應盡量滿足此要求，這樣裝、拆模具比較方便，工作量大大減少。
②、如果凸、凹模重量較重，尺寸較大，要鑽好吊鉤螺絲孔，以方便裝拆。
③、注意方向，該做記號的要做上記號。
④、裝導柱、導套應注意防反。
上機台扣料厚、試模
①、上機台扣料時，先空走一次，確定沒問題后，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允許一開始就用設計厚度的板料來壓,以免造成模具卡死（切記）。
②、上機台合模時，一般不允許再磨基準模。
③、試模抓料邊時，應盡量減少板料的浪費。
④、製作定位時，盡量使其放料、取料簡單方便，不要造成過定位。
二、成形（帶彈簧或頂桿稱之）
應用軟成形模具的零件一般都是形狀複雜多樣，型面高度落差較大或局部容易起皺的零件。
優點：零件成形穩定、卸料簡單、定位方便。
缺點：製作繁瑣、成本較高。
1、考慮頂桿和彈簧的高度、係數和壓緊力。
2、它與硬成形相同。
三、拉延模
1、無論是凸花尺角，還是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都應光滑圓順，絕不允許凹凹凸凸的現象，且淬火處理后硬度要>50HRC。
2、頂桿高度要一致，偏差<±0.1mm，直徑偏差<±0.2mm，且強度要足夠。
3、頂桿過孔不能太大，一般為頂桿直徑?+1mm即可。
4、壓料板一定要有導向，且間隙要合理（0.02~0.03），如拉延力大、板料較厚,壓料板要整塊進行熱處理、且硬度要達到一定要求。
5、拉延筋布置要合理、圓順、沒有稜角，硬度要達到一定要求。
6、拉延筋的標準尺寸可根據實際情況適當調整，但不能太小，否則不起作用。
7、注意料的大小是否合適，料太小會導致拉延件起皺，料太大會導致拉延件破裂。
8、主機壓力，緩衝壓力會影響拉延件：（1）起皺；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皺，必須考慮板料的流向，還可考慮是否先破裂后造成走料太快再引起起皺。
9、所用料的材質對試模效果也有一定的影響，拉延件的形狀越複雜對材質的要求越高。
10、如果拉延件破裂、放大尺角時，一定要依據圖紙（有整形部位或廢料區域可以不依據圖紙的規定）。
11、通常情況拉延件破裂出現以下三種情況及原因：①→下模尺角太小或不順； ②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不順。
四、落料沖孔模
1、線切割出來的刀口，一般都要輕輕地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），這樣可以減少刀口與板料的摩擦力，增加刀口壽命。
2、落料模在設計時應盡量避免尖角出現，以免應力過大，刀口強度過小而造成刀口壽命降低。
3、刀口硬度要達到HRC56~62。
4、線切割出來的刀口，一般都要檢測垂直度是否達到要求,縱切刃截面一定要垂直,刀口垂直度應不大於0.01mm,不允許有倒錐。
5、上下模的刀口間隙可依據板料的厚度區分：
6、組沖頭之前，先確定沖頭座與沖頭底面是否平。如是不平， 先把工作平面配平，只允許打磨沖頭底面。
7、組沖頭時，先考慮沖頭座的擺放，然後把沖頭插入孔中3~5mm（最好用塑料薄膜包住沖頭，以便沖頭對中），用手按平底面，貼上瞬間膠水。主機上開時要用手捏住沖頭，注意是否彈動。如有異動，需重新組。
8、在打銷釘之前,一般先把組沖頭時粘上的AB膠水或瞬間膠水清除乾淨,重組沖頭,鎖緊螺桿後方可打定位銷。
9、廢料孔排廢料一定要順暢，以沖一次掉一次廢料為最佳。
10、落料沖孔模定位要準確，盡量能節省板料為佳。
11、如板料較厚，較多衝頭，在設計時一般沖頭要比刀口短1~1.5 mm最好,這樣比較容易卸料。
