夾片膜片注射模設計

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夾片膜片注射模設計簡介
    目錄一、塑料製件及模具設計依據………………………
夾片膜片注射模設計正文
    

目錄

一、塑料製件及模具設計依據………………………………………

1、塑件的幾何形狀和使用要求…………………………………

2、塑件的成型工藝性……………………………………………

3、注射機的型號和規格…………………………………………

4、塑件注射成型工藝條件………………………………………

二、 模具的結構設計…………………………………………………

三、 分析計算…………………………………………………………

1、確定型腔的數目…………………………………………………

2、分型面的選擇……………………………………………………

3、型腔的配置………………………………………………………

4、澆注系統的設計…………………………………………………

5、導向機構的設計…………………………………………………

6、脫模機構的設計…………………………………………………

7、排氣結構的設計…………………………………………………

8、確定凹模和型芯的結構和固定方式……………………………

9、冷卻系統的分析計算……………………………………………

10、校核設計參數……………………………………………………

11、模具成型部件材料的選擇………………………………………

12、模具零件材料的選用……………………………………………

四、 設計結論與心得……………………………………………………

一、塑料製件及模具設計依據

1、塑件的幾何形狀和使用要求

本注塑模具設計製造的塑料製件是膜片夾片,膜片夾片的作用為裝夾各種膜片。夾片設計為圓形,內腔圓形為19mm,裝夾深度為4.2mm,外表面為24.7mm。塑件內表面要求7°的傾斜。塑件表面粗糙度:內表面為0.5m,其餘為6.3m。整個塑件的平均厚度為2mm。在注塑模具的設計中要有一定的脫模斜度,根據塑件的材料設計脫模斜度為

產品零件圖如(圖1)下:

(圖1)

2、塑件的成型工藝性

塑件材料為PE,即聚乙烯。採用高密度聚乙烯,其壓縮比為1.73-1.9拉伸彈性模量為840-950MPa。伯松比為0.38,成型收縮率為1.5-3.0%。塑件與鋼的摩擦係數為0.11。聚乙烯為結晶材料,吸濕性很少。流動性好,溢邊值為0.02mm左右,流動性對壓力變化敏感。在注塑時,可能發生熔融破裂,與有機溶劑接觸可發生開裂。加熱時間長,有時會發生分解和燒傷。聚乙烯的冷卻速度慢,因此必須充分冷卻,宜設計冷料穴,模具應有冷卻系統。收縮率範圍大,收縮值大,方向性明顯,易變形翹曲,結晶度及模具冷卻條件對收縮率影響較大,應控制模具溫度,保持冷卻均勻,穩定下宜用高壓注射,料溫均勻,填充速度快,保壓充分。聚乙烯不宜用直接澆口,易增大內應力,成型時產生收縮不均,方向性明顯增加變形,應注意選擇進料口的位置,防止產生縮孔變形。聚乙烯質軟易脫模,塑件有淺的倒凹模時可強行脫模。

3、注射機的型號和規格

注射機為塑料注射成型的主要設備,按其外形可分為立式、卧式、直角式三種。如果按照塑料在機筒中的塑化方式分,又可分為柱塞式注射機和螺桿式注射機。注射成型時,注射模具安裝在注射機的動模板和定模板上,有鎖模裝置和模柄鎖緊,塑料在料筒內加熱呈熔融狀態,由注射裝置將塑料熔體注入型腔內,塑料製品固化冷卻後由鎖模裝置開模,並由推出裝置將製件推出。此設計初選用注射機SZ-60/40。

注塑機規格如(表1)所示

SZ-60/40型注塑機的主要技術參數

螺桿直徑

30mm

最大鎖模力

400KN

理論注射容量

60cm3

最小模具厚度

150mm

額定注塑壓力

180MPa

最大模具厚度

250mm

模板行程

250mm

頂出力

12KN

噴嘴

球半徑

10mm

定位環

直徑

80mm

孔半徑

4mm

深度

10mm

(表1)

4、塑件注射成型工藝條件

採用高密度聚乙烯(HDPE),密度為0.94~0.96 g/cm3 ,收縮率為1.5~3.6%,宜選用螺桿式注射機,轉速為40-80r/min。注塑壓力為80-100MPa,保壓力為50-60MPa。成型時間有注塑時間為1-5秒,保壓時間10-30秒,冷卻時間為15-25秒,總周期為25-60秒。料筒溫度的設計為一區156-160℃,二區170-180℃,三區180-200℃,模具溫度為30-50℃。

