靜態切削工件表面形貌這時工件表面的微觀不平度也稱為理論粗糙度R1為
在實際加工的切削過程中,特別是在動態切削狀態下,由於切削振動的存在,使刀具與工件發生了相對運動,影響了工件的表面形貌特徵。因此工件的表面形貌除要考慮理論粗糙度外,還要考慮動態切削的各項特徵與相關因素的影響。此時由於工件微觀硬度不均勻、刀具磨損及機床主軸旋轉精度誤差等因素的存在,使切削過程產生力的波動,刀具偏離理想切削位置而形成動態切削狀態下的工件表面質量。這些干擾因素具有隨機性和不確定性的特點,是影響工件表面質量的又一重要方面。其微觀表面形狀特徵如圖2所示。
動態切削工件表面形貌1.2 切削振動與工件表面質量之間的關係
對於外圓車削,刀刃以切削速度和進給量為參數的螺旋線軌跡進行切削運動,同時伴隨以刀具與工件之間的相對位移。在刀具的進給方向上,相鄰兩個切削刀刃所在圓弧的交點的高度就可作為衡量工件表面粗糙度的微觀不平度高度的參數,該參數由兩相鄰刀刃軌跡的交點縱坐標inty和刀刃圓弧深度disp決定。其中圓弧深度為刀具與工件相對振動量對參考線的縱坐標數值,而inty值則由計算兩相鄰圓弧所在圓的交點坐標確定。
1.3 表面質量模型
根據以上分析,在進給方向上的微觀不平度的平均高度Ra為
2 車削工件表面質量模擬系統的實現過程
基於以上車削表面質量模擬模型,我們建立了車削工件表面質量模擬系統,圖3為表面質量模型的實現過程圖。這同時也是車削物理模擬系統的重要的有機組成部分,該系統的實現與整個車削物理模擬系統有密切關係。
圖3 車削物理模擬系統表面質量模型的實現過程在形成動態車削的多種干擾因素中,工件微觀硬度的差異對切削過程有著重要影響,我們將其作為模擬系統發生動態變化的起因。由於切削材料的硬度直接影響瞬時切削力的大小,工件硬度變化引起切削力的變化進而產生工件與刀具之間的相對位移,再加上刀尖部分由於進給運動在工件表面重疊的結果,使工件在微觀上形成凸凹不平的表面,形成被切削工件的加工表面。由於工件微觀隨機硬度符合正態分佈,因此前者對錶面質量的影響是一個隨機的過程,屬於不確定因素。由切削振動模型可以得到切削圓弧振動深度disp,然後求出相鄰兩個切削圓弧的交點坐標,最後由式(2)得出Ra的數值。
3 關於表面質量模型的說明
我們開發的動態車削加工表面質量模擬模型將工件的微觀硬度差異作為車削過程的主要干擾因素,考慮到刀具進給運動對工件表面的重疊效果和工件材質這兩方面的影響因素,而對另外兩個影響表面質量的因素[6],即刀具磨損和機床主軸旋轉精度誤差未加以考慮,作為一種開放式由VC++面向對象方法開發的模擬系統,本系統可以在充分考慮主幹擾因素的基礎上,將實際動態車削過程中存在的其他複雜干擾因素逐一的進行增加和補充,將其作為系統的輔助及補充模塊,進一步完善系統,使模擬結果與實際情況更加一致。 <B