高級車削和製造有限公司曾經沒有人確切知道對車間的機床重組成加工單元可以提高生產率。但是令公司自豪的是，它有勇氣嘗試新事物，並且在這方面，公司獲益匪淺。
高級車削公司是《美國機械師》『標杆管理調研』中提到採用單元製造技術的68.6%的一流公司之一。加工單元/單元製造給公司提供了很高的柔性及快速響應能力，從而使自己的多品種小批量生產保持競爭優勢??每月交付1600種工件，平均批量為70件。
該公司在自己20個加工單元上採用「單件流通」生產方式，一次只加工一個零件，直到零件加工完成為止。公司副總裁Frank Lusebrink說：「大部分零件在離開我們的生產單元時都處於加工好、潔凈、裝在包裝箱中準備發貨狀態。」但是，將加工單元與「單件流通」生產融為一體卻迫使公司將注意力集中在諸如裝夾時間、過程中計量、預防性機床維護及生產監控等方面。
一天當中，最多在公司的某台加工單元上加工完8個工件，因此降低裝夾時間是很關鍵的。為了實現這一點並提高工件流速，公司將工件適當編組，組成具有共同形狀/特徵的零件系列，然後將這些零件在某台特定加工單元上加工好，儘可能降低在機床之間轉換的次數。
此外，加工單元操作員還會瀏覽自己的加工任務單，如果交貨時間允許，他們會將具有類似裝夾特徵的工件重新安排，從而在特定加工單元上陸續加工。在這樣做的過程中，他們可以避免完全更改機床裝夾型式。
加工單元降低了廢品並避免了為每個工件生產出額外的件數。加工單元操作員配備了各種必要的計量手段實施過程中零件檢查。Lusebrink說：「我們沒有設專門的檢查員。由加工單元操作員負責質量保證。」
在實施加工單元方式之前，機床是依據工藝而成排布置的??所有的車床都放在一起，所有的銑床放在一起。零件從一個機床區換到另一個機床區，從一名操作員換到另一名操作員，在此過程中，某些零件不可避免地報廢。因此為了確保可以滿足最終工件數量要求，公司對每個工件不得不多做幾件，以彌補廢品引起的數量短缺。
在「單件流通」/加工單元環境中，Lusebrink說機床預防性維護非常關鍵，因為一旦某台機床出問題，整個單元都要停機。為了減少停產時間，公司的現場維護隊伍發揮著重要作用，同時公司還試圖擁有備用單元。
為了監控每小時的表現，公司在每個加工單元都布置了白板，有一個專職支持人員定期對白板上的信息進行更新。利用這種白板，公司可以確認操作員加工操作完成的正確，並且可以在問題失控之前解決問題。Lusebrink說：「這種白板縮短了我們的反應時間，幫助我們實現生產目標而不產生廢品。它們讓我們時刻掌握在過去根本不了解的加工情況。」