二、模具的結構設計

模具結構如(圖2)所示:

(圖2)

根據膜片夾片的結果特性與外觀要求,模具的結構類型選為三板式雙分型面注射模具,採用點澆口,適用於多型腔模具,由圖中可見,開模時由於彈簧彈力的作用,定模座板和中間板分開,實現第一次分型。此時澆注系統的凝料受分流道末端的斜孔限制,在澆口處與塑件斷開。中間板向右運動一段距離后,受到限位螺釘的限制,不再隨動模向右運動,實現中間板與動模的分型。同時由於拉料桿的作用,凝料與定模分離。動模繼續向右運動,當模具推板與注射機頂桿相接觸后,推桿推動斜滑塊,產生豎直和水平方向的位移,使塑件與型腔分離,並順利脫出。

膜片夾片總質量約為2.23g,屬於小型模具。由於該模具的結構特殊,型芯與凹模都有位移變化,故不便設置排氣槽。

三、分析計算

1、確定型腔的數目

為了使模具與注射機相匹配以提高生產效率和經濟效益,並保證塑件的精

度,首先必須確定模具型腔數目。由於注塑機的最大注塑量為60cm3,而塑件體積為2.35cm3

其中————注射機最大注射量,

————澆注系統凝料量,

————單個塑件的容積,

而凝料的容量和最小注射量應不小於注射機額定最大注射量的20%,故型腔數目n=7。

生產經驗認為,增加一個型腔,塑件的尺寸精度將降低4%。結合考慮塑件的尺寸精度要求,最後定為一模四腔。

2、分型面的選擇

分型面的選擇對於塑件質量、模具製造和使用性能均有很大的影響,它決定了模具的結構類型,是模具設計工作中的重要環節。為了保證塑件質量,且便於該製件脫模和簡化模具結構,全面綜合尺寸精度、推出方式、排氣方式及製造工藝等要素,選擇模具的兩個分型面分別為定模板與中間板之間的表面和型芯與凹模之間的表面。

選擇該該零件注塑模分型面為零件球體外表面及推出板與定模相交的表面。

設計採用單分型面垂直於注射機的開模方向,為了保證塑件的表面質量,把分型面設在塑件的方形環面上。

3、型腔的配置

成型零部件機構設計主要在保證塑件質量要求的前提下,並便於加工、裝配、使用和維修。該模具中型腔的組成部分主要有:凹模(定模板)、推出板、型芯。凹模主要用於成型該零件的外表面,本設計中採用組合式結構;凸模(型芯)主要成型零件的內表面。

為了儘可能地採用平衡進料的型腔布置,設計中的4個型腔採用(圖3)方式排列。

(圖3)型腔的配置示意圖

4、澆注系統的設計

⑴澆口數目的確定

澆口是連接流道和型腔之間的一段細短流道,是澆注系統的關鍵部分,起著調節、控制流料速度、補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質量影響很大,塑件上的一些缺陷,如縮孔、缺料、白班、熔接痕、質脆、分解和翹曲等往往是由於澆口設計不合理而產生的,因此正確設計澆口是提高塑件質量的重要環節。澆口設計與塑件性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結構及注射工藝參數等因素有關。總的要求是使熔料以較快的速度進入並充滿型腔,同時在充滿后能適時冷卻封閉。因此澆口截面要小,長度要短,這樣可以增大料流速度,快速冷卻封閉,且便於塑件與澆口凝料分離,不留明顯的澆口痕迹,從而保證塑件外觀質量。

 

塑料製件的重量較輕,型腔採用近似平衡式布置,而且材料PE流動性好,又有較好的注射工藝性。所以為了確保膜片夾片的質量,決定在其長軸方向的中心線的兩側各設置2個,共有4個澆口。

⑵澆注系統斷面尺寸

由於注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下,使足量的塑料熔體儘快充滿型腔。澆注系統的設計是影響順利脫模的關鍵因素之一,而澆注系統截面尺寸的計算在設計中最為重要,而且澆注系統的作用是使來自注射噴嘴的塑料熔體平穩而順利的充模、壓實和保壓。

