一、存在問題：四台壓縮機自2000年8月投入運行以來，由於製造廠在設計各級
參數時忽略了合同中所要求的變工況設計，即當進氣壓力達0.04MPa時，各級排氣壓力不應超過規定值的要求，導致機組在一級進氣壓力達0.031MPa時，二、四、五級出口壓力超標，二、四、五級相關的緩衝器、油水分離器等大量壓力容器在超負荷條件下運行，嚴重影響壓縮機的安全穩定運行。同時由於一級進氣壓力的限制，使壓縮機不能在滿負荷的狀態下工作（主機電流僅為170A左右），不能達到預定的出力。
二、分析及措施：
對超壓問題的處理，最終形成兩種不同的方案：
方案一：對所有的輔機冷卻器、分離器、緩衝器進行在一進壓力0.04Mpa情況下的壓力複核，見表二。對不能滿足生產的容器進行重新製作，每台機需製作需重複打壓設備計36台，調整安全閥的開啟壓力，見表三。保證安全閥起跳壓力不大於壓力容器的設計壓力，並重新制定壓縮機的實際工作允許的最高壓力限制值（見表四）。
通過以上途徑來滿足生產需求，但由於四台機組已安裝完成，附機按主機所配置安裝，單獨更換部分附機壓力容器，再行安裝難度較大，且周期較長，保守的估計每台改造周期在一個月以上，全部改造、運輸、安裝的費用近100萬元，而影響生產的間接費用可能會更大。
方案二：對主機壓縮機三、四、五、六級缸進行擴缸改造，從而使各級壓力重新分配見表五。
由於附機及管道無需改動，因而可以大大縮短改造周期，瀋陽廠僅對三、四、五、六缸及相關件進行改造，本著互利的原則改造四台機的費用總計42萬元，雙方達成共識，預計改造每台機約為10天。
經過對以上兩方案分析，製作廠及我公司決定採用第二套方案，對此四台壓縮機進行改造。
三、具體實施：
1）由於三、四、五、六缸內徑分別由φ430、φ295、φ190、φ155擴大至φ460、φ299、φ210、φ168，從安全、經濟、實用快捷互利角度出發，原五、六級缸為鑲38CrMoAl缸套，三、四級為鑄鐵件，經過強度校核，三級缸必須重新製作，四級可直接擴大缸徑，五、六級可以重新鑲制加大缸套，再重新擴孔，達到零部件的製造精度。
2）步驟：
2001年11月確定方案后，首先瀋陽廠準備需加工件，一次性對四台機的部件準備齊全，如三級缸、四、五、六級活塞及五、六級缸套鍛件及一些其它部件如活塞環、彈力環、支撐環等，待全部部件準備好后，為不影響正常生產，開始逐台改造，改造前對其他壓縮機逐台仔細檢查，於2002年2月28日，將其中一台壓縮機的4—6級缸及相關缸蓋及缸座運往瀋陽進行按方案改造。並於3月9日完成了該機的改造及安裝，認為改造可行后，於7月份分別將其他3台機進行了改造。改造后一進壓力得到提高，具體參數見表六。
3）改造中注意事項：
1、時間方面，合理計劃，制定詳細的整體計劃、拆卸、運輸、加工、安裝、找正、試車、儘力科學合理。
2、由於改造部位較多，涉及零部件較多，應仔細校對各件改動后能否使用以及改造拆卸過程中可能損壞的機組易損件，備齊以備安裝使用。
3、本次改造由於運輸等原因，原缸體進出氣口密封面受到不同程度的損壞，給安裝帶來了不必要的麻煩，因而應十分注意對關鍵部位的保護。
4、由於三級缸重新製作，與氣體管道附機連接存在一定的差異，因而在安裝時出現一定的偏斜，在保證機組找正同心及水平的條件下，對不適合的管道及附件，如通過鬆動地腳螺栓及緊固裝置仍有不利外力影響時要堅決改動，不能出現安裝應力的影響，因而影響壓縮機的長期使用。
四、改造成效
此次改造后壓縮機在以下幾個方面取得了良好的效果：