12、彈簧分佈一定要合理，在設計時要考慮板料厚度，沖頭的大小、多少，可適當加大彈簧。
13、壓料板在鎖緊時，一般要高出刀塊一個板料厚度，一般彈簧要預壓3~5mm為最佳。
14、如模具形腔較小，沖頭較多、難卸料、又裝不了較大的彈簧或橡膠，可以考慮使用打桿裝置。若實在不行的，可以用雙重打桿裝置。設計時可參照此方法減少工序，以降低成本。
15、板件斷面的基本辨認方法：（光亮帶、崩裂帶各佔50%為最佳）
16、出現毛刺的基本辨認方法：
（全部為光亮帶，但不發黑）原因：間隙過大或上模刀口不垂直，不鋒利
（全部為光亮帶，發黑，發亮）原因：間隙過小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事變成尺角）
五、整形模＋側沖孔
1、整形模一般都是到底的，不然此套模具有待確定。
2、以整形到底為基準，確定模具閉合高度，測量出限位塊（注意料厚）。
3、組側沖凸輪座
①、把凸輪彈簧取出，確定凸輪行程，一般3mm（保留3mm余量）。
②、把沖頭插入凹模套3~5mm左右，根據沖頭座與凸輪貼密確定凸輪座的位置，固定好凸輪座及沖頭后，翻模塊插刀。
③、組插刀時，將插刀緊靠凸輪的背托。如果會突出，需加工插刀座面。
4、組側沖懸吊凸輪座
①、同上。
②、把沖頭插入凹模套3mm左右，根據沖頭座與凸輪貼緊確定凸輪座的位置，固定好凸輪座，翻模塊插刀，然後放入彈簧組沖頭。如果是O°懸吊側沖凸輪，可以同時組凸輪座與沖頭。
5、強制拉回鉤應與對應的機構配合合適，不緊不松，用紅丹檢查，應該顯示一層薄薄紅丹。
6、與凸輪滑塊，接觸面積應均勻，不能只接觸單邊，組插刀時要考慮強制拉回鉤的活動軌跡。
註：凡是涉及有彈簧的執行機構，一定要考慮執行機構的行程及彈簧的安全值。
7、整形刀塊與背托應無間隙，如有間隙須用銅片墊好。
8、整形刀塊的硬度要足夠。
六、翻邊模注意事項:
1、折邊刀口間隙為料厚少一點，如0.8mm料厚,間隙可設定為0. 7mm,折邊刀口間隙應均勻。
2、壓料板應壓出刀口10mm，且壓力要足夠，以防止料凸起。
3、零件轉角處裂時，應考慮減料邊，或者在拉延模加形狀，但先考慮刀口間隙和減料邊，轉角皺時也應考慮刀口間隙太大，料是否沒地方走，也要減料邊（依圖紙）。
4、折邊后的零件如有划傷和拉毛的現象，證明模具折邊刀的硬度不夠，可進行熱處理或鋼焊條補焊，修順，推石頭，拋光。
5、模具一般要進行熱處理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪邊模刀口、整形模刀塊等。
裝、試模需注意以下幾個問題
1、模具閉合高度h1：在模具搬上機台之前，首先要確定的下死點位置離工作檯面的高度h2。當h2< h1時，把主機往上搖，直到滿足h2>h1為止，才能裝模。
2、裝模時不允許用點動，要用鐵棒轉動飛輪把主機往下調，以免把主機頂死、損壞模具或出現安全事故。
3、確定機台是否適合模具的各個條件，是否有頂桿，寬度、高度、重量是否合乎要求。
4、調試模具時不能一下子把主機往下調。要慢慢地調，以免造成把機台頂死、保險塊損壞或把模具壓壞。
5、導柱、導套要擦乾淨加上潤滑油，模仁也不能有粉塵、鐵屑等。拉延模一般都要上點油。
模具的常見問題及處理方法
1、拉延模
板件不穩定，易拉傷、起皺、開裂，R角處有暗傷。
應對措施：檢查頂桿是否高度一致，壓料板、上模表面是否有拉傷痕迹（硬度不夠），是否有砂孔，尺角是否圓順光亮或太小，主機或頂出壓力是否有異常，板料的材質、尺寸是否有變動。
2、成形模
板件不穩定，R角處有暗傷，卸料不暢。
應對措施：檢查定位是否鬆動，把R角磨順或放大，頂料器彈簧是否變形或變小。
3、落料沖孔模
毛刺過大，板件不好卸料，廢料排不出，刀口邊緣有勾料現象。