所以必須精確計算澆注系統的截面尺寸,以保證注塑成型塑件的質量和精度。本注塑模採用普通流道澆注系統,其主要由主流道、澆口、分流道、冷料穴四部分組成。

以下為該澆注系統各部分的設計:

①主澆道的設計

設計主流道為圓錐形,其錐角α=,取α=。內壁表面粗糙度為Ra=0.63

為防止主流道與噴嘴處溢料,主流道對接處應製成半球形凹坑,其半徑R2=R1+(1~2)mm=10+1.5=11.5mm

其小端直徑d2=d1+(0.5~1)mm=4+0.5=4.5mm

凹坑深取h=5mm;

為了減小料流轉向過渡時的阻力,主流道大端呈圓角過渡,

其圓角半徑r=1~3mm,取2mm;

在保證塑料良好成型的前提下,主流道L應盡量短。通常由模板厚度確定,一般取L60mm,這裡取L=25mm;

主流道襯套選擇A型,其大端高出定模面H=10mm。

主流道形狀及其與噴嘴的配合關係如(圖4)所示。

1、定模板2、澆口套3、注射機噴嘴

(圖4)

②冷料穴的設計

聚乙烯的冷卻速度慢,因此必須充分冷卻,宜設計冷料穴,防止熔體冷料進入型腔。冷料穴設計在主流道的末端。設計成帶Z行頭拉料桿的冷料穴,其底部做成鉤形。

③分流道的設計

分流道的截面形狀選為圓形,其表面粗糙度為Ra=1.25-2.5

由表6-1查得,聚乙烯的分流道直徑為1.6-9.5mm。取第一分流道直徑=0.5mm,第二分流道直徑=0.3mm。

另外,在分流道末端鑽一斜孔,開模時可以使澆注系統凝料在澆口處與塑件分開。

④澆口的設計

因為這是多型腔的注射模,為了比較容易平衡進料澆注系統,此設計採用點澆口。

澆口採用如圖所示結構,其中R1是為了有利於熔體流動而設置的圓弧半徑,末端的小凸台可以防止點澆口拉斷時損壞塑件表面。R1約為1.5-3.0mm,H約為0.7-3.0mm。

(圖5)

澆口數目;為了確保膜片夾片的質量,並結合起結構合理性,在其長軸方向的中心線上設置4個澆口進料。

5、導向機構的設計

導向機構主要用於保證動模和定模兩大部分或模內其它零部件的準確配合,起定向和定位作用。

本模具中導向機構由導柱和導套組成,稱為導柱導向機構。其基本設計要求是導向精確,定位準確,並且有足夠的強度、剛度和耐磨性。導柱導向機構是利用導柱和導套之間的配合來保證模具的配合間隙的。

注射模一般採用四導柱模架。導柱既可安裝在定模一側也可安裝在動模一側,但通常導柱設在主型芯的四周,起保護型芯的作用。在注射過程中,導柱可承受一定的側壓力,當熔體產生的側壓力很大時,便不能單靠導柱承擔,此時要增設錐面定位裝置。由於塑件橫向尺寸較小,在注射成型時不會產生很大的側壓力,所以不需要增設錐面定位裝置。

導柱應合理均布在模具分型面的四周,導柱中心至模具外緣應有足夠的距離,以保證模具的強度。導柱的長度應比型芯端面的高度高出6~8mm,以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。導柱和導套應有足夠的強度和耐磨度,本模具中採用20低碳鋼經滲碳淬火處理,硬度為48~55HRC,也可採用T8或T10碳素工具鋼,經淬火處理。導柱和導套配合部分的表面粗糙度要求為Ra1.6

 

為了使導柱能順利地進入導套,導柱端部應做成錐形或半球形,導套的前端也應倒角。導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷,設在定模一側便於塑件的脫模卸出,可按具體情況確定模具的正反裝。

本模具中導柱滑動部分的配合精度按H8/f8,導柱固定部分的配合精度按H8/s7。

除在定模和定模部分設置導柱和導套外,一般還在動模座和頂出板之間設置導柱和導套,以保證推板順利地實現推出運動。同時,導柱還可起到支撐動模墊板的作用。導柱的直徑應根據模具的尺寸來選取,選取時可參考國內外注射模標準模架,採用類比的方法。

