車床夾頭夾緊面的自鏜加工

分類  >  卡盤 >
tags:    時間:2014-03-11 13:29:12
車床夾頭夾緊面的自鏜加工簡介
     在加工某些特殊零件時,必須要用「軟爪」夾持。這些「軟爪」在使用前需要適當加工,才能使工件達到較高的……
車床夾頭夾緊面的自鏜加工正文
     在加工某些特殊零件時,必須要用「軟爪」夾持。這些「軟爪」在使用前需要適當加工,才能使工件達到較高的精度要求。例如,車削薄壁零件時要用到的卡爪或卡簧。因為卡爪越接近零件被夾持部位的形狀,則零件被夾持的表面積越大,零件夾碎或夾變形的可能性越小。

下面提到的對「軟爪」或「軟爪簧」的加工方法對大多數零件都適用。

首先,要選擇最適合於工件的卡盤爪。安裝時,卡爪上的數字要與卡盤上的數字相對應。這樣才能保證卡爪原來的安裝位置和被加工的位置,保持其最高的夾持精度。

如果這些卡爪已經被加工過但沒有打上號碼,那麼使用時就要藉助於千分表的檢測來識別其位置。在卡盤上安裝了這些卡爪之後,用千分表測每個爪的夾持表面,就能很快找出位置不對的卡爪。當每個卡爪的位置都裝對了,再把它牢固的固定。值得注意的是,完成這一系列操作為每個卡爪定好位之後,及時為卡爪打上與卡盤對應的號碼,避免以後再重複上述過程。

為了辨認每個卡爪,不一定非要打上數字,依據每個卡爪在卡盤上的位置,可用中心沖簡單地打上一個、兩個或三個坑。不過,這些坑要打在卡爪的端面,在裝入卡盤后容易看到的部位,而不要在裝入卡盤的狀態下打這些標記。

用車削或鏜削加工卡爪的夾持表面

如果夾持零件外徑,就需要鏜削卡爪內夾持表面。相反,若夾持零件內徑,就應車削卡爪外夾持表面。不論哪種情況,加工卡爪的夾持和定位表面時,都必須緊住卡爪。為了緊住卡爪,就需要一段材料,這一段材料要適應卡爪夾持的最小直徑要求。如果找不到尺寸合適的,就需要專門加工(注意:多數卡簧都帶有一組銷子,就是為了這個目的)。

在鏜削卡爪時,如果軸向需車出一個定位面,所選用的鏜桿和刀片應能在孔底加工出空刀槽。這樣,當零件插入卡爪中,端面就會被定位面準確定位,而不會發生干涉。加工前,一定要檢查刀具的中心高是否正確。刀具安裝好之後,使其進入工作位置,開始切第一刀。此時應注意X軸和Z軸的數值。如果機床的測量系統允許,也可將X坐標和Z坐標設置為零,這樣在加工時就簡化了監測刀尖位置和加工直徑的工作。

現以鏜削卡爪內孔為例,該卡爪要求在距卡爪端面12.7mm處加工出一個軸向定位面。在鏜孔時,每當刀具進給到孔深12.573mm時就停止,在Z軸方向重複走刀,留余量0.127mm,精鏜時,重新核准精鏜刀刀尖的X軸、Z軸起始位置並走刀至原來粗鏜已達到的12.573mm深度。當達到此深度后,沿X軸方向進刀至此所鏜的孔徑「稍大」一點,此量應等於或接近於鏜刀刀尖圓弧半徑的2倍。這樣就加工出現和定位端面交接處的空刀槽。

達到此空刀槽的直徑(理想孔徑+2×刀尖圓弧半徑)后,再緩慢地向Z軸方向進給,最終達到12.7mm的深度為止。再沿X軸向主軸中心進給,直至將定位平面車平(要注意刀具背面不要傷及已加工表面)。然後,測量直徑和軸向定位面位置,對尺寸進行核實。當滿意后,鬆開卡爪(或夾簧)去除車削環(或銷子),清除加工表面的毛刺,以防止裝卡零件時發生干涉。之後,裝卡一個工件,在檢驗夾持、定軸向平行於主軸軸線的情況下,用千分表測量零件在卡爪上的定位情況。

裝卡工件時,要觀察抓拿、定位過程,卡爪閉合后,看空刀槽是否能使工件在兩個方向緊密貼合卡爪位過程,卡爪閉合后,看空刀槽是否能使工件在兩個方向緊密貼合卡爪。

卡爪夾持面的特殊要求

當車削這個卡盤爪(或卡簧爪)夾持直徑時,控制夾持直徑的精度很重要。如果尺寸「過大」,就會減少夾持的接觸面積。這就可能導致每個卡爪與零件之間只有一條「線」接觸。線接觸減少了夾持能力,加工時零件可能產生移動,造成零件變形或刀具折斷。

對特殊應用場合,可以通過控制車出的直徑來控制接觸面積大小,以適應特殊零件形狀和材料。如要夾持薄壁管件的外徑,應避免用卡爪的局部表面去夾。為此,必須使卡爪內徑與工件外徑相「匹配」。其辦法是,在卡爪車削完成後,再換裝另一個車削環,其內徑稍小於第一個。再次精車已加工過的內孔,而且僅車去很少量的材料。這實際上只去掉了每個卡爪的中心部分,而在卡爪邊緣保留了原來的夾持表面。

CNC車床操作者必須掌握機床裝卡、定位工件的不同方法,以適應多種零件不同形狀和切削條件。這就需要經驗,而取得經驗的唯一途徑,就是要多提問題並從獲取別人的經驗中增長見識。
Bookmark the permalink ,來源:
One thought on “車床夾頭夾緊面的自鏜加工