應對措施：檢查刀口、沖頭是否鋒利、垂直，間隙是否過大或過小，廢料孔是否合乎要求，壓料板與刀口之間是否太小，彈簧是否變形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。
4、側沖、懸吊模
毛刺過大，沖頭易崩，凸輪難退回，廢料排不出。
應對措施：檢查沖頭吃入量是否太深（懸吊一般為2mm即可），凸輪是否有鬆動，行程是否太長，彈簧是否變形或太小，凸輪壓板與滑塊間隙是否太小，廢料孔是否合乎要求。
5、翻邊模
翻邊處凹凸不平，轉角處起皺，拉毛，翻邊寬度不穩定。
應對措施：檢查邊刀與壓料間隙是否過大（一般為料厚的一半），上下模刀塊間隙是否太大或太小，硬度是否達到要求，轉角處料邊是否太長，壓料板是否過低或彈簧壓力太小。
注意：在模具沒有開始製造之前，先要把模仁周邊及上下模板邊緣進行倒角，這是必不可少的，又是最容易被忽視的工作。
經過多年冷衝壓模具的設計實踐使我深深體會到，設計的冷衝壓模具的結構是否合理，是否好用，對能否生產出合格的工件，開發的新產品能否成功，是至關重要的。一套模具，結構簡單的不過幾十個零部件組成。但是，我們絕不能小看它。在剛開始設計時，是選何種模具結構形式，是選正裝模具結構（即凹模安裝在下模座上）呢？還是倒（反）裝模具結構（即凸模安裝在下模座上）？是選單工序模具結構呢？還是選複合模具結構？這是擺在我們每個模具工作者面前的一個非常值得深入探討的話題，這裡面是大有文章可做的。
1 何時選用正裝模具結構（由於加精度要求不高，生產批量不大的工件，在很多生產企業都普遍存在。故只討論無導向裝置的單工序模）
正裝模具的結構特點
正裝模具的結構特點是凹模安裝在下模座上。故無論是工件的落料、沖孔，還是其它一些工序，工件或廢料能非常方便的落入沖床工作台上的廢料孔中。因此在設計正裝模具時，就不必考慮工件或廢料的流向。因而使設計出的模具結構非常簡單，非常實用。
正裝模具結構的優點
（1）因模具結構簡單，可縮短模具製造周期，有利於新產品的研製與開發。
（2）使用及維修都較方便。
（3）安裝與調整凸、凹模間隙較方便（相對倒裝模具而言）。
（4）模具製造成本低，有利於提高企業的經濟效益。
（5）由於在整個拉伸過程中，始終存在著壓邊力，所以適用於非旋轉體件的拉抻。
正裝模具結構的缺點
（1）由於工件或廢料在凹模孔內的積聚，增加了凹模孔內的小組漲力。因此凹必須增加壁厚，以提高強度。
（2）由於工件或廢料在凹模孔內的積聚，所以在一般情況下，凹模刃口就必須要加工落料斜度。在有些情況下，還要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延長了模具的製作周期，又嗇了模具的加工費用。
正裝模具結構的選用原則
綜上所述可知，我們在設計沖模時，應遵循的設計原則是：應優先選用正裝模具結構。只有在正裝模具結構下能滿足工件技術要求時，才可以考慮採用其它形式的模具結構。
2 何時選用倒（反）裝模具結構
倒裝模具的結構特點
倒裝模具的結構特點是凸模安裝在下模座上，故我們就必須採用彈壓卸料裝置將工件或廢料從凸模上卸下。而它的凹模是安裝在模座上，因而就存在著如何將凹孔內的工件或廢件從孔中排出的問題。倒裝模是利用沖床上的打料裝置，通過打料桿9將工件或廢料打下，在打料桿9將工件或廢料打下的一瞬間，利用壓縮空氣將工件或廢料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具損壞。另外需注意的一點就是，當沖床滑塊處於死點時，卸料圈5的上頂面，應比凸模高出約0.20~0.30mm。即必須將坯料壓緊后，再進行沖裁。以免坯料或工件在沖裁時移動，達不到精度要求。
倒裝模具結構的優點
（1）由於採用彈壓卸料裝置，使沖制出的工件平整，表面質量好。