設計有4根導柱固定在定模座板上,與之對應的設計有4個導向孔貫穿動模板和支撐板上。

6、脫模機構的設計

⑴脫模力的計算

脫模力主要是由收縮包緊力造成的製件與型芯的摩擦阻力和由大氣造成的阻力,還跟製件的壁薄及幾何形狀有關。

本塑件的壁厚與直徑之比為

屬於厚壁製件,則厚壁矩形製件的脫模力為

=

=51810.96N

其中K1——無量綱係數,隨r和而異;=2,則從表8-2查取K1=6.036。

——無量綱係數,隨f和而異;從表8-3查取=1.0017。

S——塑料平均成型收縮率,取2.0%;

E——塑料的彈性模量(查附錄2得900MPa);

L——製件對型芯的包容長度,L=5.5-1.3=4.2mm;

f——製件與型芯之間的摩擦因數(查附錄2取0.11);

——模具型芯的脫模斜度(取30’,tan0.01);

μ——塑料的泊松比(查附錄2取0.38);

A——盲孔製品型芯在垂直脫模方向上的投影面積,mm2。

⑵推件板厚度的計算

根據剛度計算,推件板的厚度計算公式為

t=

=7.74mm

取t=8mm

其中——推件板長度上兩推桿的最大距離,取L=50mm;

B——推件板寬度,取B=150mm;

E——鋼材的彈性模量(E=MPa);

F——脫模力;

[]——推件板板中心所允許的最大變形量,一般取製件在被推出方向上的尺寸公差的,取=0.02mm。

⑶推件桿直徑的確定

根據壓桿的穩定公式,可得推桿直徑的公式

==5.8

取推桿直徑為6mm

其中d————推桿的最小直徑;

K————安全係數,取K=1.5;

L————推桿的長度;

F————脫模力;

N————推桿數目,取N=8;

E————鋼材的彈性模量,(E=MPa);

 

強度校核:。推桿的材料選用45鋼,其許用應力

=58MPa,推桿所受應力為

由此可知設計的推桿直徑符合工作要求,設計合理。

7、排氣結構的設計

設計採用的排氣方式是通過分型面排氣,通過一些活動的機構的運動間隙排氣,通過型芯與模板的配合間隙排氣,不用單獨設計排氣槽。

8、確定凹模和型芯的結構和固定方式

成型零部件的設計應在保證塑件質量要求的前提下,從便於加工、裝配、維修等角度加以考慮,而其最主要的是凹模和型芯尺寸的設計。所謂成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸,主要包括型腔和型芯的徑向尺寸與高度尺寸,以及中心距等。成型零部件工作尺寸採用平均值的計算方法,並且為了方便脫模,凸、凹模要設置一定的脫模斜度,取凹模型腔的脫模斜度為30'。

以下均是按照單個塑件的結構,採用平均值法進行凹模和型芯的結構進行的設計及計算:

⑴凹模和型芯的結構類型

為了改善加工工藝性,減小熱處理變形,節省優質鋼材,凹模和型芯均採用組合式結構。

⑵型腔徑向尺寸

由公式(7-7)計算得

其中————塑料的平均收縮率,取2%;

————塑件外形基本尺寸;

————模具製造公差,取=1/3=0.067mm;

————塑件尺寸公差;

⑶型芯徑向尺寸

由公式(7-9)計算得

其中————塑件內形基本尺寸;

————模具製造公差,=1/3=0.1mm;

————塑件尺寸公差;

⑷型腔深度尺寸

由公式(7-10)計算得

其中————塑件高度尺寸;

————模具製造公差,取=1/3=0.067mm;

————塑件尺寸公差;

⑸型芯高度尺寸

由公式(7-13)計算得

其中————塑件高度尺寸;

————模具製造公差,取=/3=0.1mm;

————塑件尺寸公差;

⑹中心距尺寸

由公式(7-14)計算得

其中————塑件中心距;

————模具製造公差,查表7-2取=

⑺型腔側壁厚度尺寸

該模具採用的是組合式矩形凹模型腔,由公式(7-49)計算得

取S=4mm

其中P———型腔內壓力,一般為20~50MPa;

h———型腔內壁受壓高度部分的深度,h=4.2mm;

———型腔模具材料的許用應力,MPa,一般中碳鋼=160MPa;

H———型腔外壁高度:

————型腔內壁長度;

⑻型腔底板厚度尺寸

採用雙支腳底板,設支腳間距L與型腔長度l相等。對於組合式矩形凹模型腔,由公式(7-61)計算得

取t=54mm

其中p———型腔內壓力,MPa,一般為20~50MPa;

