目前，國內外用於汽車制動的摩擦材料主要有石棉樹脂(國家法規已限制使用)型摩擦材料、無石棉樹脂型摩擦材料、金屬纖維增強摩擦材料、半金屬纖維增強摩擦材料和混雜纖維增強摩擦材料等，國內以半金屬纖維增強摩擦材料的應用最為普遍。上述這些摩擦材料的基本成分是增強纖維摩擦材料的生產過程一般為：原料儲存→稱重→混合→預成型(常溫模)→高溫壓模→樣品修飾處理→檢視→包裝出廠。
1.2石棉、鋼纖維及克維拉(芳綸纖維)制動片的典型配方
a.石棉製動片配方一般為：50%石棉、15%樹脂、20%耐磨粒、15%填充料。
b.鋼纖維制動片配方一般為：30%鋼纖維、15%樹脂,10%氧化鋅,10%金屬粉,15%陶瓷,10%橡膠粒、10%石墨。
c.芳綸纖維制動片配方一般為：5%芳綸纖維、15%金屬粉、15%耐磨粒、15%樹脂、50%填充料。
2、摩擦材料中各組分的作用
2.1增強纖維
纖維在摩擦材料中作為增強劑，對制動片的強度、摩擦和磨損性能起著重要作用。表1給出了幾種常用纖維的物理性能，表2對幾種常用纖維的優缺點進行了比較。
摩擦材料中增強纖維的選擇，通常要結合車輛的具體使用條件及經濟性兩方面來考慮。
2.2粘結劑
樹脂和纖維材料、填充料等各組分能否良好粘結，取決於樹脂對這些材料的浸潤性能以及與它們形成化學鍵的可能性。目前，摩擦材料最常用的粘結劑是各種酚醛樹脂及其改性樹脂，常用酚醛樹脂的性能如表3所示，它的作用是將增強纖維與其他組分粘合在一起。粘結劑是摩擦材料的基體，直接影響到材料的各種性能，因此粘結劑應滿足以下性能要求。
a.在一般溫度(100℃以下)下，保證摩擦材料有足夠的機械強度(抗擊強度、衝擊強度、壓縮強度、剪切強度以及一定的伸長率)。
b.當制動摩擦表面溫度在200~300℃時，樹脂不發生粘流、分解，應保持一定的強度，以支持摩擦表面層的工作要求，且與對偶件有良好的貼合性。
c.粘結劑的彈性模量不宜過高，以保證既有良好的貼合性又有較高的耐熱性。
d.儘可能高的熱分解溫度，分解物少，不產生不良影響(即熱衰退和過恢復現象，殘存物仍有一定的摩擦性能)，並適應高速制動表面溫度(>400℃)較高的要求。
樹脂作為粘結劑是摩擦材料組成的核心。其性能對制動片起著重要作用。提高樹脂的耐溫性即提高它的熱分解溫度、延緩其分解及氧化速率，可以使制動片在高溫情況下具有穩定的摩擦性能。普通酚醛樹脂的分解溫度一般低於350℃，在600℃時幾乎全部失重；三聚氰胺改性、腰果殼油改性及其聯合改性酚醛樹脂，各種NBR改性酚醛樹脂的劇烈分解起始溫度為350-400℃，到600℃時大部分失重超過50%；聖泉海沃斯特種改性酚醛樹脂及某種硼改性酚醛樹脂的劇烈分解起始溫度高於450℃，至600℃失重不超過30%；華東理工大學研製的改性酚醛樹脂xyl-850和xyl-950劇烈分解起始溫度達到435.5-483.5 0C。
另外，樹脂的柔韌性對摩擦材料也有重要作用。作為摩擦材料的基體，柔韌的樹脂界面層有利於吸收衝擊能，提高制動片的衝擊強度；有利於降低制動片的硬度，使之與對偶件貼合良好；有利於減少制動雜訊；有利於減弱對偶件的損傷.
2.3填料
填料不僅可改善摩擦材料的物理力學性能(如導熱性、熱脹率、密度、強度、剛度及硬度等)，而且還可以調節摩擦性能和降低成本等。
按照化學成分填料可分為有機填料(如橡膠粉、瀝青、腰果殼粉、熱塑性樹脂或熱固性樹脂等)、無機填料(如Si02,A1203,Fe203,BaS04,MOS2,石墨、鉻鐵礦,Mg0,Zr02,鉀長石等)、金屬填料(如鋼絲、銅屑、鑄鐵粉、鋁粉、鋅粉等)。表4列舉了一些常用摩擦填料及其主要作用。
按照對材料摩擦性能的調節作用可以把填料分為減摩填料、增摩或摩陰填料。減摩填料以提高材料的耐磨性、降低摩擦因數、減少制動雜訊為目的，主要有MoS石墨、低熔點金一屬等。增摩或摩阻填料以改善材料的物理力學性能、增加材料摩擦阻力、穩定摩擦因數和提高材料的耐磨性為目的，主要有金屬粉以及有機摩擦粉。為了提高摩擦材料的綜合性能，減摩填料和增摩填料將根據具體使用要求按一定比例混合使用。