（2）由於採用打料桿將工件或廢料從凹模孔中打下，因而工件或廢料不在凹模孔內積聚，可減少工件可廢料對孔的漲力。從而可減少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸縮小，節約模具材料。
（3）由於工件或廢料不在凹模孔內積聚，可減少工件或廢料對模刃口的磨損，減少凹模的刃磨次數，從而提高了凹模的使用壽命。
（4）由於工件或廢料不在凹模也內積聚，因此也就沒有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。可縮短模具製作周期，降低模具加工費用。
（5）由於壓邊力只在平板坯料沒有完全被拉入凹模前起作用，所以適用於旋轉體體的拉伸。
倒裝模具結構的缺點
（1）模具結構較複雜（相對正裝模具而言）。
（2）安裝與調整凸凹模之間的間隙較困難（相對正裝模而言）。
（3）工件或廢料的排除麻煩（最好使用壓縮空氣將其吹走）。
倒裝模具結構的選用原則
綜上所述可知，只有當工件表面要求平整、外形輪廓較複雜、外形輪廓不對稱、或坯料較薄時的沖裁，以及旋轉體件拉伸時，才選用倒裝模具結構。
3 何時選用單工序模具結構
單工序模具結構的特點
所謂單工序模具結構，就是在沖床的一次行程內，只能完成一道工序。
單工序模具結構的優點
（1）模具結構簡單，製造周期短，加工成本低；
（2）模具通用性好，不受衝壓件尺寸的限制即適合於中小型衝壓的生產；也適合於一些外形尺寸較大、厚度較厚的衝壓件的生產。
單工序模具結構的缺點
（1）製件精度不高；
（2）生產效率低。
單工序模具結構的選用原則
綜上所述可知，對一些精度要求不高，生產批量不大的工件，採用單工序模具還是比較合適的。尤其是現在我們國家實行的是社會主義市場經濟。新產品的開發與研製對每個企業來說，都是至關重要的。而對一些需要衝壓生產的新產品來說，就提出了一個要求：要求研製周期短，開發速度快，製造成本低。因內有這樣開發出的磨擦產品才能迅速佔領市場。而在這一點上，單工序模具就更能滿足這一要求，所以就顯得更實用一些。
4 何時選用複合模具結構
複合模具結構的特點
所謂複合模具結構，就是在沖床的一次行程內，完成兩道以上的衝壓工序。在完成這些工序過程中，沖件材料無需進給移動。一套落料、拉伸的圓筒形件的複合模具。這套模具的工藝流程必須是先落料、后拉伸。因只有這樣才不致於使圓筒形件拉裂。為保證這一工藝流程的順利進行，就必須使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出約1.2t~1.5t（t為料厚）。另外需注意的一點就是，當沖床滑塊處於上死點時，壓邊圈3的上頂面，應比落料凹模2的高度h1，高出約0.20~0.30mm。即必須將坯料壓緊，再進行沖裁。在整個衝壓過程中，壓邊圈3起的作用是，在沖裁開始時，先將坯料壓緊；而當拉伸完成後，又將工件6從拉伸凸模4下頂出。即一個零部件在一套模具中起到兩種作用。另外打料板8在這套複合模中起到的作用，與《對幾種拉伸模具結構的探討》）刊登在《五金科技》，1997；6：42~44）這篇文章中論述的打料板7起的作用是一致的，所以就不再贅述了。總之，出發點只有一個，即為了使設計出的模具結構簡單、實用，就應最大限度的發揮每一個零部件的功能。
複合模具結構的優點
（1）製件精度高。由於是在沖床的一次行程內，完成數道衝壓工序。因而不存在累積定位誤差。使衝出的製件內外形相對位置及各件的尺寸一致性非常好，製件平直。適宜沖制薄料和脆性或軟質材料。
（2）生產效率高。
（3）模具結構緊湊，面積較小。
複合模具結構的缺點
（1）凸凹模璧厚不能太薄（外形與內形、內形與內形），以免影響強度。
（2）凸凹模刃磨有時不方便。尤其是在凸凹模即沖裁，又成形的情況時。
複合模具結構的選用原則
綜上所述可知，只有當製件精度要求高，生產批量大，表面要求平整時，才選用複合模具結構。