L———支角間距,取L=120mm;


 b———型腔底板的寬度;


B———型腔底板的總寬度,取B=110mm;
 

———型腔模具材料的許用應力,MPa,一般中碳鋼=160MPa;

9、冷卻系統的分析計算

在注射成型中,模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率,一般模具內溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水,將熱量帶走實現的。注射成型時模具溫度穩定,冷卻水速度均衡,可以減小塑件的變形。該塑件壁厚不一致,並且形狀較複雜,可能出現因收縮不均而產生翹曲變形的情況。且材料收縮率較大,故需設置冷卻系統來保持模具溫度的穩定,提高塑件尺寸的精度。

本冷卻系統中採用水作為冷卻介質,其進入模具的溫度為18℃,從管道總流出的溫度為23℃,要保持冷卻水在管道內一直處於湍流狀態,以增強冷卻效果,同時也能減小冷卻管直徑,減少成本。

⑴數據準備

由塑件產品圖知,塑件的最大壁厚是3mm,故冷卻時間t2應以該厚度為計算依據。查表10-6得,得到塑件冷卻時間t2為20s。再加上注塑時間5s,保壓時間25s,故塑件的成型周期為

=t1+t2+t3=60s

則每小時注射次數N=3600/60=60,

查表10-4得高密度聚乙烯的單位熱流量Q1=800KJ/Kg,

一次總注塑量為G=g,考慮到凝料的消耗,取G=12g。

由公式(10-18)算得,被PE熔體帶如入型腔的總熱量為

Q=NGQ1=

由圖中尺寸知,單排模具四側面積:

分型面面積:

開模率為:

故散熱表面積為:

設模具的平均溫度為℃,室溫℃,

根據公式(10-22),對流散發的熱量為:

根據公式(10-25),輻射所散發的熱量為:

其中為輻射率,此處取0.85;

根據公式(10-26),注射機工作台所傳遞的熱量為:

式中——模具與工作台接觸面積,;計算為0.007

——傳熱係數,選用經驗值502

根據公式(10-38)得,在單位時間內塑件中由冷卻系統帶走的熱量應為:

應分別由凹模和型芯的冷卻迴路帶走,採用[1]式10-41的分配方案有:

⑵計算凹模冷卻迴路的有關參數

①塑料製件與型腔壁溫度差的平均值

製件與型腔壁溫度差的平均值

根據公式(10-43),有:

式中:——塑件的表面積,此處=0.0016

——有效傳熱率,

——塑件與模具間的傳熱係數,可取1549

將結果代入上式得:

設塑件熔體注入溫度

型腔壁溫度波動的上限

型腔壁溫度波動的下限

所以型腔壁的平均溫度

,查圖10-5所示曲線,得,即得=62℃

②凹模所需冷卻水管直徑

設冷卻水入口溫度,冷卻水出口溫度,所以冷卻水平均溫度。此時水的比熱容,此時水的密度為,根據公式(10-47)得所需冷卻水的體積流率為

其中———所需冷卻水的體積流率;

——冷卻水出口溫度;

——冷卻水入口溫度;

———冷卻水平均溫度時水的密度;

C1———冷卻水平均溫度時水的比熱容;

查表10-1得水管直徑d=8mm,冷卻水最低流速v=1.66m/s。

③熱阻計算

用公式(10-33)分別計算型腔壁與每一個冷卻水管之間的模具熱阻,以型腔壁()為熱表面,冷卻水管壁()為冷表面,為模板的熱導率,取=為模具型腔壁與冷卻水管之間的距離。則型腔的熱阻為:

型芯內的冷卻水管,由[1]式10-35得:

故:

④冷卻水管壁的平均溫度

⑤根據公式(10-50)得,凹模所需冷卻水管迴路的總傳熱面積

⑥凹模所需冷卻水管的長度

根據模具設計的螺旋式冷卻水管,其長度遠遠大於這個長度,故設計符合要求。

⑦雷諾數Re值的校核

時,由[1]圖10-8查得水的運動黏度,由上面計算知V=1.66m/s,d=0.008m,根據公式(10-54)有:

故水的流動屬於穩定湍流,有良好的冷卻效果。

⑧冷卻迴路壓降計算

由模具設計知,凹模的冷卻有3條冷卻循環迴路,有12次90度的轉彎,得,再代入其他數據到公式(10-55)得:

