瀝青砼面層通病原因分析及預防措施

1.1.1冷料離析。採石場加工的石料的級配與瀝青混凝土配合比設計時的級配發生較大變化，已不能滿足級配的要求；料場各集料未採取好隔離措施，各集料相互混雜；料場堆料太高，或輸送帶下料高度太高，造成粗集料與細集料分離；裝載機鏟冷料不規範，使得進入拌和樓的冷料的級配發生的變化；冷料斗的擋板設置太低，各集料相互混雜。

1.1.2拌和料離析。拌和樓的磅稱未校核，各集料稱量不準確；拌和樓的篩網破損、集料串倉等造成拌和樓拌制的瀝青混合料離析。

1.1.3溫度離析。拌和樓拌制的瀝青混凝土之間的溫度差異較大；運輸車的瀝青混合料覆蓋不嚴，出廠溫度與到場溫度相差太大，使攤鋪的瀝青混合料色澤差異較大。

1.1.4裝料離析。運輸車裝料時未前後移動，瀝青混合料由於裝料過高，粗細料分離，造成瀝青混合料離析。

1.1.5攤鋪離析。攤鋪機的螺旋輸送器的位置設置不對或長度不夠，導致瀝青混合料的二次攪拌不充分；攤鋪機的熨平板拼裝不緊密，攤鋪層出現拉痕或細溝；攤鋪的混合料局部離析，粗集料集中處未及時填補細料，碾壓后造成離析。

1.2壓實度不足缺陷原因分析

1.2.1石料的壓碎值偏大、針片狀含量較大、稜角少，導致石料易被壓碎，集料間的嵌擠效果差，瀝青混凝土易失去骨架支撐。

細集料的砂當量不足，礦粉的0.075mm通過率小，較粗；配合比設計或調整時，4.75mm篩孔通過率或礦粉添加量小；瀝青拌和樓的風門開度太大，或稱量不準確，礦粉添加量偏少，導致0.075mm的通過率太小，填充料偏少。

1.2.2石料或瀝青加熱溫度偏低，造成瀝青混合料出廠溫度偏低；瀝青混合料在運輸時未作好覆蓋，使瀝青混合料溫度降溫太快；在攤鋪時已達不到溫度要求；碾壓時，壓路機不能緊跟碾壓，攤鋪的瀝青混合料散熱太快，溫度達不到碾壓溫度，使瀝青混合料不易壓實。

1.2.3骨料在滾筒里加熱時間太長，由於骨料相互間碰撞，造成粗集料破碎較多，瀝青混合料骨架受到破壞，使瀝青混凝土級配發生較大變化。

1.2.4攤鋪機的參數特別是夯錘和振級的設置太小，易使初始壓實度太小；瀝青攤鋪機的攤鋪速度太快，壓路機跟不上碾壓，瀝青混合料降溫太快，瀝青混合料不易壓實。

1.2.5在攤鋪后的瀝青混合料離析面未及時用細料填補，造成該離析面粗集料集中處填充料不足，壓實度不易達到。

1.2.6壓路機碾壓不規範，未按試鋪確定的方案進行碾壓，壓路機出現漏壓或少壓，碾壓重疊寬度不足，壓路機速度過快。

1.2.7試驗室取料沒有代表性；分料及抽提、馬歇爾實驗操作不規範；擊實溫度太高，誤差大，造成馬歇爾密度偏大。

1.2.8鑽芯取樣時及切除雜物時對試樣造成破損；使試樣的馬歇爾密度偏小，壓實度不足。

1.3泛油缺陷原因分析

1.3.1原材料污染。採石場的加工場粉塵太大，加工好的石料未作好防污染措施，加工好的石料被污染，粉塵含量大；拌和樓的料場未作好防污染措施，粉塵含量大。

1.3.2拌和樓除塵不凈。拌和樓的除塵設備出現問題，如除塵布帶未及時洗、換，風門開度太小等；集料潮濕，除塵時間不夠；拌和樓隨意提高拌和產量，導致集料除塵時間不夠；拌和樓的稱量系統出現問題，礦粉添加量太大，導致0.075mm的通過量偏大；拌和樓的稱量系統出現問題，瀝青添加量超過要求，油石比偏大。

1.3.3配合比不準確。由於石料的級配不穩定，集料偏細，未及時進行配合比調整，導致細集料偏多，碾壓時細集料易被集中在表面，由於細集料表面吸附瀝青較多，膠輪碾壓搓揉后導致該處瀝青混凝土泛油。

