「高速切削」 一詞在金屬加工行業中正越來越流行，不論是機械製造商、刀具製造商，或是從事金屬加工的廠商等都在積極探討中。所謂高速切削，廣義來說就是以立銑刀作高速旋轉，同時機床也以高速度的進給來進行切削或加工。需要注意的是，在不同行業的領域或應用上對高速切削的定義會有所不同。高速切削並不等同於代表高生產量或高製造量，但它肯定有助於提升生產量及有關的質量。
在20世紀30年代航空業的需求下，非鐵金屬 (以鋁合金為主) 的零部件加工數量逐漸增加。約於1931年，德國工程師 Carl Salomon提出 「高速切削」理論——以高切削速度來加工 (5～10倍的傳統切削速度。以硬質合金刀具為例，以往傳統機床能抵受的最高切削速度約為600 SFM（180m/min），進給約為40IPM（1m/min)），降低切屑從刃口移出時的溫度……, 從而最終提升材料的移除速率，增強生產力。由於當時的冶金、機床、控制、刀具等方面的技術還不如現今發達，所以對於該理論的應用只是處在初級階段，如提升切削速度時，只能以增加刀具的直徑及切削刃數來替代高進給等，效果自然不甚理想。不過，高速切削的確可降低切屑從刃口移出時的溫度，特別是鋁及非鐵金屬，它們較鐵質合金及生鐵有著更為顯著的降溫效果(見圖1)，從而可以大大增加刀具的壽命。
圖1 高速切削對於不同材料刀具的降溫效果比較
對高硬度金屬來說，放電加工是最有效的加工方法之一，但放電加工所需的時間很長，不易對成品的精準度及表面的光滑情況等進行控制，且表面或局部材料的性質會被放電時產生的高溫 (局部可達8 000℃或以上) 所改變。隨著機械製造、電子計算機、伺服控制系統等技術的進展，高速切削的應用得以日趨成熟，除應用於非鐵金屬之外，於20世紀90年代期間更被引入到鐵金屬及其他合金金屬的加工中，之後更是盛行於模具製造行業。直接對模具做出複雜的三維高速切削可大大縮減加工時間 (對深穴或其它特殊加工除外)，且可獲更佳的效果，這是高速切削應用於制模業的優勢。另外，以高速切削加工石墨電極會有更佳的回報。高速切削也適合加工複合零部件，如渦輪增壓機的葉輪及葉片等。現時一般對應用於加工鋼材的高速切削的基本準則是：被加工材料的硬度為洛氏50或以上，表面切削速度在300m/min或以上，可編控的進給速度為25m/min或以上。該準則是從研究與實踐中得來的，實踐證明，以4～6倍於傳統的切削速度來加工高硬度的鋼材，既能獲得不俗的加工效果，同時又能平衡各方，包括用戶及機床、控制系統等的製造商之間的利益。
高速切削在模具加工方面的應用建議
用戶在應用高速切削設備時，應注意以下方面：
(1) 經有限元分析(見圖2)而設計製造的機床較傳統的機型纖巧，而且具有更強的剛性，可抵禦高速切削時由急速移動帶來的動態變化，從而保持位移的精確度。
圖2 經有限元分析而設計製造的高速切削機床
(2) 加工體積不大於400mm (長) × 400mm(寬) × 150mm(高) 的模具最具經濟效益。
(3) 經熱處理后，硬度達洛氏63的鋼材，仍可以應用高速切削來做出修正。
(4) 採用適合高速切削的電腦輔助設計軟體及控制系統，可使高速切削更加流暢和順滑。
(5) 使用通過動平衡修正的刀具夾頭 (HSK類型) 及整體性硬質合金刀具，有助減低對主軸及刃具所造成的振動，以及保持工作面應有的光潔程度。
(6) 採用適當的比例來夾持立銑刀 （刃具在刀夾內的最少長度為2倍於刀具的直徑）可增加其剛性，減少振顫的情況出現；不良的夾套，或不合適的鎖緊將使刃具產生翹起的現象；熱縮性設計的刀頭，具有較強的剛性及同心性，有助於增加表面的光潔度。
(7) 刃具的工作長度以短為佳，因撓度與長度成正比；在一般加工情況下，刀具外露於夾套的長度在3倍於刀具直徑或以下時，將有較佳的工作效果（請結合實際加工所需及參考各刀具生產商建議的切削指引或參數）。
(8) 銑削不同硬度的材料時，需考慮刀具的塗層。如塗有TiN 或 TiCN的硬質合金刀具較適合銑削洛氏硬度42或以下的合金鋼材，塗有TiAlN 的硬質合金刃具較適合銑削洛氏硬度42以上的合金鋼材，多晶立方氮化硼塗層刀片較適合切削洛氏硬度60~65的硬質材料（請參考各刀具生產商建議的切削指引或參數）。
(9) 採用快速排屑形刀具 （直徑與排屑槽長度的比例為1~1.5），將有效防止切屑在工作表面上堆積，以及防止產生不必要的熱區。
(10) 以刃具在加工時接觸到工件的有效工作直徑 （Deff） (見圖3)來運算主軸的轉速，較以刃具的直徑來計算更為準確。在計算出最佳轉速后，必須考慮切削時刃口與工件接觸的頻率是否與自然頻率(2000Hz)產生諧振，以免使刀具產生不必要的振顫從而影響工件表面。
(11) 採用淺薄式的軸向進刀 （ap ） (見圖3)，有助於減輕刀刃的負荷及刀具的變形量，而且仍能保持效率；每次ap的進刀量，應不大於刃具直徑的10% （粗切削：6~8%；中切削：4~6%；精切削：3% 或以下。請參考各刃具生產商建議的切削指引或參數），同時也需對被加工材料的硬度及加工所需的精度做出