其中———水在時的密度;

———冷卻迴路因改變方向引起局部阻力的當量長度。

10、校核設計參數

⑴注射量的校核

在模具設計時,必須使得在一個注射成型周期內所需注射的塑料熔體的質量在注射機額定注射量的80%以內。在一個注射成型周期內需注射的塑料熔體的質量為塑件的質量和澆注系統質量的總和,

即m=

由前面計算得單個塑件重量為2.23g,澆注系統的質量為2g,則每次注射所需塑料質量為(按一模4腔計算)

m=

注射機的最大注射量為

所以注射量能滿足要求。

⑵鎖模力的校核

為了保證在注射成型時不致因鎖模不緊而發生溢聊、跑料現象,因此在當高溫的塑料熔體充滿時產生的沿注射機軸向的很大的推力應小於注射機的額定鎖模力,所以要對鎖模力進行校核計算。

鎖模力可按下式校核

式中——注射壓力;

——塑件在分型面上的投影面積,

——澆注系統在分型面上的投影面積,

F———注射機額定鎖模力;

A=

P均=14MPaT推

T推=AP均

已知注射機的最大鎖模力為400KN,故選用的注塑機是合適的。

⑶注射壓力的校核

注射機的最大注射壓力應大於塑件成型所許的壓力,即應滿足下式

式中——注射機最大注射壓力,此處

——塑件成型所需的注射壓力;

根據以上的數據,可估算型腔壓力為

故也能滿足高密度聚乙烯塑料成型的注塑壓力要求。

⑷模具厚度與注射機閉合高度的關係校核

模具的閉合高度應在注射機最大與最小閉合高度之間,按下式

式中——注射機允許的最小模厚(150mm);

——注射機允許的最大模厚(250mm);

 

查設計手冊,依據GB/T12556.1-90《塑料注射模中小型模架及技術條件》,選擇模架系列為(BXL)250mmX250mm,閉合高度為300mm,其他尺寸查設計手冊。

⑸注射機開模行程校核

模具開模後為了便於取出塑件,要求有足夠的開模距離,而注射機的開模行程是有限的,因此模具設計時必須進行注射機開模行程校核。

對於不同型式的鎖模機構的注射機,其最大開模行程與模具厚度有關,有的與模具厚度無關。該模具中選擇的注射機其最大行程與模具厚度無關,且模具為單分型面注射模。所以注射機開模行程應大於模具開模時取出塑件所需的開模距離,即滿足下式:

式中——塑料脫模所需要的頂出距離,此處為20mm;

——塑件厚度(包括澆注系統凝料),此處50mm;

則S=20+50+7=77mm

由注射機參數知,滿足要求。

11、模具成型部件材料的選擇

由於選用的是標準模架,故座板、墊塊、支撐板、推件板、推桿固定板、導柱、導套、複位桿、螺釘等都可以查找設計手冊得到。下面是對成型部件材料的選擇。

作為用於成型部位的材料,應具備以下性能:

1、 切削加工性能好,熱處理變形小,可淬性好。

2、 拋光性好,加工后的成型部位表面光滑美觀。

3、 耐磨性好,以便延長模具的使用壽命。

4、 具有足夠的機械強度。

5、 耐腐蝕性好,在使用中不易生鏽。

本模具的成型部位的材料選用的是合金鋼3Cr2Mo,該鋼材常用於製造形狀複雜的凹模和型芯。它在工作溫度下能保持力學性能不變,有足夠的抗磨損性能;它在熱處理前的性能比較軟,切削加工性能良好,熱處理變形小,在淬火滲氮后可以不再進行磨削加工。

12、模具零件材料的選用

導柱和導套應有足夠的強度和耐磨度,常採用20底碳鋼滲碳淬火處理,硬度為48~55HRC,也可採用T8A或T10碳素工具鋼,經淬火處理。導柱和導套配合部分的表面粗糙度要求為Ra1.5μm。

由於45鋼具有較高的強度和較好的切削加工性,經適當的熱處理以後,可獲得很好的韌性、塑性和耐磨性,材料來源光,價格低廉,一般經過調質處理後用來製造塑料模具,是我國目前塑料模具用鋼最廣泛的一個品種。此處選擇該鋼種為其它模具零件的材料,其熱處理工藝根據零件的要求加以選擇。


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