1.3.4復壓遍數過多。膠輪復壓未按試鋪確定的碾壓遍數施工，導致膠輪長時間的搓揉后，細集料被搓揉集中在表面，由於細集料表面吸附瀝青較多，導致該處瀝青混凝土泛油。

2預防措施

2.1料源。在確定料源時，應該調查該石料加工廠是否具備石料加工條件；確定料源后，派有經驗、有責任心的試驗人員長駐石料場，對石料加工料、對石料廠的加工環境（如防塵措施、場地積水、各石料有無混雜等）進行檢查，對要出場的各石料加強常規指標抽檢頻率。

2.2拌和樓的堆料場。對拌和樓的堆料場地要作好防污染、防雨水（特別是4#料的覆蓋）及堆料場地排水等措施。用汽車運石料，下料時，要用裝載機和推土機配合，一層層均勻推平；如用輸送機輸送，要注意輸送機的下料高度，並用裝載機和推土機配合，一層層均勻推平，石料不能堆積太高，防止石料離析，必要時用挖掘機對石料進行翻拌。各集料徹底要作好隔離措施，防各集料混雜，影響瀝青混合料的級配。

2.3拌和樓拌料。拌和樓要隨時與攤鋪現場聯繫，對現場的情況要隨時掌握，根據現場情況，隨時調整；裝載機裝料時不要貼集料底部鏟料；冷料倉的隔離板高度要足夠，有專人在冷料倉巡視，防止石料串倉和堵塞；除塵布帶要及時清洗和更換；風門開度要根據原材料的含水量和粉塵含量進行及時調整；拌和樓的篩網要隨時檢查是否有破裂情況；拌和樓要隨時檢查、控制集料和瀝青加熱溫度及各集料的放料情況；對列印記錄要隨時檢查，拌和結束後進行分析；派有經驗的專人在出料口巡視，發現不合格的瀝青混凝土要及時廢除；派專人在出料口用紅外線測溫儀對下放的混合料進行測溫。

2.4瀝青混合料車裝料時要前後移動，先中后兩側，裝料不要太高；運輸車的瀝青混合料車到現場有專人測溫，攤鋪機前至少要保持五輛瀝青混合料車，以保持攤鋪的連續；瀝青混合料車卸料時要緩慢卸料，並控制在空檔，由攤鋪機緊推緩慢前進。

2.5攤鋪機的熨平板拼裝要緊密；攤鋪機攤鋪前要設置好攤鋪機的各項參數，特別是攤鋪機的速度、夯錘和振級，要按試鋪確定的各項參數進行；兩台攤鋪機的擋板不能太低，攤鋪機的螺旋輸送器的位置設置要合適，

螺旋輸送器的長度要足夠，防止混合料搭接寬度不夠；攤鋪機前要有專人用鍬鏟去雜物和掉落的瀝青混合料，攤鋪的混合料要有經驗的專人對輕微離析處補撒細料，並對其他缺陷進行修補。

2.6壓路機碾壓要有專人指揮；壓路機碾壓按試鋪確定的方案進行碾壓，壓路機不能出現漏壓或少壓，壓路機碾壓重疊寬度要足夠，但不能過多碾壓；壓路機速度不能過快，碾壓要有序；壓路機不能停放在未冷卻的瀝青攤鋪層上。

2.7實驗室取瀝青混合料要派有經驗的專人取料；在分料和做抽提、篩分、馬歇爾實驗時要嚴格按實驗操作規程操作；在瀝青拌和料開始拌和后，派有經驗的實驗員取瀝青混合料做1-2個試件進行馬歇爾實驗，判斷配合比的準確性；最好每天拌和結束後進行熱料倉篩分，切實了解集料和拌和樓的變化和運轉情況；每星期對實驗數據進行匯總分析，了解瀝青混合料的變化情況，作好各項應對措施；實驗室要派有經驗的專人到攤鋪現場隨時檢查攤鋪的瀝青混合料情況；鑽芯取樣及切除芯樣雜物時要仔細，避免對試樣造成破損。

2.8攤鋪、碾壓結束后，要有專人在路面值班，進行交通管制。

3結束語

瀝青路面施工前一定要認識瀝青施工的特性，攤鋪前一定要統一思想，對職工進行崗位培訓，作好技術交底和各項準備工作；攤鋪過程中要不斷分析和總結，積極採取各項措施解決出現的問題；工程結束后對施工不足之處要及時進行總結和反思。